电力工业锅炉监察规程.docx

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电力工业锅炉监察规程

１·１　为保证电力工业发电锅炉的安全运行，延长使用寿命，保护人身安全，特制订本规程。

    １·２　本规程适用于过热蒸气压力大于或等于３·８２ＭＰａ（３９ｋｇ／ｃｍ?

2?

），供火力发电用的固定式蒸汽锅炉。

过热蒸气压力小于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇ／ｃｍ?

2?

的发电锅炉可参照执行。

    １·３　本规程监察范围包括：

    １·３·１　锅炉本体受压元件、部件；

    １·３.２锅炉范围内道；

    １·３·３　锅炉安全附件、仪表及保护装置；

    １·３·４　锅炉房及其它。

    １·４　电力工业锅炉的设计、安装、运行、调试、检验、检修、改造等部门必须遵守本规程。

在编制受监设备有关规程制度时，应符合本规程的规定。

    各级锅炉监察人员负责监督本规程的贯彻执行。

    １·５由于采用新技术（如新结构、新工艺、新材料等）而不符合本规程的要求时，应进行必要的科学试验。

经电管局或省（市、自治区）电力局审查同意后，可在指定单位试用，并报水利电力部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。

    采用新钢种必须经技术鉴定合格，鉴定单位及鉴定内容应符合国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监察规程》的规定。

    结　　　构

    ２·１　锅炉结构必须安全可靠，基本要求是：

    ２·１·１　锅炉各受热面均应得到可靠的冷却；

    ２·１·２　锅炉中部分受热后，其热膨胀应符合要求；

    ２·１·３　锅炉各部分受压部件、受压元件有足够的强度与严密性；

    ２·１·４　锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力；

    ２·１·５　锅炉重承部件应有足够的强度、刚度与稳定性。

并能适应所在地区的抗震要求；

    ２·１·６　锅炉结构应便于安装、维修和运行。

    ２·２　担任电网调峰、调频任务的电站锅炉，在频繁启、停和负荷变动情况下，其结构应安全可靠。

    ２·３　汽包锅炉水循环应保证受热得到良好的冷却。

在汽包最低安全水位运行时，下降管的供水必须可靠。

    ２·４　直流锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。

各平行管间气、水流量分配应合理。

以避免个别受热管管壁超温、管间温差超限。

    ２·５　强制循环锅炉蒸发受热面水动力工况可靠。

锅水循环泵及其进不管的布置应能避免管内汽化。

    ２·６　锅炉省煤器应有可靠的冷却。

为保证汽包锅炉省煤在启动过程中的冷却，可装设再循环管或采取其他措施。

    ２·７　过热器、再热　器应　有足够的冷却。

为确保过热器、再热　器在锅炉启动及甩负荷情况下良好的冷却，应配备蒸气旁路、向空排气管路或限制烟温的其他设施。

避免管壁超温。

    ２·８　一切不作为受热面使用的部件，如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等，其所在部位烟温超过该部件最高许用温度时，必须采取绝热或冷却措施。

    在设计烟温为６００＿８００度的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于４５ｍｍ。

    ２·９　气包、下锅筒、联箱需装设膨胀指示器。

    ２.１０　设计确定的悬吊式锅　本体的膨胀中心应予固定。

    ２.１１　膜式水冷壁鳍片与水冷壁管的系数应相近。

运行中鲮片顶端的温度应低于材料最高许用温度。

    ２.１２　喷水减温器联箱与内衬套之间以及喷管与联箱之间的固定方式应能保证其相对膨胀，并能避免流激起的振动。

其结构与布置应便于检查与修理。

    ２.１３　空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、下锅筒、联箱相连的焊接管座，应采用加强管接头。

排污管、疏水管必须具有足够的挠性。

以降低小管与锅炉相体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。

    ２.１４　锅受压元件、受压部件的强度应按ＪＢ２１９４－７７《水管锅炉压元件强度计算》设计。

    ２.１５　锅炉范围内不受热的受压管道。

其外径在７６ｍｍ以上者，弯管椭圆度不应超过如下规定：

    ２.１５.１　工作压力为９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?

2?

）的管道弯管椭圆度不大于６％；

    ２.１５.２　工作压力小于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?

2?

）的管道弯管椭圆度不大于７％。

    ２.１６　锅炉受热面管子弯管椭圆度不应超过表１的规定。

    ２.１７管与气包、下锅筒、联箱、管道的焊接处，应用焊接管座。

管座角焊缝焊接接头型式应能保证根部焊透。

    ２.１８　厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑相接，被削薄部分长度至少为壁厚差的四倍。

焊件经削薄后如不能满足强度要求时，则应加过渡接头。

    ２.１９　受压元件开孔位置应符合下列规定：

    ２.１９.１　　管孔不得开在焊缝上，当管孔直径ｄ＞４０ｍｍ时，管孔边缘与焊缝边缘的距离不小于０.８ｄ，管孔直径ｄ＜４０ｍｍ时，此距离不小于０.５ｄ＋１２ｍｍ，以保证胀接质量；

    ２.１９.２　焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相重合.如个别管孔无法避开焊缝及其热影响区时，只有全部满足以下条件时方可在焊缝及其附近开孔：

在开孔周围６０ｍｍ（若开孔直径大于６０ｍｍ时，则取孔径值）范围内的焊缝需经射线探伤合格；确认开孔边缘不存在夹渣；且此管接头焊后需经热处理以消除焊接应力。

    ２.２０　锅炉范围内管道和受热面对接焊缝不允许布置管子弯曲部位。

焊缝的位置除考虑便于施焊、探伤、热处理、修理外，一般还应符合下列要求：

    ２.２０.１　受热面管子的对接焊缝中心，距管子弯曲起点或气包、下锅筒、联箱外壁及支吊架边缘的距离应不小于７０ｍｍ；

    ２.２０.２　锅炉范围内管道对接焊缝中心距弯曲起点不得粘于管道外径，且有小于１００ｍｍ，距管道支吊架边缘不得小于５０ｍｍ。

对焊后需作热处理的焊接接头，上述距离不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于１００ｍｍ；

    ２.２０.３　管道、受热面管子两对接焊缝之间的距离不小于１５０ｍｍ，且不小于管外径；

    ２.２０.４　管座（包括仪表管座）应设在管道的弯曲部位。

    ２.２１　与气包、下锅筒、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、减温水管、蒸气加热管等，在其穿过筒壁处必须加装套管。

    ２.２２　气包内给水分配方式，应避免造成气包内壁温度不均。

    ２.２３　火室燃烧锅炉的炉膛与烟道应具有一定的抗爆能力。

额定蒸发量２２０ｔ／ｈ及以上的锅炉，当采用平衡通风时，炉膛抗爆能力不小于３.９ＫＰａ（４００ｍｍＨ?

2?

Ｏ）。

    ２.２４　水冷壁刚性梁及炉墙的结构应满足下列要求；

    ２.２４.１　刚性梁自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀；

    ２.２４.２　运行中炉墙无明显晃动；

    ２.２４.３　炉墙有良好的密封及保温性能；

    ２.２４.４　在设计压力下，炉墙各部分不应有鼓凸、开裂、漏烟。

    ２.２５火室燃烧锅炉及尾部烟道应装设防爆门,防爆门的位置、面积与数量分别锅炉制造厂和设计单位确定。

防爆门应具有好的密封性，动作可靠。

动作时有可能危及人身安全的防爆门，其出口应加引出管。

    ２.２６锅炉构架的各受力构件就满足强度刚度和稳定性条件的要求。

构件应避免受热。

    悬吊式锅炉炉顶主梁挠度不应超过本身跨距的１／８５０。

    ２.２７悬吊式锅炉的吊丁螺母应有防止松退措施。

尽量采用带承力指示器的弹簧吊杆，以便使吊杆受力状况控制在设计允许偏差范围之内。

吊杆应选用与其工作温度相适应的材料制作。

    ２.２８　用锅炉构架承受建筑物荷重时，必须征得锅炉制造厂的同意。

    ２.２９在地震烈度７－９度的地区，锅炉构架应符合下列要求：

    ２.２９.１　新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；

    ２.２９.２　悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不能妨碍锅炉的自由膨胀；

    ２.２９.３　锅炉气包应安装牢固的水平限位装置；

    ２.２９.４　锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊梁、平台等应采用一端固定，另一端为滑动的支承方式，滑动支承端的搁置长度应有足够的数值。

    搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应能防止设备位移，不允许仅靠自重摩擦固定，以防止地震时脱落。

    ２.３０　锅炉结构应便于安装、检修、运行和内外部清扫。

锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量与位置就满足运行与检修的需要。

    微正压锅炉各部位的门孔应采用压缩空气或其他方法可靠地密封，看火孔应有防止火焰喷出的联锁装置。

    受压元件的人孔盖、手孔盖应用内闭式结构，炉墙上的检查孔、通焦孔、看火孔的孔盖应采用不易被烟气冲开的结构。

    ２.３１　门孔、手孔的尺寸如下：

    ２.３１.１　气包、下锅筒椭圆人孔的规格一般　为３００×４００ｍｍ，但不得小于２８０×３８０ｍｍ；

    ２.３１.２　联箱手孔的短轴轴径不小于８０ｍｍ；

    ２.３１.３　炉墙上的人孔应不小于４００×４５０ｍｍ，采用圆形结构时，其直径不小于４５０ｍｍ。

    ２.３２　受热面易积灰的部位应装吹灰器，吹灰器吹灰时不应导致受热面管壁吹损。

程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。

    ２.３３　锅炉再热器及其连接管在结构上应具备安装和检修时进行水压试验的条件。

    ２.３４　工作压力大于５.８８ＭＰａ（６０ｋｇｆ／ｃｍ?

2?

）的锅炉，应有供化学清洗用的管座。

采用充氮方法进行停炉保护的电站锅炉应设相应的充氮管座。

气包锅炉过热器联箱应设有供过热器反冲洗用的管座。

    ２.３５　气包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。

    汽包事故放水管口应置于气包最低安全水位和正常水位之间。

    ２.３６　胀接锅炉胀接部位的结构要求、工艺要求应遵照国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监督规程》的规定。

    ２.３７锅炉出厂时，必须附有下列资料：

    ２.３７.１　锅炉图纸（总图、基础荷重图、热膨胀图、部件图、部件图、安装图、气水系统图）；

    ２.３７.２　受压元件金属材料质量证明书；

    ２.３７.３　受压元件强度计算书；

    ２.３７.４　锅炉质量证明书（包括水压试验证明书、焊接质量检验记录及合格证明书）；

    ２.３７.５锅炉安装说明书和使用说明书;

    ２.３７.６　热力计算书或汇总表；

    ２.３７.７　安全阀排放量计算书；

    ２.３７.８　水循环计算书（直流锅炉为水动力计算书）或汇总表；

    ２.３７.９　气水阻力计算书；

    ２.３７.１０　过热器、再热器壁温计算书；

    ２.３７.１１　各项保护动作整定值及各项主要参数控制指标：

如气包最高、最低安全水位，炉膛熄火保护动作压力规定值，水压试验水温要求，各段过热器、再热器金属壁温控制指标（包括测点位置）等；

    ２.３７.１２　各部件总装记录（包括制造缺陷的返修处理记录）；

    ２.３７.１３　设计修改的技术资料。

    ２.３８　必须在明显地点装有金属铭牌。

铭牌上应包括下列内容：

    锅炉型号；

    最大连续蒸发量；

    过热蒸气出口工作压力；

    过热蒸气温度；

    气包工作压力；

    再热蒸气压力（进口／出口）；

    再热蒸气温度（进口／出口）；

    制造厂；

    制造年月；

    产品编号。

    ２.３９　汽包、联箱等主要受压元件上应打钢印，标明产品编号、工作压力温度。

    三、金属材料与金属监督

    ３.１　锅炉受压元件所用的金属材料应符合国家标准、冶金工业部标准或劳动人事部锅炉压力容器安全监察局认可的其他的规定。

    ３.２　锅炉受压元件所用的金属材料，其化学成分、机械性能等应有质量合格证明书。

没有质量合格证明书的金属材料不得使用。

    对合金钢材料，除应有质量合格证明书外，使用前逐件进行光谱复验，必要时应按有关标准进行抽样检验。

    ３.３　金属材料的代用应保证代用材料在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。

材料代用需经厂级技术批准，并作相应记录。

    ３.４温度大于或等于４５０℃或工作力大于或等于５.８８ＭＰａ的锅炉管道、受热面管子和部件，其材质的组织和性能变化、氧化和蠕变情况、试验检测以及其他防爆监督工作，应符合水利电力部ＳＤ１０７－８３《火力发电厂金属技术监督规程》的有关规定。

    ３.５用于锅炉受压元件的金属材料应按照表２、表３、表４、表５、表６的规定选用：

    四、受压元件的焊接

    ４.１　一般规则

    ４.１.１　用焊接方法制造、安装和检修锅炉受压元件时，焊接母材。

焊接材料、焊接工艺、热处理、检验方法和合格标准等必须符合本规程的要求。

    锅炉受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告。

焊接接头返修时应有返修记录。

    ４.１.２　锅炉受压元件的焊接工作，必须由经过并取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。

    初次使用的新钢种、采用新的焊接工艺或焊接材料时，必须按焊接工艺评定试验结果对焊工进行专门训练和考试。

    ４.１.３　焊接设备的仪表和焊接参数调节装置，应定期进行校验。

失灵时，不得继续使用。

    ４.１.４　锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。

无损检验报告应由Ⅱ级或Ⅰ级锅炉压力容器无损检验人员签发、检验结果应妥善保管（射线探伤底片的保管期限不应少于五年）或移交使用单位长期保存。

    ４.２　焊接材料

    ４.２.１　焊接材料（包括焊条、焊丝；、钨棒、氩气、氧气、乙炔气电石和焊剂等）的质量应符合国家标准、部颁有关专业标准的规定。

焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。

凡无合格证或质量有怀疑按批号抽检。

抽检合格后才能使用。

    ４.２.２　焊接材料的选用应根据器材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺及焊接接头的设计要求使用性能等统筹考虑。

    ４.３　焊工和无损检测人员的考核。

    ４.３.１　焊接锅炉受压元件的焊工，应按电力工业部ＤＬＪ６８１－１《焊工技术考核规程》和劳动人事部颁发的《锅炉压力容器　焊工考试规则》的规定进行考试。

    ４.３.２　按电力工业部ＤＬＪ６１－８１《焊工技术考核规程》考试的焊工，焊工考试合格项目签证有效期限规定如下：

    ４.３.２.１　焊工考试合格证签发两年内有效，但在两年内若连续中断签证中允许焊接项目六个月以上时，签证失效。

合格证失效后再参加该项目焊接工作前，应进行复验考试，复验考试时可免理论知识考核。

    ４.３.２.２　焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者（射线和超声检验一次合格率在９５％以上，且水压试验无漏泄焊口），经考试委员会核准，可延长签证有效期限，但不得超过两次。

    ４.３.２.３　焊工的焊接质量一贯低劣或造成事故者，经考试委员会核准，注销其合格签证。

被注销合格证的焊工必须经培训并重新考试合格后才能再次取得合格签证。

    ４.３.３　凡从事锅炉受压元件焊接质量检验的无损检测人员。

应按劳动人事部“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”的规定进行考核，经取得相应技术等级的资格证书后，方能进行该技术等级的检验工作。

    ４.３.４　无损检测人员资格证书的有效期限规定如下：

    ４.３.４.１　资格证书的有效期限为三年；

    ４.３.４.２　有效期限结束前，经申请由相应级别的鉴定考核委员会核准，可延长有效期限，但不得超过三年；

    ４.３.４.３　资格证书到期后，未经核准延期的无损检测人员，必须重新考核取得资格证书。

    ４.４　焊接工艺的规定

    ４.４.１　锅炉受压元件的焊接工艺应符合水利电力部ＳＤＪ５１＿８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定。

    ４.４.２　除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。

焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。

安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。

    ４.４.３　对于工作压力大于或等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆｃｍ2）的锅炉，其管子或管件的对接焊缝，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩焊接。

其接管座角焊缝，也应尽量采用氩焊打底。

    ４.４.４　为降低焊接接头的残余应力。

改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应严格按照有关规定进行焊后热处理：

    ４.４.４.１下列受压元件的焊接接头焊后应进行热处理；

    ａ.壁厚大于３０ｍｍ低碳钢汽包、下锅筒、联箱、管子和管件等；

    ｂ.珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件等；

    ｃ.经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件。

    ４.４.４.２　对于壁厚不大于１０ｍｍ的１５ＣｒＭｏ钢和壁厚不大于６ｍｍ的１２ＣｒＭｏＶ钢管子，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。

    ４.４.５　推荐的焊后热处理规范和要求如下：

    ４.４.５.１　常用钢材焊后热处理规范按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定执行。

特殊的钢材及焊接结构，其焊后热处理规范按焊接工艺评定试验确定的规范进行。

    ４.４.５.２　对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑，一般不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点Ａｃ?

1?

。

    ４.４.５.３　热处理过程中，升、降温速度ν一般应满足

    　　　　　　　　　　　２５

    　　　　　ν＜２５０×━━℃／ｈ

    　　　　　　　　　　　δ　　　，

    式中　　δ━━壁厚，　ｍｍ。

    ３００℃以下的升、降温速度一般可不控制。

    ４.４.５.４　升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过５０℃。

    ４.４.５.５　测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。

    ４.４.５.６　后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。

    ４.４.５.７　对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行后热或焊后热处理，后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。

    ４.５　受压元件缺陷焊补。

    ４.５.１　受压元件缺陷焊补应慎重。

重要受压部件（如汽包），焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验，焊补技术方案应报省（自治区、直辖市）电力局批准。

    ４.５.２焊补工作由合格焊工担任,焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和焊接方法进行模拟练习。

    缺陷清理宜用机械方法加工并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清除。

    ４.５.３　受压元件因应力腐蚀，蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。

    焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同，同一部位挖补不得超过三次。

    ４.５.４　受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行１００％的无损检验，必要时进行金相检验、硬度检查和残余应力测定。

    ４.５.５　受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。

    局部热处理时应采用环向整圈加热的方法，加热每侧不小于壁厚的３倍。

同时要控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。

    热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感应加热、红外加热或其它均匀加热方法。

    ４.６　焊接检验

    ４.６.１　受压元件的焊接质量检验包括以下内容：

    ４.６.１.１　外观检查；

    ４.６.１.２　机械性能试验；

    ４.６.１.３　无损探伤；

    ４.６.１.４　金相与断口检验（折断面）；

    ４.６.１.５　热处理后的硬度检查；

    ４.６.１.６　水压试验。

    ４.６.２　锅炉受压元件全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求；

    ４.６.２.１　焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑过渡；

    ４.６.２.２　焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；

    ４.６.２.３　汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头角焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的２０％，且不超过４０％。

    ４.６.３　制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制取和加工，按国家劳动总局《蒸气锅炉安全监察规程》的有关规定执行。

    安装和检修锅炉受压元件时，焊接接头的机械性能检验的抽验比例，试件的制取和加按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定进行。

    对锅炉受热面管子，如焊工的焊接质量稳定，且每种管径和钢材的对接焊口数量不超过１０个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。

    ４.６.４　为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。

试样数量规定如下：

    ４.６.４.１　拉力试样２个；

    ４.６.４.２　冷弯试样２个（一个面弯，一个背弯）；

    ４.６.４.３　当焊件壁厚大于或等于１２ｍｍ（单面焊壁厚大于或等于１０ｍｍ）时，梅氏冲击试样３个。

    冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。

如有要求，可开在熔合线或热影响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。

汽包、下锅筒和联箱纵缝检查，当板厚为１０ｍｍ－７０ｍｍ，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于７０ｍｍ时，应切取全焊缝金属拉力试样２个。

    ４.６.５　焊接接头机械性能试验结果应符合表７的规定。

    机械性能试验如有某些项目不合格时，应从原焊制的检查部件中作双倍试样复验，复验不合格时判为不合格。

    ４.６.６　焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。

    ４.６.７　锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。

无损探伤可选用射线透照或超声波探伤法进行，必要时应作磁粉和着色探伤。

    ４.６.８　汽包和下锅筒焊缝应作１００％的射线探伤或１００％的超声波探　伤加至少２５％的线探伤。

２５％的射线探伤的抽查比例应包括全部Ｔ字接头和经超声波探伤发现的质量可疑部位。

    ４.６.９　锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表８的规定。

    ４.６.１０　锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。

射线或超声波探　伤的数量规定如下：

    ４.６.１０.１　工作压力大于等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ2）时，集中下降管角焊缝应作１００％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打