秦淮新河大桥主桥上部构造施论文.docx

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秦淮新河大桥主桥上部构造施论文秦淮新河大桥主桥上部构造施论文南京南站站东路站西路工程跨秦淮新河大桥南京南站站东路站西路工程跨秦淮新河大桥主桥上部构造施工方法主桥上部构造施工方法印印峰峰江苏南通六建建设集团有限公司市政路桥分公司226500摘要：

主桥施工监控的目的是在悬臂施工过程中，通过监测主墩和箱梁结构在各个施工阶段的应力和变形来达到及时了解结构实际行为的目的。

根据监测所获得的数据，首先确保结构的安全和稳定，其次保证结构的受力合理和线形平顺，为大桥安全、顺利地建成提供技术保障。

关键词：

主桥预应力悬浇合拢1概述概述主桥箱梁0#节段在主墩承台上搭设支架浇筑，一次浇筑成形；1#10#节段采用挂篮对称悬臂浇筑法施工，每个节段一次浇筑成形；边跨现浇段搭设满堂支架浇筑，一次浇筑成形；合拢段利用挂篮底模、侧模，采用吊架法一次浇筑成形，先边跨合拢再中跨合拢。

每个桥墩上的0#至10#节段对称悬臂浇筑。

边跨现浇段在同侧10#节段完工之前施工结束。

悬浇段和边跨现浇段施工完成后，先组织边跨合拢段的施工，再解除临时固结体系的约束，使上部构造箱梁形成单悬臂结构，最后施工中跨合拢段以形成三跨连续箱梁，完成全桥体系转换。

拟在主墩承台上摆设609*10mm钢管，每侧4根；另一端借用临时支撑80cm混凝土立柱，每侧3根。

上面采用2H400*200*8*13普通H钢横梁，横梁上纵向排布28a工字钢形成0#节段托架。

内模支架采用WDJ碗扣式钢管搭设，10cm*10cm方木分配梁。

模板为15mm厚竹胶板。

1#10#节段采用菱形挂篮对称悬浇。

0#节段完工后在之上进行挂篮拼装，进而向两端连续悬浇施工，模板采用定制钢模。

拟投入挂篮8套。

边跨现浇段采用满堂钢管支架施工。

在原地面处理后浇筑混凝土支架基础，再搭设48mmWDJ碗扣式钢管支架，10cm*10cm方木分配梁，15mm厚竹胶板模板。

挂篮悬浇及边跨现浇完工后进行边跨合拢段施工，施工前先拆除挂篮，并连接好劲性骨架，在中跨端利用水箱或砂箱压重，利用挂篮模板进行吊模施工。

边浇筑边卸载配重。

边跨合拢后进行中跨合拢段施工。

施工前解除临时固结的约束，调整两端高差，连接好劲性骨架，利用挂篮模板吊架施工。

2工艺流程工艺流程搭设栈桥、施工平台，主桥基础与下部结构施工在主墩承台上搭设0#节段支架，同时浇筑临时支撑柱和临时支撑混凝土块拼装0#节段模板，堆载预压。

安装钢筋和预应力管道，浇筑0#节段混凝土养护。

待0#节段混凝土达到设计强度的100%，张拉横梁横向束、竖向钢束，孔道压浆龄期超过7天后，依次张拉纵向腹板束、顶板束，孔道压浆挂篮制作、验收、进场在0#节段两端对称拼装挂篮，堆载预压拼装1#节段模板，安装钢筋和预应力管道，对称浇筑1#节段混凝土养护。

待1#节段混凝土达到设计强度的95%，且龄期超过7天后张拉纵向腹板束和顶板束待1#节段混凝土达到设计强度的100%，再张拉竖向钢束，至少2天后复拉竖向钢束，孔道压浆顶板横向束在混凝土达到设计强度后张拉一半，另一半在2#节段完成后张拉重复以上4步，依次对称悬臂施工2#10#节段；同时搭设边跨支架并预压，完成边跨现浇段施工拆除挂篮，对称安装吊支架，在合拢口对称压重拼装模板、安装钢筋和预应力孔道，安装劲性骨架，浇筑混凝土，边浇筑边卸载配重待混凝土达到设计强度的95%，且龄期超过7天后对称张拉纵向束、横向束，拆除边跨支架拆除临时支撑，拼装模板、安装钢筋和预应力筋，安装劲性骨架，浇筑中跨合拢段混凝土待混凝土达到设计强度的95%，且龄期超过7天后对称张拉纵向束、横向束，孔道压浆拆除合拢段模板、吊篮，施工桥面系3临时支撑临时支撑主桥悬浇施工的临时支撑按设计采用墩身外混凝土立柱和墩顶混凝土块相结合体系。

混凝土立柱采用80cm圆形截面，采用C40浇筑，每侧设置3个。

主墩墩身施工过程中，在承台上放样，法兰盘放在承台顶面，穿过预埋的螺栓，旋紧螺母。

支撑柱竖向钢筋采用1125，箍筋采用820cm。

竖向钢筋底端焊接在法兰盘上，法兰盘通过12根25mm螺栓锚固在承台之内。

顶端伸出50cm埋到箱梁中。

；立柱模板采用定型钢模，混凝土分2次浇筑，交接面凿毛。

用32精扎螺纹钢筋将临时支撑立柱拉紧，纵向、横向各设一根。

两根立柱之间精扎螺纹钢筋外设置一根108*6mm钢管支撑。

另外通过108*6mm钢管将立柱与墩身连接。

根据设计的钢管支撑位置分别在混凝土立柱、主墩墩身的上预埋钢板，钢管与预埋钢板接缝满焊。

混凝土支撑块（临时固结块）设置在墩顶支座四周，采用C40浇筑，厚30cm，高度与支座及垫石厚度相同，之间填充晾晒过的细砂并夯实整平，上部浇筑10cm厚的C40细石子混凝土。

混凝土上面铺一层油毡作为箱梁与支撑垫块的隔离层。

40#节段节段4.1支架搭设支架搭设0#节段底模支架采用在主墩承台上搭设609*10mm钢管支架，并利用混凝土临时支撑立柱。

钢管上部横向布置2H400*200*8*13普通H钢横梁。

横梁与钢管支撑面用425钢筋固定。

工字钢横梁上摆放砂筒，砂筒上纵桥向排布28a工字钢。

砂筒顶面做成斜面满足顺桥向的箱梁底板坡度要求。

砂筒与上下工字钢可靠连接。

28a工字钢上面横向铺设木方和底模板。

浇筑临时支撑柱上半部分时预埋2H400*200*8*13普通H钢牛腿，上面摆放2H400*200*8*13普通H钢横梁，两端悬臂段设28a工字钢斜撑。

箱梁底板对应部分横梁上先摆放砂筒，横桥向排布双拼28a工字钢，上面再纵桥向排布双拼28a工字钢。

砂筒顶面做成斜面满足顺桥向的箱梁底板坡度要求。

砂筒与上下工字钢可靠连接。

上面再横向铺设木方和底模板；箱梁翼板对应部分横梁上纵桥向排布双拼25a工字钢，上面摆放定型外模支架。

两端直接利用挂篮悬浇段外模，中间2m部分用10#槽钢现场制作安装，所有交接点均为焊接。

钢管之间竖向设置2层剪刀撑以增加其整体稳定，剪刀撑用16a槽钢制作，所有接缝满焊。

墩身两侧钢管各采用两根槽钢与预埋在墩身上的钢板焊接。

4.2模板拼装模板拼装在主墩墩顶支座四周用竹胶板围护至梁底，墩顶周围浇筑30cm厚C40，之间填充晾晒过的细砂并夯实整平，上部浇筑10cm厚的C40细石子混凝土。

混凝土上面铺一层油毡作为箱梁与支撑垫块的隔离层，以方便拆除垫块。

主墩以外部分底模采用15mm竹胶板，下面用9cm*9cm方木支撑，并用铁钉钉牢，方木间距14cm（腹板下）和19cm（空箱下）。

竹胶板之间用双面胶带填缝止浆。

0#节段横梁以外的两端各4m部分利用挂篮悬浇段外模板，外模板安装前在地面上试拼，再用吊车吊装。

支撑在两根双拼25a工字钢纵向支撑梁上。

0#节段2m横梁部分外模板采用10#槽钢、5mm钢板现场制作，拼装后用吊车整体吊装就位。

同样支撑在两根双拼25a工字钢纵向支撑梁上。

箱梁左右外模板之间穿钢绞线分两层对拉，下层放在模板底，上层放在箱梁中部。

顶板内模采用15mm竹胶板，竹胶板外侧用9*9cm木方支撑，方木支撑在箱室内支架上，方木间距30cm。

箱室内支架采用9*9木方搭设。

腹板内模采用15mm竹胶板，竹胶板外侧用9*9cm木方支撑，木方支撑在横向钢管的可调托撑上。

方木间距30cm。

横向钢管与支架竖向钢管交点全部用扣件连接，纵横向均设置剪刀撑。

腹板模板采用16螺丝杆与外模板对拉，竖向间距不大于70cm，水平向间距100cm。

4.3堆载预压堆载预压模板安装后进行堆载预压。

支架预压采用砂袋堆载。

堆载最大重量为设计荷载的1.2倍，分级堆载，每级不小于30min，最后一级1h。

分别测定不同荷载下的支架变形值。

然后逐级卸载。

根据测定结果确定支架的预抛高值。

观测点横向3点，分别放在腹板下，纵向6排，横梁边、0#节段梁端及向下2m处各一排。

预压卸载后底模标高重新调整。

经过预压后，我部将计算成果形成文件递交工程监理确认后，再进行调整。

4.4钢筋安装钢筋安装钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立识别标志。

钢筋在运输过程中避免污染和锈蚀。

钢筋堆置在仓库（棚）中，露天堆置用方木垫高并加彩条布覆盖。

钢筋进场前须有出厂质量证明书和试验报告单。

进场后现场取样送中心试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。

相邻节段顺桥向钢筋连接采用搭接，搭接长度35d，并且接头间隔错开100cm，d为钢筋直径。

钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适应范围均须符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定。

每个焊接接头清渣，逐个目测、量测，其外观做到焊缝表面平整，无较大凹陷、焊瘤，接头处无裂纹。

钢筋焊接前须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工证上岗。

钢筋接头采用搭接或绑条焊时，除设计图纸指明单面焊外，采用双面焊；双面焊困难时，可采用单面焊。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。

帮条长度双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。

凡施焊的各种钢筋、钢板均须有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂须有合格证，各种焊接材料的性能须符合现行钢筋焊接及验收规程的规定，各种焊接材料分类存放和妥善管理，并采取措施防腐蚀和受潮变质。

受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头两接头间的距离不小于1.3倍的搭接长度，焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不设两个接头。

对于焊接接头和绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率须符合规定。

电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不位于构件的最大弯矩处。

焊接时，施焊场地加围挡、挂顶棚等防风、防雨措施。

在钢筋和模板之间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

保护层厚度须符合设计要求：

最外层主筋40mm，箍筋30mm。

当普通钢筋与预应力钢束或竖向粗钢筋相碰时，作适当避让，不能切断或取消。

遇张拉槽口临时必须切断钢筋时，须在预应力张拉之后焊接恢复。

4.5预应力管道铺设预应力管道铺设纵向预应力束采用塑料波纹管SBG-90Y，竖向精扎螺纹钢筋采用内=45mm无缝钢管，横向预应力束采用塑料波纹管SBG-55B，横梁预应力束采用塑料波纹管SBG-90Y。

预应力管道长度按照计算无误的钢束下料长度确定。

下料后专人检查波纹管是否有孔洞或砂眼，若有及时用多层胶带缠补。

在主梁主筋及骨架筋安装完后，穿插波纹管，按照图纸上的设计平弯、竖弯尺寸就位，保证管道平顺，端部的预埋锚垫板垂直于孔道中心线。

所有管道都设置压浆孔，需要时还最高点设置排气孔及在最低点设排水孔。

波纹管在模板内安装完毕后将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

预应力管道定位钢筋平直段按60cm间距设置一组，弯曲段（含平弯、竖弯）按30cm间距设置一组，底板预应力管道按30cm间距设置一组。

定位钢筋与梁体钢筋点焊连接。

另外在管道各特征点增设定位钢筋。

预应力筋与普通钢筋发生干扰时，适当挪动普通钢筋；竖向预应力筋遇纵向预应力束时，在7cm范围内横向避让。

混凝土浇筑前在波纹管内穿入略小于波纹管直径的硬塑料管，浇筑过程中沿管道方向来回抽动，终凝后拔出。

4.6混凝土浇筑混凝土浇筑主桥箱梁采用商品混凝土现场泵送浇筑。

根据现场条件，采用固定泵泵送，固定泵设在河岸边，沿栈桥到0#节段90度竖直向上通向0#节段。

浇筑结束后，采用空压机从泵管前端出料口压入空气，推动混凝土向泵机方向流动并排出的方法清洗泵管。

浇筑前对商品混凝土厂家的资质进行验证，进行实地考察。

然后对水泥、黄砂、石子、外加剂、粉煤灰等原材料进行试验，并进行配合比试验，达到规定要求后才可施工。

混凝土的运输采用搅拌运输车运输，运输途中以24r/min的慢速进行搅拌，运输时间（从搅拌到入模时间）控制在60min以内。

混凝土的运输能力须适应混凝土的初凝速度。

混凝土达到施工现场时必须保持和易性、均匀性和规定的坍落度，以及很好的流动性。

混凝土浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计图纸要求后进行混凝土浇筑。

模板内的杂物、泥土、积水、钢筋上的油污清理干净。

模板内的缝隙堵赛严密，模板内涂好脱模剂。

浇筑前再次检查混凝土的均匀性和坍落度。

当混凝土落差2m，从顶部向下浇筑混凝土时，为防止混凝土离析，设置串筒或溜管等混凝土导向装置。

在串筒或溜管出料口下端，混凝土的堆积高度不能超过1m。

混凝土按一定的厚度、顺序、方向分层浇筑，分层厚度控制在300mm以内。

在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。

上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。

使用插入式振捣器振捣，根据振捣器的性能，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离。

插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力筋、预埋件。

严格控制好浇筑层厚300mm，禁止浇筑完毕后一次振捣。

钢筋特别密集时选用小直径振捣器。

事先安排好技术熟练的振捣工负责一个区域，不得调整，避免漏振或过振。

混凝土浇筑完成后，箱梁顶面及时修整，抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，并拉毛。

浇筑混凝土期间，派专人检查支撑架、模板、钢筋、预应力管道和预埋筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时调正或加固。

在浇筑混凝土时及时填写好混凝土浇筑记录，同时按设计要求现场做不少于4组（每组3块）混凝土试块，检查3d、5d、7d、28d混凝土强度及弹性模量。

试块同条件养护。

混凝土浇筑完成后，在收浆2小时后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。

混凝土的洒水养护时间一般为7天，根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情予以延长。

混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及支架等荷载。

对外露面混凝土浇筑完终凝后及时喷雾状水湿润并覆盖塑料薄膜进行保水养护，其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。

4.7预应力筋张拉预应力筋张拉纵向、横向、横梁预应力采用s15.2高强低松弛钢绞线，每股公称面积139mm2，标准强度1860MPa，弹性模量1.95*105MPa，张拉控制应力纵向、横梁0.75fpk，横向束0.7fpk。

竖向预应力采用32PSB785MPa精扎螺纹钢筋，张拉控制力568KN。

预应力筋、锚具、夹片进场须有出厂质量保证书，并按规范取样进行外观检查，全面检查预应力筋直径、公称面积、标准强度、弹性模量。

测定其屈服强度、弹性模量和截面面积，锚具和夹片测定其硬度。

确保技术性能指标符合预应力筋用锚具、夹具和连接器的有关规定。

预应力筋的理论伸长量根据实际检测的弹性模量计算。

进场的预应力筋和锚具入库存放，注意防锈和防油。

钢绞线下料和搬运穿束时，防止产生硬弯。

预应力施工前按下述公式计算预应力筋的理论伸长量。

式中：

P预应力筋张拉端的张拉力（N）；AP预应力筋断面面积（mm2）；EP预应力筋实测弹性模量（MPa）；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；X从张拉端到计算截面的孔道长度（m）；预应力筋与孔道壁的摩擦系数；从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。

计算时EP取实测值，K、根据实际采用的波纹管摩阻系数和实测锚口摩阻损失等测量。

伸长量分段计算，再叠加得出整束伸长量。

油表的精度等级不低于1.0级。

千斤顶和油压表在授权的法定的计量技术机构进行校验，以确定张拉力和油表之间的关系曲线回归方程。

张拉的机具设备配套标定，张拉前再次检查，看是否按标定的相应编号进行配套，发现不配套及时调整。

当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修后，均重新校验。

预应力筋的下料长度按图纸上的管道布设长度加千斤顶工作长度及富余长度，同时考虑钢束处在不同半径平曲线时长度的不同。

钢绞线采用砂轮切割，胶带包头。

钢绞线下料后每束用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑扎一道以方便运输和穿束。

竖向32精扎螺纹钢筋在厂家定尺下料，每根编号标记长度。

施工时根据编号摆放对应位置。

按设计要求人工穿管后整体吊装定位。

中腹板垂直，边腹板倾斜。

钢筋下螺帽旋进后露头不小于35mm，上端螺帽旋进后钢筋至少露头80mm，且上螺帽不超出箱梁顶面。

在箱梁的张拉部位搭设安全可靠的操作平台。

检查锚垫板四周混凝土的密实情况，如有空洞等采用环氧树脂补强后进行张拉。

张拉之前，根据箱梁部位的不同的分别达到设计要求的混凝土强度、弹性模量和龄期。

千斤顶、锚具、孔道三心一线。

张拉前技术人员事先将每束张拉的初始应力和控制应力值根据不同的千斤顶标示在与千斤顶相对应的压力表上。

张拉机具安装顺序：

安装工作锚和工作夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚和工具夹片。

先纵向、再横向、竖向，先长束后短束。

先腹板、再底板、最后顶板。

预应力筋张拉按张拉吨位和引伸量双控，并以张拉吨位为主的方法。

实测引伸量与计算引伸量之差在6%之内。

若张拉吨位与相应引伸量误差过大，停止张拉，检查波纹管的摩擦系数和曲线角度，锚口摩阻损失，钢绞线实测弹性模量等参数，重新计算引伸量，另检查油表与千斤顶是否对应。

必要时松掉重新张拉。

钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

钢绞线的外露长度不小于30mm，锚具用封锚混凝土保护。

锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机切除端头多余的钢绞线4.8孔道压浆孔道压浆预应力筋张拉完毕，及时进行孔道压浆。

采用真空压浆工艺。

水泥浆P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥中不含有任何团块；就近从秦淮新河取水，使用前检测用水。

须满足水中硫酸盐含量不大于0.1%、氯盐含量不大于0.5%、水不含糖份或悬浮有机质的要求。

外加剂采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，不含对预应力筋或水泥有害的化学物质。

用量根据试验确定。

水泥浆须满足以下要求：

和易性好、泌水性小、流动性好，硬化后孔隙率小，有一定膨胀性和耐久性，纵向束水泥浆强度等级不低于M45，横梁束、横向束、竖向束水泥浆强度等级不低于M40。

启动真空泵10min试抽真空，检查封锚头或密封圈是否完全密封，真空度须达到-0.08MPa左右。

关闭压浆阀，打开真空阀，启动真空泵抽真空，从导管排除空气，观察真空压力表读数须达到-0.08MPa左右。

当孔道内真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于-0.02MPa即可认为孔道基本达到并维持真空。

如未能满足此数据表示孔道未完全密封，压浆前进行检查及密封。

拌浆前加水至搅拌机拌浆筒空转数分钟，让拌浆筒内壁充分湿润。

将称量好的水放入搅拌机的拌浆筒之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35min直至均匀。

将外加剂倒入搅拌机的拌浆筒，再搅拌515min，测试稠度后放入储浆桶。

倒入储浆桶的水泥浆不停地搅拌。

启动真空泵，当真空度达到并维持-0.06-0.08MPa时启动压浆泵。

从压浆泵高压橡胶管出口打出水泥浆，当这些水泥浆浓度与储浆桶中的浓度相同时关掉压浆泵，关闭高压橡胶管压浆阀门，将高压橡胶管的压浆管接到孔道压浆管上，打开这两个压浆管阀门开始压浆。

检查压浆泵另一出浆口的出浆情况，当浆体稠度与灌入之前稠度一样时，关闭管道进浆口阀门。

加压到0.05MPa左右，再继续压浆23min，保持管道内一定压力，完成排气泌水。

关掉压浆阀。

压浆顺序先压注下层孔道，再逐渐向上。

压浆后先将齿板周围冲洗干净并凿毛，然后根据设计图纸绑扎钢筋立模板，再浇筑封锚混凝土。

封锚采用C40细石子混凝土。

浇筑前洒水湿润，拆模后覆盖土工布并洒水养护。

5挂篮悬浇段挂篮悬浇段主桥箱梁0#节段完工后，从1#节段开始悬臂施工，直到10#节段。

采用菱形挂篮浇筑。

单侧1#10#节段全长34m，1#4#节段长3m，5#8#节段长3.5m，9#、10#节段长4m。

5.1挂篮组成挂篮组成挂篮有承重系统、底模平台、侧模系统、工作平台、行走系统、锚固系统等组成。

每只挂篮重600KN，600/1479.4=0.406。

全桥共用8只挂篮。

承重系统主要包括主桁架、前下横梁、前上横梁、后下横梁、底篮、外滑梁（翼板下内侧一根）、内滑梁（箱室内）等。

菱形主桁架由240a普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，后下横梁、前下横梁2H400200813普通H钢组成、前上横梁2H7003001324普通H钢组成、底篮纵梁28a工字钢，外滑梁由240a普通热轧槽钢组成、内滑梁由232a普通热轧槽钢组成、外导梁由228a普通热轧槽钢组成。

内外滑梁、外导梁、后锚杆吊杆采用32精轧螺纹钢；底篮后下横梁箱室内采用32精轧螺纹钢；前上下横梁吊杆采用32精轧螺纹钢。

纵梁为28a工字钢，底模板由8普通热轧槽钢网格支撑和5mm钢板。

前后下横梁通过精扎螺纹钢筋分别悬吊于前一节段底板和挂篮上横梁。

底板纵梁与下横梁焊接。

侧模系统主要包括：

侧模桁架、上下滚筒、外侧模、侧模架纵向连接杆，内、外活动槽钢及其横向调整丝杆、外侧模帽梁及前、后拉杆等。

侧模长4.4m，10普通热轧槽钢作骨架，面板为5mm钢板。

骨架与模板焊接。

侧模用滑梁悬吊，滑梁后设滑轮，模板用滑梁移动。

主桁架行走系统由轨道、反扣滑轮、前滑轮组成。

每片桁架水平杆前端设移动滑轮，后部设平衡导向反扣滑轮，箱梁顶面上设轨道，手拉葫芦提供动力向前滑移。

侧模、内模行走系统由悬吊梁、悬吊轮、滑梁组成。

脱模后外模板落在外滑梁上，外滑梁前端吊在前上横梁上，后端通过吊杆吊在己浇筑完的箱梁上。

侧模、外滑梁跟随主桁架同时前行。

锚固系统由扁担梁和预埋精扎螺纹钢筋组成，两个后锚点各采用4根32精扎螺纹钢筋（1#块两只挂篮主桁后锚共线，采用6根）。

挂篮制作后进行检测。

检查挂篮各构件是否按设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题及时纠正和修改。

检测合格后在现场试拼装，再进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况（见下述挂篮预压）。

5.2挂篮拼装挂篮拼装在一个0#节段上同时安装两只挂篮，向两个方向对称悬臂施工。

在0#节段顶面轨道位置找平，测量放样后在箱梁顶面标出箱梁中线、轨道中线、轨道端头线，用全站仪和垂线相互校核主桁架拼装方位并控制挂篮行走时轴线位置。

起吊钢枕、轨道，对中摆放，连接锚固梁，安装轨道锚固钢筋。

将锚梁与竖向预埋的精扎螺纹钢筋连接后，在前支点设临时支撑垫块。

将水平杆、竖杆、斜杆组拼挂篮主桁架。

要求螺栓孔全部上满螺栓，螺栓型号及不同钢号不能混用。

不得遗漏或以冲钉代替，而且要求螺栓旋紧程度一致。

销孔穿上设计直径和强度的销子。

平、斜垫片配齐。

起吊安装主桁架就位，临时固定。

安装后锚梁、反扣滑轮等设备，将后支点锚梁用预埋的精扎螺纹钢筋锚固。

两片主桁架安装锚固后，起吊竖杆平联，用螺栓连接到两片主桁架上，再安装前上横梁，再安装吊耳、吊杆。

而后吊装前下横梁、后下横梁、底腹板下纵梁，安装吊杆，安装滑梁、外侧模、托架和内模。

在拼装主桁架的同时，在桥下组装底模平台。

利用吊车把底模平台吊在前下横梁、后下横梁上，并提升下横梁。

到达箱梁底板附近时连接吊杆，通过预留孔穿过箱梁底板锚固在箱室内，前下横梁提升后悬吊在前上横梁上。

安装活动槽钢。

将内活动槽钢与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须安开口销，以免销子脱落。

依次安装各块外侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。

安装外侧模滑梁前拉杆。

在外侧模桁架下穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。

穿入外滑梁，并在两端用拉杆连接，抽掉圆木，提升滑梁外侧模就