注塑成型设备.docx

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注塑成型设备

注塑成型设备

一、注塑成型特点：

1.能一次成型形状复杂、精密度较高和带有嵌件的塑料制品

2.成型周期（完成一次成型所需要的时间）短

3.制品外观质量好，后加工量少

4.生产效率高，易于实现自动化

5.对各种物料的加工适应强，并能成型填料改性的某些塑料制品

二、注塑机结构组成

一台注塑机主要由注塑系统、合模系统、液压系统、电器控制系统等组成

1.注塑系统：

将物料均匀地塑化成熔体，并一足够的压力和速度将一定量的熔体注入模具中。

注塑系统主要由：

塑化装置（螺杆、机筒、喷嘴、加热圈等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注射油缸、注塑座整体移动油缸等组成

2．合模系统：

固定模具，实现模具的启闭动作，在注塑和保压时保证模具可靠地锁紧以及制品顶出。

合模系统主要由：

前定模板、后动模板、拉杆、合模油缸、合模装置、调模装置、制品的顶出装置和安全保护装置

电气控制系统主要由：

计算机及接口电路、各种电器、检测元件、仪表、液压驱动放大电路组成。

两者有机的结合对注塑机提供动力和实现控制。

3

．液压传动与电气控制系统：

保证注塑机按成型过程预定的要求（压力、温度、

速度、时间）和动作程序准确有效地工作。

液压传动装置主要由：

各种液压元件、液压控制元件、液压执行元件等组成

三、注塑机分类

1．按塑化方式和注塑方式分

（1）柱塞式注塑机

（2）螺杆式注塑机

（3）螺杆预塑，柱塞注射式注塑机

2．按注塑机外形分

（1）立式注塑机：

注射系统和合模系统的轴线呈垂直排列

优缺点：

占地面积少，模具拆装方便，易于安装嵌件；机身高稳定性差，加料维修不方便，制品顶出时易于脱落，很难实现自动化

（2）卧式注塑机：

注射系统和合模系统的轴线呈水平排列

优缺点：

机身低，稳定性好、便于操作和维修、制品顶出后可自动脱落，易于实现全自动操作、模具装拆麻烦，安装嵌件不方便、占地面积大。

（3）角式机:

注射系统和合模系统的轴线呈互相垂直排列

优缺点：

可以成型中心部位不允许留浇口痕迹的制品；制品顶出时不能自动脱落，有碍于全自动操作；占地面积位于立式机和卧式机之间。

（2）多色（双色和三色）：

将注射能力和用途，可以将注塑系统和合模系统进行多种排列

优缺点：

充分发挥塑化装置塑化能力，可缩短成型周期；安装嵌件的时间较长、具有两种以上颜色的塑料制品成型

3．按注塑机成型能力分

（1）超小型（合模力在16吨，理论注塑容积在16cm3）

（2）小型（合模力在16吨到100吨，理论注塑容积在16-630cm3）

（3）中型（合模力在125吨到800吨，理论注塑容积在800-3200cm3）

（4）大型注塑机（合模力在1000吨-2500吨，理论注塑容积在4000-10000cm3）

（5）超大型（合模力在3200吨以上、理论注塑容积在16000cm3）

4．按合模力系统特征分：

机械式、液压式、液压机械式。

（1）机械式合模系统即全机械式，指从机构的动作到合模力的产生与保持全由机械传动来完善。

（2）液压式合模系统即全液压式，指从机构的动作到合模力的产生与保持全由液压传动来完成。

（3）液压-机械合模系统是液压和机械联合的传动形式，通常以油液压力产生初始运动，再通过曲肘机构的运动、力的放大和自锁来达到平衡、快速合模。

四、注射机的标识方法

对注塑机的规格标示方法，大部分都是采用注射量、合模力及注射容量和合模力同时表示的三种方法。

1．注射量的表示方法

此方法是以注塑机标准螺杆理论注射量（cm3）的80%为注塑机的注射容量。

但是由于此容量是随设计注塑机时所取的注射压力及螺杆直径而改变，同时，注射量与加工物料的性能和状态有密切的关系。

因此，采用注射量表示法，并不能直接判断出两台注塑机的规格大小。

如：

XS-ZY-250,表示注塑机的注射容量为250cm3的预塑（Y）塑料（S）注射（Z）成型（X）机。

2．合模力表示法

此方法是以注塑机成型的最大合模力单位为吨，来表示注塑机的规格，由于合模力不会受到其他取之的影响而改变，可直接反应出注塑机成型制品的大小，因此采用合模力表示法直观、简单。

但由于合模力并不能直接反映出注塑成型制品体积大小，所以此法不能表示出注塑机在加工制品时的全部能力及规格的大小，使用起来还不够方便。

3．注射量与合模力表示法

注射量与合模力表示方法是注射成型机的国际规格表示法。

该法是以理论注射量作分子，合模力作分母（注射量/合模力）。

具体表示为SZ-□/□，S表示塑料机械，Z表示注塑机。

如SZ-200/1000，表示塑料注塑机（SZ），理论注射量为200cm3，合模力为1000KN。

中国注塑机的规格是按国家标准编制的。

注塑机规格表示的第一项是类别代号，用S表示塑料机械；第二项是组别代号，用Z表示注射；第三项是品种代号，用英文字母表示；第四项是规格参数，用阿拉伯数字表示。

第三项与第四项之间一般用横线隔开，表示其表示方法为：

SZ□-□.

螺杆式注射机的塑化装置有螺杆、机筒、喷嘴、加热器等组成。

（一）、螺杆

1、螺杆类型

注射螺杆形式分为二种

结晶型（突变型）

指螺槽深度由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽过渡，是在一个较短的轴向距离内完成的。

适用于（PE、PP等）塑料

非结晶型（渐变型）

指螺槽深度由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽过渡，是在一个较长的轴向距离内完成的。

适用于（PVC类）塑料

通用型

介于上述两种之间，加工塑料范围较广

2．螺杆的特征

（1）作用原理方面：

挤出螺杆是在连续推物料的过程中将物料塑化，并在机头处建立起相当高的压力，通过成型机头获得连续挤出的制品。

挤出机的生产能力、稳定的挤出量和塑化均匀性是挤出螺杆考虑的主要问题。

而注射螺杆按注射工艺过程的要求完成对固体物料的预塑和对熔料的注射这两个任务，并无稳定挤出的特殊要求，注射螺杆的预塑也仅仅是注射成型过程的一个前道工序，与挤出螺杆相比不是主要问题。

（2）物料受热方面：

物料在注射机料筒中，除了受到在塑化时类似于挤出螺杆的剪切作用而产生的热量外，预塑后的物料因在料筒内有较长的停留时间，受到较多外部加热器的加热作用。

另外，在注射成型时，物料以高速流经喷嘴而受到强烈剪切产生剪切热的作用。

（3）塑化压力调节方面：

在生产过程中，挤出螺杆很难对塑化压力进行调节，而注射螺杆对物料的塑化压力可通过背压来进行调节，从而容易对物料的塑化质量进行控制。

（4）螺杆长度变化方面：

注射螺杆在预塑时，螺杆边旋转边后退，使得有效工作长度发生变化。

而挤出螺杆要求定温、定压、定量、连续挤出，挤出时必须是定位旋转，螺杆有效工作长度不能发生变化。

（5）塑化能力对生产能力的影响方面：

挤出螺杆的塑化能力直接影响生产能力，而注射螺杆的预塑化时间比制品在模腔内的冷却时间短，因此注射螺杆的塑化能力不是影响生产能力的主要因素。

（6）螺杆头结构形式方面：

注射螺杆头与挤出螺杆头不同，挤出螺杆头多为圆头或钝头，注射螺杆头多为尖头，且头部具有特殊结构。

尖形或头部带有螺纹的螺杆头。

该类螺杆头主要用于加工黏度高、热稳定性差的物料，可以防止在注射时因排料不干净而造成滞料分解现象。

螺杆头是由：

1、止回环2、环座3、螺杆头如图1

新型的螺杆头有如图2

（

图1）

（图2）

（二）机筒

机筒是注射机塑化部件的另一个重要零件。

其结构型式与挤出机的机筒相同，大多采用整体式结构。

如图

机筒的断面

（1）料筒加料口的断面形状

注射机多数采用重力加料，加料口的断面形状必须保证重力加料时的输送能力。

为了加大输送能力，加料口应尽量增加螺杆的吸料面积和螺杆与料筒的接触面积。

加料口的断面形状可以是对称型的，也可以是偏置形的

（2）机筒的壁厚

机筒壁厚要保证在压力下有足够的强度，同时还要具有一定热惯性，以维持温度的稳定。

薄的机筒壁厚虽然升温快，重量轻，节省材料，但容易受周围环境温度变化的影响，工艺温度稳定性差。

厚的机筒壁厚不仅结构笨重，升温慢，热惯性大，在温度调节过程中易产生比较严重的滞后现象。

一般机筒外径与内径之比为2～2.5。

（3）机筒的加热与冷却

①注射机筒的加热方式大多采用的是电阻加热（带状加热器、铸铝加热器、陶瓷加热器），这是由于电阻加热器具有体积小，制造和维修方便等特点。

②为了满足加工工艺对温度的要求，需要对机筒的加热分段进行控制。

一般分为3～5段，每段长约3～5D（D为螺杆直径）。

温控精度一般不超过5℃，对热敏性物料最好不大于2℃。

在压缩段的控制段，应配置较大加热功率的加热器。

③物料在注射螺杆的熔融塑化中，剪切热量要比挤出螺杆要小，在一般情况下，机筒不单独设置冷却装置，全靠自然冷却。

为了保持良好的加料和输送作用，以防止机筒热量传递到传动部分，在加料口处设有冷却水套。

（4）螺杆与机筒的强度校核

①螺杆与机筒的选材注射螺杆与机筒所处的工作环境和挤出螺杆与机筒相同，不仅受到高温、高压的作用，同时还受到较严重的腐蚀和磨损（特别是加工玻璃纤维增强塑料）。

因此，注射螺杆与机筒的材料选择也相同于挤出螺杆与机筒，必须选择耐高温、耐磨损、耐腐蚀、高强度的材料，以满足其使用要求。

②注射螺杆的强度校核实际上，注射螺杆的工作条件要比挤出螺杆更加恶劣，它不仅要承受预塑时的扭矩，还要经受带负载的频繁启动，以及承受注射时的高压。

预塑时，螺杆主要承受螺杆头部的轴向压力和扭矩，危险断面在螺杆加料段最小根径处，。

注塑螺杆受力

的值，因此，正如挤出机筒那样，可省略其强度校核。

③注射机筒的强度校核由于注射机筒的壁厚也往往大于按强度条件计算出来

（5）螺杆与机筒的径向间隙

螺杆与机筒的径向间隙，即螺杆外径与机筒内径之差，称为径向间隙。

如果这个值较大，则物料的塑化质量和塑化能力降低，注射时熔料的回流量增加，影响注射量的准确性。

如果径向间隙太小，会给螺杆和机筒的机械加工和装配带来较大的难度。

（三）喷嘴

（1）喷嘴的功用

①预塑时建立背压排气防止熔料流涎提高塑化质量

②注射时使喷嘴与模具主浇道接触保证熔料不外溢

③注射时建立熔体压力提高注射速率，加强混炼效果

④保压时便于向模内补料

⑤可进行调温、保温和断料的功能

（2）喷嘴的形式与分类：

直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、特殊用途的喷嘴

①直通式喷嘴：

直通式喷嘴是指熔料从机筒内到喷嘴口的通道始终是敞开的。

根据使用要求的不同有以下几种结构

短式直通喷嘴：

短管状，压力和热量损失都很小，不易产生滞料和分解，其外部一般不设加热装置。

喷嘴较短，伸进定模板孔中的长度受到很大的限制，因此所用模具的主流道应较长延伸型直通喷嘴：

延长了喷嘴的长度，可以进行加热，故不易形成冷料为了滤掉熔料中的固体杂质，喷嘴中也可加设过滤网。

适用：

加工高粘度的塑料，加工低粘度塑料时，则会产生流涎现象。

②锁闭式喷嘴是指在注塑、保压动作完成以后，为克服熔料的“流涎”现象，对喷嘴通道实行暂时关闭的一种喷嘴，主要有以下几种结构。

1、依靠弹簧的弹力压合阀芯以实现喷嘴自锁。

2、注射时,阀芯受熔料的高压而被顶开，熔料注射到模腔中。

3、注射结束时，阀芯在弹簧力作用下复位而实现自锁优点：

能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。

缺点:

结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小；为使

闭锁可靠，使用寿命长，最好选用高温弹簧

液控锁闭式喷嘴：

①注射过程中对喷嘴通道实行暂时启闭②用外在液压系统通过杠杆来控制联动机构启闭阀芯

③可根据需要而使操纵的液压系统准确及时地开启阀芯

③特殊用途喷嘴1—喷嘴头2—针阀芯3—加热器4—操纵杆

热流道喷嘴：

a为热流道喷嘴，由于喷嘴体短，喷嘴直接与成型模腔接触，压力损失小，主要用来加工热稳定性好，熔融温度范围宽的物料。

保温式喷嘴如图b所示，它是热流道喷嘴的另一种形式。

保温头伸入热流道模具的主浇套中，形成保温室，利用模具内熔料自身的温度进行保温，

防止喷嘴流道内熔料过早冷凝，适用于某些高粘度物料的加工。

ab

（3）喷嘴型式的选择

喷嘴型式主要由加工物料的性能、成型制品的特点和用途来决定。

对于粘度高、热稳定性差的物料，适宜用流道阻力小，剪切作用小，较大口径的直通式喷嘴；

对于低粘度结晶型物料宜用带有加热装置的锁闭式喷嘴；

对形状复杂的薄壁制品，要用小口径、远射程的喷嘴；

对于厚壁制品最好采用较大口径、补缩性能好的喷嘴。

（4）喷嘴与模具的配合关系

喷嘴头部一般都是球形，很少有平面的。

为使喷嘴头与模具主浇道保持良好的接

触，模具主浇道衬套的凹面圆弧直径应比喷嘴头球面圆弧直径稍大。

喷嘴与模具主浇道必须同心，模具在前模板上由定位环定位。

喷嘴头与模具注浇道之间的装配关系如图所示。

喷嘴与模具的配合关系

a正确b不正确c不正确

喷嘴口径应与螺杆直径成比例，根据实践经验，对于高粘度物料，喷嘴口径约为螺杆直径的1/10～1/15；对于中、低粘度的物料约为螺杆直径的1/15～1/20。

喷嘴口径一定要比主浇道口直径略小（约小0.5～1mm），且两孔应在同一中心线上，避免产生死角和防止漏料现象，并能将注塑时存在喷嘴处的冷料连同主浇道口的物料一同拉出来。

（四）螺杆的传动装置

螺杆传动装置的作用是为螺杆在加料预塑时提供所需的扭矩和转速。

（1）对传动装置的要求

①要求能适应多种物料的加工和带负载的频繁启动；

②要求转速能够方便地调节，并有较大的调节范围；

③传动装置的各部件应有足够的强度，结构力求简单、紧凑；

④要求传动装置具有过载保护功能；

⑤启动、停止要及时可靠，应保证计量准确

（2）螺杆传动的形式

双液压马达传

液压马达通过齿轮油缸来驱动螺杆，由于油缸和螺杆同轴转动可省去止推轴承。

双注塑油缸-液压马达直接传动螺

螺杆直接与螺杆轴承箱连接，注射油缸设在注射座加料口的两旁，采用液压马达直接驱动，无需齿轮箱，其结构简单、紧凑；体积小、重量轻；对螺杆还有过载保护作用，故常用于中小型注射机上。

低转速大扭矩液压马达直接传动

高速小扭矩液压马达经减速箱的传动，由于最后一级与螺杆同轴固定，减速箱必须随螺杆作轴向移动。

这种结构的注塑座的制作比较简单，但螺杆的传动部分是随动的，必须考虑螺杆传动部分的重量支承，故常用在小型注射机上

（3）螺杆转速

①注射机所加工的物料、制品及生产能力往往是变化的，为适应物料的塑化要求、平衡成型循环周期中预塑时间，经常要对螺杆转数进行调节。

②螺杆转速范围关系到所能加工物料和制品的范围、功率消耗、生产能力等。

提高螺杆转速是提高塑化能力的有效方法，随着注射机的高速化，螺杆转速相应地有所提高。

目前，③螺杆转速使用原则是：

加工热敏性或高粘度物料，螺杆最高线速度在15～20m/min以下；加工一般物料，螺杆线速度在30～45m/min。

对大型注射机使用螺杆转速较低，小型注射机常用较高的转速。

④随着注射机控制性能的优越，注射螺杆转速向更高的方向发展，有的注射机螺杆转速已达到50～60m/min。

（4）螺杆的驱动功率

注塑螺杆的驱动功率一般参照挤塑螺杆驱动功率的确定方法结合实际使用情况来确定，目前尚无成熟的计算方法。

经实验的统计表明，注塑螺杆的驱动功率一般比同规格的挤塑螺杆小，这是因为注塑螺杆在预塑时，物料在机筒内已经过一定时间的加热，降低了物料粘度的缘故，其次是螺杆结构参数的不同所致。

（五）注射座及其转动装置

注射座是用来连接和固定塑化装置、注射油缸和移动油缸等的重要部件，是注射

系统的安装基准。

注射座与其它零件相比，形状较复杂，加工制造精度要求较高。

（1）注塑座（整体图）

（2）注射座的转动

在更换或检修螺杆时，常需拆卸螺杆。

由于机筒前端装有模板，给装拆带来不便，因此在较多的注射机上将注塑系统做成可转动结构或从塑化装置后部拆卸螺杆。

小型注射机的注塑座靠手动搬转，较大和大型注射机则需单独设有传动装置（如液压缸之类）自动搬转，也可用移动油缸兼作注射座转动的动力油缸。

转动

沿滑槽移螺杆传动装置的减速箱作为安装基体，油缸和机筒分别通过支承座与加料座和减速箱体连接，注塑时的作用力由连接螺栓承受，减速箱箱体不承受此力，一般采用铸铁材料。

螺杆传动装置（减速箱）、油缸、机筒等均安装在上面，而且在注塑时要承受作用力，一般用铸钢材料做成。

注射座回转时，将滑动销插入滑槽，在注射座退回的过程中，使落下的滑动销沿滑槽运动，从而迫使注射座在轴向后移中同时作转动，这样无需另设动力系统。

六、注射机的合模系统

合模系统是注射机的重要组成部分之一。

主要任务:

提供足够的合模力，使其在注射时，保证成型模具可靠锁紧；在规定时间内以一定的速度闭合和打开模具；顶出模内制件。

合模系统的结构和性能直接影响到注射机的生产能力和制品的质量。

（一）对合模系统的要求

为了保证合模系统作用的发挥，注射机合模系统应能达到以下要求：

①合模系统必须有足够大的合模力和系统刚度，保证成型模具在注塑过程中不至被熔料压力（模腔压力）而胀开，以满足制品精度的要求；

②应有足够大的模板面积、模板行程和模板间距，以适应不同形状和尺寸的成型模具的安装要求；

③应有较高的启、闭模速度，并能实现变速，在闭模时应先快后慢，开模时应先慢后快再慢，既能实现制品的平稳顶出，又能使模板安全运行和生产效率高；④应有制品顶出、调节模板间距和侧面抽芯等附属装置；

⑤合模系统还应设有调模装置、安全保护装置等。

其结构应力求简单紧凑，易于维护和保养。

（二）机械式合模系统

1．机械式合模系统在早期出现过，它是依靠齿轮传动和机械肘杆机构的作用，实现启闭模具运动的。

该合模系统调整复杂，惯性冲击大，目前已被其它合模装置取代

2．随着机电工业和现代控制技术的发展，又出现了伺服电动机驱动的螺旋—曲肘式合模装置。

3．液压式合模系统

液压式合模系统是在不借助于机械结构，全部利用液体压力与某些辅助构件相配合，实现模具的启闭和锁紧作用的，当液体压力解除后，合模力也随之消失。

液压式合模系统的类型

直压式;

增压式;

充液式;

二次动作式（稳压式）。

（1）直压式合模装置

模具的启闭和锁紧都是在一个油缸的作用下完成的，这是最简单的液压合模装置

增压式合模装置是利用提高移模油缸内压力油的压力来满足合模力的要求。

其结构有两个油缸组成。

一个用于合模，另一个用于提高合模油缸内工作油的压力。

动作过程

合模时压力油进入移模油缸的左腔（即B腔），因油缸直径较小可以保证动模板快速合模的要求，待模具合拢后，再将压力油切换进入增压油缸左腔（即A腔），利用增压活塞两端的承压面积差，使增压活塞向右移动。

使B腔内的油液受到压缩，油液压力增大，达到合模力的要求。

1、增压油缸2、合模油缸特点：

结构紧凑，重量轻，但油压提高受液压系统密封装置的限制。

一般工作油压在20～30MPa，高的可达50MPa左右，故合模力仍不很高，移模速度受油缸直径的限制也不能很快。

主要用于中、小型注射机上。

特点:

速度高时力量小，速度为零时力量大的要求，是单缸直压式合模装置难以满足的。

（3）充液式合模装置

为了满足注射机合模装置快速低压和慢速高压锁紧的要求，除了使用改变液压油压力的方法外，还可以利用改变油缸直径的方法来实现。

分别实现快速移模和加大合模力，这样，既可缩短成型周期提高生产率，保护模具，也能降低能量消耗。

充液式合模装置是由一个大直径活塞式合模油缸和一个小直径柱塞式快速移模油缸组成。

动作原理:

合模时，压力油首先从C口进入小直径快速移模油缸内，推动合模油

缸活塞快速闭模，与此同时，合模油缸左腔产生真空，将充液油箱内的液压油经充液阀填充到合模油缸的左腔内。

当模具闭合时，合模油缸左端A口通入压力油，充液阀关闭，由于合模油缸面积大，能够保证合模力的要求。

充液式合模装置的充液油箱可以装在机身的上部或下部，对于大型注塑机一般都安装在机身上部，有利于油液的重力进行充液。

1、定模板2、拉杆3、动模板4、移动油缸5、合模油缸6充液油箱7、液控单向阀

特点：

实现快速移模和加大锁模力，缩短生产周期，提

高生产率，保护模具。

这种装置的缸体长，结构笨重，工作时需要油液的流量多，能耗较大。

（4）二次动作稳压式合模装置

上述液压式合模装置，虽然在移模速度和合模力上能满足一定的要求，但对于大吨位的注射机就显得结构笨重。

但是对于合模力很大的注塑机，如何减轻注射机的重量、简化装置及方便制造则成了急需解决的问题。

在大型注射机上多采用二次动作稳压式合模装置。

它是利用小直径快速移模油缸来满足移模速度的要求，利用机械定位方法，采用大直径短行程的锁模（稳压）油缸，来满足大合模力的要求

（5）液压-闸板式合模装置

液压-闸板式合模装置采用了两个不同直径的油缸，分别满足移模速度和合模力的要求。

合模时，压力油从C口进入小直径的移模油缸的右端，由于活塞固定在后支承座上不能移动，压力油便推动移模油缸6前移进行合模，当模板运行到一定位置时，压力油进入齿条油缸，齿条按箭头方向移动推动扇形齿轮和齿轮

（1），带动闸板1右移，同时，通过扇形齿轮和齿轮

（2）、（3）、（4）、（5）带动闸板2左移将移模油缸抱合定位，卡在移模油缸上的凹槽内，防止在锁模时移模油缸后退，见工作原理图。

然后压力油进入稳压油缸，由于其油缸直径大，行程短，

可迅速达到合模力的要求。

开模时，稳压油缸先卸压，合模力随之消失，其次齿条油缸的油流换向，闸板松开脱离移模油缸，压力油由B口进入移模油缸左腔，使动模板后退，模具打开。

液压闸板式合模装置

1—后支承座2—齿条活塞油缸3—移模油缸支架4—闸板5—顶杆6—移模油缸7—顶出油缸8—稳压油缸9—拉杆10—辅助开模装置11—固定模板

液压-闸板式合模装置工作原理

1—闸板

（1）2—闸板

（2）3—扇形齿轮4—移模油缸5—稳压油缸

6—顶出装置

（1）、

（2）、（3）、（4）、（5）—齿轮

（5）液压-抱合螺母式合模装置

二次动作稳压式合模装置的形式很多，它们均采用了相同的原理实现模具的启闭动作。

但在油缸布置、定位机构和调模方式上有所不同。

1、移模油缸2、抱合螺母3、动模板4、型芯5、型腔6、锁紧油缸

特点：

抱合螺母式合模装置制造容易，维修方便，油缸直径不受模板尺寸的限制。

但锁模油缸多，液压系统比较复杂，主要用在合模力超过10000kN的大型注射机上。

液压式合模装置的优点

1、前模板和动模板间的开距大，能够加工制品的高度范围较大；

2、动模板可在行程范围内任意位置停留，调节模板间距离方便；

3、锁模力大小调节方便，大小可直接读出；

4、零件能自行润滑，磨损小；

5、能方便地对压力和速度进行调节，以便更好地适应加工工艺的要求

（6）液压-机械式合模系统

液压-机械式合模装置是利用连杆机构或曲肘撑板机构，在油压作用下，使合模系统内产生内应力实现对模具的锁紧。

其特点是自锁、省能、速度快，从而实现所需的运动特性和动力特性。

类型

根据常用的肘杆机构类型和组成合模机构的曲肘个数，可将液压-机械式分为单曲肘、双曲肘、曲肘撑板式。

1．液压-单曲肘合模装置

结构

液压单曲肘合模装置主要有模板、移动油缸、单曲肘机构、拉杆、调模装置、顶出装置等组成。

工作过程:

当压力油从合模油缸上部进入推动活塞下行，与活塞杆相连的肘杆机构向前伸直推动动模板前移进行闭模。

当模具靠拢后，继续供压力油使油压升高，迫使肘杆机构伸展为一条直线从而将模具锁紧。

此时，即使卸去油压力，合模力也不会改变或消失。

开模时，压力油进入移模油缸下部，使肘杆机机构回屈。

由于油缸用铰链与机架连接，在开闭模过程中油缸可围绕一个支点摆动。