高大安全专项施工方案专家论证.docx
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高大安全专项施工方案专家论证
轮胎生产项目二期工程212B半制成品车间
高大模板工程安全
专项施工方案
中建四局安装工程有限公司
二〇一五年八月二十日
第一节编制依据2
第二节工程概况3
一、项目概况3
二、高大模板工程概况3
第三节方案设计7
一、模板系统7
二、支撑系统7
第四节施工计划9
第五节施工工艺技术10
一、工艺流程10
二、施工方法11
三、质量标准及验收18
四、施工要点21
五、质量保证措施21
第六节安全、环保文明施工措施23
一、组织保障23
二、技术措施24
三、应急预案26
四、监测监控32
五、环保与文明施工33
第七节劳动力计划34
一、项目管理人员34
二、特种作业人员35
第八节计算书及附图36
一、扣件钢管楼板模板支架计算书36
二、梁700×1200木模板与支撑计算书44
附图一：
梁（700×1200）高支模立面图70
附图二：
梁（700×1200）高支模剖面图71
附图三：
高支模支撑平面布置图72
第一节编制依据
1）本工程施工图纸、合同及施工组织设计；
2）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）；
3）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2010年版）
5）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；
6）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
7）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
8）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
9）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
10）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
11）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）；
12）《福建省建筑工程文件管理规程》（DBJ13-56-2011）
13）《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2007）；
14）《扣件式钢管支撑高大模板工程安全技术规程》（DBJ/T13-181-2013）
15）《常用模板及支撑安装标准》闽建建[2012]13号；
16）《房屋建筑工程常用模板及支撑安装推荐图集》（修订部份）闽建建函[2014]137号
17）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号；
18）《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号；
19）《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》闽建建[2007]32号；
20）《关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通知》闽建建[2009]12号
21）《关于进一步加强模板工程监督管理的通知》闽建质安监总[2009]29号；
22）《关于印发福建省建设工程质量安全动态监管办法的通知》闽建[2014]17号；
23）《关于进一步加强建筑施工模板工程质量安全管理工作的通知》闽建建[2014]36号
24）《关于印发开展危险性较大的分部分项工程落实施工方案专项行动实施方案的通知》闽建建[2015]26号
25）公司的管理体系文件及规章制度等编制本施工方案。
26）2015年版PKPM施工安全计算软件
第二节工程概况
一、项目概况
1）工程名称：
轮胎生产项目二期工程
2）建设单位：
正新（漳州）橡胶工业有限公司
3）监理单位：
福建宇宏工程项目管理有限公司
4）设计单位：
中国化学工业桂林工程有限公司
5）承建单位：
中建四局安装工程有限公司
6）建设地点：
福建省漳州市龙海市港尾镇北大道旁
7）本工程为212B半制成品车间，其中
~
轴交
~
轴为一层结构，
~
轴交
~
轴为夹层结构，屋面为轻钢结构的工业厂房。
8）施工工期：
310日历天。
9）质量标准要求：
合格，安全目标为安全生产。
二、高大模板工程概况
根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）文件规定，该工程模板工程涉及“两超一大”的超重模板支撑体系，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，须专家论证可行后方可施工。
本工程涉及高大模板的构件如下：
1）其中
~
轴交
~
轴夹层结构板面顶标高为5.950m，屋面框梁结构顶标高为10.850m，夹层结构梁板及屋面框梁混凝土强度C30，夹层尺寸为29.7×60=1782㎡，最大跨度12.00m，板厚150，主要梁截面尺寸为300×500、300×600、300×700、350×700、400×600、400×800、500×1200、屋面框架梁700×1200（max），支撑架坐落在一层地板上，梁的最大线荷载为25.99kN/m＞20kN/m，梁的最大跨度15.00m＜18m，其中屋面框架梁线荷载＞20kN/m，该模板工程属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程。
2）高支模区域平面图
图2-1高支模区域平面图
三、施工要求
1．本工程梁板支撑为超高梁板，施工时主要应确保模板支撑架的承载力和稳定性。
2．施工总承包单位应根据专家组意见对高大模板工程专项方案进行修编，并经施工总承包企业技术负责人、监理单位总监理工程师、建设单位项目负责人签字审批后方可组织实施。
3．在安全专项施工方案经总监理工程师批准后3个工作日内，填写《高大模板工程开工备案表》报告项目所在地建设工程质量安全监督站办理备案手续。
4．高大模板工程验收合格后，应填写《高大模板工程专项验收记录表》，建设单位将《高大模板工程专项验收记录表》报送安全监督站后，方可进入下一道工序施工。
5．高大模板工程专项施工方案中应包括混凝土浇注方案。
6．确保模板支架在使用周期安全、稳定、牢靠。
7、模板支架在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。
8、架子操作人员需取得特殊作业人员资格上岗证。
四、技术保证条件
1、安全网络
2、严格按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）文件规定编制高大模板工程安全专项施工方案及组织召开专家论证会。
3、严格按照有关文件规定，对模板支撑体系采用100mm×100mm方木和U型顶托向钢管支撑有效传递竖向施工荷载。
4、根据《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）规定，对高大模板支撑体系搭设的基本构造要求严格按照规范第5.1.6条、6.1.9条、6.2.4条强制性条文要求进行设置。
5、严格执行有关标准、规范、规程及管理文件的规定。
6、模板及支架的搭设和拆除需严格执行该《专项施工方案》。
第三节方案设计
本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，板模板决定采用以下模板及其支架方案：
一、模板系统
（1）板模板采用18厚光面胶合板，50mm×100mm木方做板底支撑，间距250mm，100×100方木（或方钢管50×50×3）做托梁；
（2）柱模采用18厚普通胶合板，50×100木方内楞间距250mm，外楞采用双钢管间距457mm。
（3）梁模采用18厚光面胶合板，50mm×100mm木方做板底支撑，内楞间距250mm，100×100方木（或方钢管50×50×3）做托梁；梁侧模内楞采用50×100方木、间距250，外楞采用双钢管，一道Ф14@500螺栓加固。
二、支撑系统
本工程的支模方案采用扣件式钢管脚手架支撑系统：
序
号
梁、板截面
梁底楞木间距
支撑形式
横距
纵距
步距
1
150厚
250
扣件式钢管脚支撑
/可调顶托
1200
1200
1500
2
梁700×1200
250
4根立杆/可调顶托
/梁板立柱不共用
300/200/300
600
3
梁500×1200
250
3根立杆/可调顶托
/梁板立柱不共用
200/200
600
4
梁300×500、300×600、300×700、350×700、400×600、400×800
250
2根立杆/可调顶托
/梁板立柱不共用
400~600
1200
注：
支撑架坐落在地面上（地面必须硬化），底部均采用50×200×2600的木垫板。
说明：
为了保证屋面框架梁（700×1200）的侧向稳定，设置斜撑加固（详附图3-2），间距1200。
图3-1梁支撑节点详图
图3-2梁700×1200支撑节点详图
（1）立杆：
采用满堂式支撑架，楼板立杆间距1200×1200，可根据跨度调整，但间距≯1200；梁立杆间距详附图，立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。
立杆垂直偏差应不大于架体总高度的1/500，且最大偏差应不大于±50mm。
（2）顶托：
支架顶部支撑采用可调顶托，顶托距离最上面一道水平拉杆不宜超过300mm，当超过300mm时，应采取可靠措施固定。
顶托螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径Ф36与钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
U型支托与楞梁两侧如有间隙，必须楔紧。
（3）扫地杆：
在立杆底距地面200mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆。
扫地杆应采用对接，相邻两扫地杆的对接接头不得在同跨内，且对接接头沿水平方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于立杆间距的1/3。
（4）水平拉杆：
为保证支架的整体安全稳定，水平加固杆步距不超过1.5m，纵横设置。
在最顶部距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。
所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。
无处可顶时，应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
（5）剪刀撑：
在支架四边与中间每隔四排支架立杆设置纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。
剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45°～60°。
在支架两端及中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑（详平面布置图）。
在纵横向相邻的两竖向连续式剪刀撑之间增加之字斜撑。
（6）固结点：
在立杆周圈外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m，竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点，加强高大模板的整体抗倾覆能力。
（7）高支模板体系应与相邻非高大模板体系连成整体搭设。
第四节施工计划
1、施工进度计划
根据施工组织设计的要求：
每施工段安装3~4天完成。
2、材料与设备计划
序号
名称
单位
数量
备注
1
18mm胶合板
㎡
19000
开工后进场
2
Φ48.3×3.6钢管
T
280
3
扣件
个
5600
4
顶托
个
1900
5
50×50×3方钢
M
1600
6
方木
M3
85
7
电钻
台
2
8
台式电锯
台
1
开工后进场
9
单面压刨
台
1
10
台式平刨
台
1
11
手持电锯
台
12
12
扭力扳手
把
1
3、材料要求
（1）钢管：
钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）规定的3号普通钢管，其材质应符合《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。
本工程选用Φ48.3×3.6钢管（计算时按Φ48.0×3.0计算）
新钢管应有产品质量合格证、质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定。
钢管表面应平直光滑、不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
旧钢管严禁使用有明显变形、裂纹、压扁和严重锈蚀的钢管。
（2）扣件：
扣件的规格应与钢管的外径相匹配，应采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。
在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。
采用铸造扣件的直角扣件重量不得小于1.1㎏、旋转扣件重量不得小于1.15kg、对接扣件重量不得小于1.25kg。
新扣件应有厂家生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品质量合格证。
当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。
旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，扣件表面应涂刷防锈漆。
（3）顶托：
顶托应采用标准可调顶托，U型托盘（钢板厚度5mm，宽度120mm，长度100mm，高度60mm,螺杆与支托板焊接要牢固，焊缝高度不小于6mm），支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺杆（直径≥Ф36、长L≥600mm）伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，螺盘应为玛钢、并带碗扣。
（4）方木：
楞条方木截面满足50×100mm和100mm×100mm的尺寸要求。
第五节施工工艺技术
一、工艺流程
（1）柱模板施工参见工艺流程图
轴线放线与柱边线定位→测定标高→找平并清理柱角→立柱模→安装柱箍→支设侧面稳定斜撑→浇捣混凝土→拆柱模
（2）梁板模板施工参见工艺流程图
根据施工图放样
→
铺设垫板
→
搭设支撑架体
→
铺设托梁和楞木
→
铺钉面板
→
复核标高合格后加固支撑体系
→
（浇筑柱砼）
→
（梁板钢筋绑扎及砼浇筑）
→
砼达到设计强度100%后拆模
二、施工方法
1）柱模板施工
①柱模配模
本工程柱模内楞木采用50×100方木，内楞间距250mm，外楞采用Φ48.3×3.6钢管间距457mm，面板采用1830×915×18胶合板，对拉螺栓用Φ14@300×500。
②柱模施工工艺要求
柱模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑柱，用线锤校正模板的垂直，然后钉牢，再用斜撑和平撑固定。
A.在满足设计要求的前提下，第一次浇捣的混凝土面位于对拉螺栓上方30～50mm。
B.在第二次浇筑砼之前，先把接缝处下方30～50mm的对拉螺栓夹紧。
C.严格按照施工规范，在第二次浇筑混凝土前，按规范要求进行施工缝处理，即先在施工缝处浇筑与砼同配合比的水泥砂浆30～50mm厚。
D.用电钻在施工缝处钻孔，以便排除柱头积水。
E.清理孔留设：
为了清理干净柱内垃圾、锯末、木屑等，在柱一侧模底留出100×200清扫洞口，从而保证浇捣质量。
2）柱模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣柱砼，然后再绑扎梁板钢筋，梁板支模架与浇好并有足够强度的柱和原已做好的主体结构拉结牢固。
经有关部门对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁板砼。
3）浇筑时按梁中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。
事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。
搭设本方案提及的架子开始至砼施工完毕具备要求的强度前，该施工层下2层支顶不允许拆除。
2）梁板模板的施工
本工程模板支撑体系采用钢管脚手架体系。
次楞木选用50×100@250mm，主楞木选用50×50×3方钢@1000mm，板模板选用光面胶合板1830×915×18,板底钢管架宽1200×1200。
所有板缝拼密缝贴胶布，确保混凝土表面光滑平整。
①搭设钢管架：
本工程钢管架支撑体系采用钢管架，支撑体系设置应根据模板支撑点布置图进行布置。
②板模板的安装：
板模施工工艺流程：
排模计算→配模→现场卫生清理→在砼楼板上放线，弹出支撑位置→安放垫木→安装竖向支撑及横向连系钢管→标高调整→纵向搁栅→横向搁栅→铺设梁板模→复核标高、调整加固。
梁板支撑体系采用扣件式钢管支撑体系。
板模安装时，应调整支撑系统的顶托标高，经复查无误后，安装纵向格栅，再在纵向格栅上铺设横向格栅，调整横向格栅的位置及间距，最后铺设模板。
楼板模板的安装，由四周向中心铺设，模板垂直于隔栅方向铺齐。
楼板模铺板时，只能在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉，以利于拆模，所有胶合板每次使用前应涂刷两遍脱模剂作隔离，每次脱模后应及时用铲刀、砂纸、钢丝刷等将粘在模板上的砂浆等附着物清除，以使表面平整，板缝交接处贴胶带纸，以防漏浆，浇筑砼前应将垃圾清理干净，模板提前浇水湿润。
3）高大模板支撑体系构造要求：
①板模板支撑体系立杆落在首层地面上，地面必须进行夯实硬化，浇筑100厚C15砼垫层，设有排水设施，待砼强度达到设计强度80%以上，并铺设50×200×2600的垫木。
②立杆接长必须对接，严禁搭接。
立杆步距≤1.5m。
③立杆顶部应采用可调顶托受力，不得采用横杆受力，且顶托距离最上面一道水平杆不宜超过300mm。
（如下图）
④立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总高度），且最大偏差应不大于±50mm。
⑤架体必须连续设置纵、横向扫地杆和水平杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
⑥架体按平面布置图设置剪刀撑，斜杆与地面倾角应在45度～60度之间（详见平面布置图）。
⑦剪刀撑斜杆与立杆或水平杆的每个相交处应采用旋转扣件固定。
⑧架体两端每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步应设置一道水平剪刀撑。
⑨架体四周与建筑物应形成可靠连接，并与四周的柱顶紧，以减少架体搭设高度对稳定性的不利影响。
板下第1、3、5道拉杆水平方向每6m一道与柱抱箍或顶紧。
⑩立杆、水平杆、剪刀撑斜杆的接头应错开在不同的框格层中设置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3；模板支撑体系杆件不得与外脚手架、卸料平台等连接。
⑾所有的节点必须都有扣件连接，不得遗漏。
扣件的拧紧扭力矩应控制在45～65N?
m之间。
4）钢管支撑架施工
A、一般规定
（1）保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。
（2）具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。
（3）不同支架立柱不得混用。
（4）构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。
（5）多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。
（6）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
（7）拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。
安装过程中应设置临时固定措施。
（8）当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。
（9）梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。
示意图如下
（10）在立柱底距地面200mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。
可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。
扫地杆与顶部水平拉杆之间的距离，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。
（11）所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。
无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
（12）钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Φ48.3×3.6mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。
钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。
（13）支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。
B、立柱及其他杆件
（1）扣件式
1）立柱平面布置图（详见附图）；
2）搭接要求：
本工程所有部位立柱接长全部采用对接扣件连接，严禁搭接，接头位置要求如下：
3）严禁将上段的钢管立柱与下端钢管立柱错开固定在水平拉杆上。
C、水平拉杆
（1）每步纵横向水平杆必须拉通；
（2）水平杆件接长应采用对接扣件连接。
水平对接接头位置要求如下图：
当层高小于8m时，水平拉杆如下图示意：
D、剪刀撑
（1）扣件式：
1、四周连续设置垂直剪刀撑；
2、内部按“隔10布6”的原则设置垂直剪刀撑；
3、架体两端每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步应设置一道水平剪刀撑。
E、周边拉结
1）竖向结构（柱）与水平结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体；
2）当支架立柱高度超过5m时，应在立柱周全外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m、竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点；
3）用抱柱的方式（如连墙件），如下图，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。
5）混凝土施工
本工程全部采用商品混凝土，现场布置专业的混凝土输送泵，砼采用分段施工，每段采用地泵从中间向两边对称浇捣，混凝土的浇筑每层厚度不得大于300mm，浇捣作业尽量安排在白天且天气晴朗时进行，各专业负责人及施工员、安全员跟班作业，负责检查督促，做好各方协调工作，同时应加强对支撑系统的变形监测。
本工程应先浇筑完柱混凝土，待其强度达到50%后方可进行梁板混凝土的浇捣。
梁高较大时，砼浇筑应先浇筑主梁，梁浇筑时：
注意应按检验批（每施工段）整体分层浇筑，及时按顺序振捣，以防落震；泵送时，出口应平放或偏上，放料要缓慢，板砼浇筑应两端同时对称均匀浇筑，堆料高度每层不能超过300厚并及时振捣。
（1）准备工作
①钢筋的隐蔽检查工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量固定情况无误。
②模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
③由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
④混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术负责人讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
⑤浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
⑥混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
（2）混凝土浇筑和振捣的要求：
①砼浇筑应先浇筑主梁，梁浇筑时：
分层浇筑，分层厚度每400一层，严格控制厚度误差不超过100，并均匀浇筑，及时按顺序振捣，以防落震；
浇筑间歇时间应尽量缩短，并在下层混凝土初凝前，将上层混凝土浇筑完毕。
砼浇筑速度应控制在25m3/h。
②泵管架设的支架要牢固，转弯处必须设置井字式固定架。
泵管转弯宜缓，接头密封要严。
③浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
在混凝土浇筑过程中，加强对支撑系统的变形监测。
④使用30或50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm，取50cm；30棒应为40.5cm，取40cm），振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
⑤泵送砼应随浇、随捣、随平整，砼不得堆积在泵管口附近。
（3）在砼浇捣过程中应派专人监护，按监测监控方案对支撑系统进行监测监控。
5）模板拆除
①模板的拆除措施应经技术主管部门或技术负责人批准，拆除模板的时间待砼强度达到设计强度100%后，报监理单位总监批准后方可拆除。
②拆除模板必须搭设临时操作架、设置警戒区域并派专人看护。
③拆除时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。
④拆模程序一般应是后支的先拆，先支
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