桥涵施工作业指导书.docx
《桥涵施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥涵施工作业指导书.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥涵施工作业指导书
目录
水下混凝土灌注施工作业指导书……………………………………2-5
冲击钻灌注桩施工作业指导书……………………………………6-11
承台施工作业指导书………………………………………………12-17
明挖基础施工作业指导书…………………………………………18-20
墩台身施工作业指导书……………………………………………21-24
钢筋加工及焊接施工作业指导书…………………………………25-32
混凝土施工作业指导书……………………………………………33-37
久永铁路桥梁工程
水下混凝土灌注施工作业指导书
一、编制依据
《铁路工程质量评定检验标准》（TB10415-2003）
《铁路桥涵施工技术规范》
《新建铁路久长至永温线实施性施工组织设计》
二、钻孔桩水下砼施工方法-导管法
导管法是在灌注混凝土的孔桩时，将导管插入孔中，下端距离底面约0.4米左右，导管上安放储存混凝土的漏斗，漏斗口处设置隔水栓，用于首批混凝土灌注时排除导管中的水。
灌注时，先将隔水栓固定于漏斗下口，混凝土储放在漏斗中，使混凝土沿导管灌下放进入孔内，将导管下端埋入足以抵抗上部大气压和水压的高度后，完成钻孔桩砼的封底，使后续灌注的混凝土与水有效隔开，以保证混凝土的有效灌注。
导管法灌注混凝土时，由于灌注的混凝土在导管下端向外涌出，管外混凝土高度不断增加，达到一定高度时，管内的混凝土将无法下降。
因此在混凝土灌注过程中，需向上提管，拆除部分导管以减少出口压力，使混凝土灌注顺畅。
但导管口必须埋于混凝土中一定深度，以抵抗导管外压力防止水进入导管中，达到隔水灌注目的。
三、施工工艺
设备：
导管、漏斗、导管提升设备、隔水栓等。
1、导管
导管内径一般为250～350mm，管壁厚度为3-6mm。
使用前，应对导管进行水压试验，压力为灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍，经15min不漏水为合格。
2、漏斗
漏斗一般用3-4mm厚的钢板制成方锥形，容积一般为2.5-3方,形状根据施工需要确定。
3、导管提升设备
导管提升设备的起吊能力应能安全提起装满混凝土的导管和存料漏斗的重量,能达到需要提升的高度,一般采用12T～25T吊车.
4、隔水栓
隔水栓通常为球型的，起隔水作用。
5、测锤
用于测量管内外混凝土灌注面高度。
要求有一定的重量和底面积,使其既能通过水泥层，又不致沉入混凝土中。
工地一般用型钢下料制作，重量在2kg以上。
测绳上设吊耳，系以标准测绳。
四、水中灌注混凝土计算
首批混凝土用量计算:
；首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（大于等于1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
二次清孔检查合格后，立即进行水下混凝土灌注。
用专用料斗进行首批混凝土灌注。
由于本工程钻孔桩单根灌注砼量大，在施工前，对砼的配合比进行详细试验，并做多组的对比试验，以确定最佳配合比。
水下砼的坍落度控制在18～22cm之间。
在砼灌注前，储备足够数量的砂、石料，水泥，对施工机械如砼搅拌站、砼运输车、吊车等进行详细的检查，以保证施工的连续性。
导管使用前调直、试拼组装，并做水密承压试验，准确记录试压编号及自下而上标识尺度。
终孔后迅速灌注水下混凝土，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
每根桩灌注时间不应太长，尽量在4小时内连续灌注完毕，必要时加缓凝剂，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。
导管埋入混凝土的深度控制在规定范围内。
水下砼浇注后宜高出桩顶设计标高1m，以便清除浮浆和消除测量误差。
水下砼采用钢导管灌注，导管内径为250～350mm，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验。
进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊接缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，可按式p=rchc－rwHW计算。
导管安装保证下端应悬空0.25～0.4m，接头牢固，接头处必须加橡胶皮垫以确保其气密性，实现水下灌注。
砼拌和物具有良好的和易性，砼运至灌注地点时，应检查其均匀性、塌落度等，不符合要求时进行二次拌和，二次拌和不符合要求时，不得使用。
首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（最小≥1.0m）和填充导管底部及导管内部贮存的砼方量的需要，等首批砼下落后，砼应连续灌注。
桩基砼要求一次灌注成型。
1、为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注砼距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
将钢筋笼骨架顶的吊环焊接在护筒上进行加固。
当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
2、灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m范围。
应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。
用钻机提升导管时不宜过快，应缓慢匀速垂直提升，不允许采用反复升降的方法迫使砼下落。
3、导管安装前，应先进行组装，做试压和试拉试验。
①组装：
选择平整的场地，铺设垫木，在垫木上钉出一条直线使其达到水平要求，然后在垫木上按照使用长度进行组拼，并检查其垂直度。
②试压：
导管全长组拼好后，应进行水压试验，检查有无漏水现象，如有漏水现象，整修后继续试验，达到无漏水现象为止。
③导管经组装检验合格后，可根据其强度和起吊设备能力，分段进行解体，在吊装过程中，应注意不准碰撞。
④按组拼好的顺序，自下而上分段进行安装，在安装时应注意导管的重心与吊点位置，使其在钻孔中心保持垂直向下，导管下口在孔底中心偏差不得超过10cm，高度为25-40cm。
4、在导管下放过程中，应尽量使导管居于孔的中心，防止碰撞或挂上钢筋笼。
钻孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm继续循环，以密度较小的泥浆压入，把孔内悬浮的钻渣和密度较大的泥浆换出（一次清孔），钻孔深度不小于设计要求，孔深、垂直度合格后方可下放钢筋笼。
钢筋笼下放就位后，沉渣厚度不符合要求时必须进行二次清孔，清孔后各项指标应满足以下要求：
成孔孔径不小于设计桩径，倾斜率小于１%，孔深不小于设计，摩檫桩沉渣不大于30cm，清孔后泥浆相对密度不大于1.10；粘度17～20Pa·s；含砂率＜2%。
5、①灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m～1.0m，以保证砼的强度。
多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
②灌注过程中和将近结束时，应核对砼用量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
③在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
④灌注过程中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
久永铁路桥梁工程
冲击钻灌注桩施工作业指导书
一、冲击钻施工准备工作
1、采用全站仪定出中心桩后，置镜中心桩定测出各钻孔桩位平面位置。
2、准备好足够的混凝土原料，拌和、运输设备、以及材料堆放场地。
3、备好造浆用的粘土，以及净化和测定泥浆的各种仪器设备。
4、根据孔深，备足混凝土导管，并须事先联好做水压试验。
5、制作钢护筒，应考虑钢护筒不变形和起吊方便的加强设备，钢护筒长度1.5m～3.0m，护筒直径比桩径大0.3m。
6、埋设护筒，钢护筒顶面超过施工地面0.3m，护筒底及周围应用粘土夯填密实，粘土厚度不得小于0.5m，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
粘土的埋置深度不小于1.0m，砂类土不少于2.0m，松散砂土层埋入较坚实地层中0.5m，水中筑岛宜埋入河床面下0.6m。
二、钻进工艺
1、准备工作完毕后，将钻机在工作平台上安装就位，注意钻头对中，并打好支撑，以防在钻进过程中钻头偏移。
2、开孔、开钻时应在注水，直接投入粘土，冲击锤反复冲击造浆，开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于河中水位1.5～2.0m，并低于护筒顶0.3m，以防溢出，取渣时应及时补浆。
3、护筒底脚以下2～4m范围属于河床表面，一般比较松散，应认真施工，采用浓泥浆，小冲程频率反复冲砸，使孔壁坚实，圆顺，能起导向作用防止孔口坍塌。
必要时可按1：
1投入粘土和小片石（直径不大于15cm），使泥膏，片石挤入孔壁。
开孔或钻进中如遇流沙现象时，可加大粘土减少片石比例，按上述方法处理，力求孔壁坚实。
4、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔桩钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔低，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
5、冲程应根据土层情况分别确定：
一般通过大土层时，采用高冲程（100cm），在通过松散沙，砾石或砂石土层以及粘性土层时，采用中冲程（约75cm），在易坍塌或流沙地段宜用小冲程。
并提高泥浆的粘度和比重。
6、在通过漂石或孤石时，如表面不平整，应先投入粘土，小片石将表面垫平，再用十字钻锤进行蚝冲击钻进，以防发生斜孔，坍塌事故。
7、要注意均匀地放松钢丝绳的长度，一般松散地层每次可放松5～8cm，密实坚硬土层每次放松3～5cm，应注意防止松绳过小，而形成“打空锤”，松绳过多，则减小冲程，降低了钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
8、在钻进过程中，要严格控制泥浆的质量，掏渣后应及时补入清水，并投入粘土造浆，始终保持比重，高质量的泥浆性能如下：
高质量泥浆性能表
项目
比重
粘度（秒）
含砂率
PH值
胶体率
数值
1.08～1.10
18～22
小于1%
8～10
大于95%
为改善和提高泥浆各项性能指标，可在泥浆中掺碱，根据不同地质情况，掺碱应严格控制在3%～4%。
9、在钻进过程中如遇停电或其他原因终止钻进，应设法及时将钻头提出以防埋钻。
10、冲击锤起吊和进口时，严禁孔口附近站人，防止钻锤撞击发生事故。
11、冲击钻的排渣可采用取渣筒取渣，也可将胶管沉入孔中采用换浆排渣，也可二者同时采用。
取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。
12、钻进深度达到设计标高时，经技术及监理检验合格后应立即开始清孔，清孔时必须保持孔内水位，清孔后孔底沉淀厚度应小于10cm，清孔完毕后及时下放钢筋笼及导管，灌注水下砼，以防孔底沉淀加厚以及塌孔事故。
13、钻孔过程中必须有完整的钻孔原始记录。
三、钢筋笼的制造和安装
1、遵照施工规范要求，对钢筋必须进行试验，合格后才能使用，弯制和焊接应安设计和规定要求进行。
2、根据钢筋骨架的设计长度和起吊能力，制作安装钢筋骨架，其接头必须符合规范要求。
3、钢筋骨架必须有足够的刚度，以保证在运输和吊时不致产生变形。
4、钢筋骨架全长下放安装就位后，为防止骨架下坠或在灌注砼时上浮，应用Ф16mm的钢筋在顶端搭接相应长度的吊钩，将其挂在护筒边沿，并与护筒焊接。
5、钢筋笼在下放过程中如被卡住，应摇动钢丝绳或转动钢筋笼使其下沉，必要时应提起钢筋笼重新扩孔，严禁用重物强行下压。
6、钢筋笼每隔2m应设定位钢筋或者垫块，以保证保护层厚度。
四、导管安装
导管安装前，应先进行组装，做试压和试拉试验。
1、组装：
选择平整的场地，铺设垫木，在垫木上钉出一条直线使其达到水平要求，然后在垫木上按照使用长度进行组拼，并检查其垂直度。
2、试压：
导管全长组拼好后，做5个大气压的水压试验，检查有无漏水现象，如有漏水现象，整修后继续试验，达到无漏水现象为止
3、试拉：
在导管两端各埋设一个20吨地笼，利用滑车组，并在一端串接30吨拉力的弹簧秤，准备工作做好后，先加15公斤/厘米2水压，再加20吨的拉力，如无漏水和异常现象即达到合格要求。
4、导管经组装检验合格后，可根据其强度和起吊设备能力，分段进行解体，在吊装过程中，应注意不准碰撞。
5、按组拼好的顺序，自下而上分段进行安装，在安装时应注意导管的重心与吊点位置，使其在钻孔中心保持垂直向下，导管下口在孔底中心偏差不得超过10cm，高度为25～40cm米。
6、在导管下放过程中，应尽量使导管居于孔的中心，防止碰撞或挂上钢筋笼。
五、混凝土的拌制和灌注
1、混凝土是在施工过程中实行控制，以确定其各种性能指标的材料，必须在施工现场采取各项控制手段，才能确保混凝土达到应有的质量要求。
2、水下混凝土配合比的设计，除了保证有足够的强度，浇注过程中具有较大的流动性，具有较高的粘聚性和保水性外，还必须使其初凝的时间延长10小时以上，以保证灌注过程中自始至终先浇的砼具有一定的塑性。
3、使用导管法灌注水下混凝土，一般规定其坍落度为20+2cm，含砂率比普通混凝土提高3～5%，规定为40%以保证混凝土的凝聚性，并规定最大水灰比和最小水泥用量，以保证混凝土强度和耐久性。
4、混凝土的拌制应按下列要求进行
4.1材料计量必须准确，水泥不得超过+2%，砂石不得超过+3%，附加剂不得超过+1%，计量器在使用之前应进行校正。
4.2水表计量必须准确到1%，开盘前应测定砂石中的含水量。
4.3开盘前应先进行试拌，坍落度不符合要求时不能出料，坍落度控制是保证混凝土均匀性的重要措施，拌和场应设专人值班检查。
4.4每盘混凝土在拌和中时间不小于1分钟，冬季施工时应按气候和施工条件，按照规定要求使用温水拌和。
4.5在砼灌注前，应具备下列条件：
4.5.1应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定性，防止坍孔。
4.5.2砼拌和物运道灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。
4.5.3开始灌注砼时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。
5、灌注首批砼时应注意下列事项
5.1导管下口至孔底的距离一般为25～40cm。
5.2导管埋入砼中的深度不得小于1m。
6、灌注砼前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。
待检测指标符合后，方可灌注混凝土。
8、首批灌注砼的数量应满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要，保证封底一次成功。
9、在灌注过程中，应经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不小于2m或大于6m，当拌和物内掺有缓凝剂，灌注速度较快，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。
10、井孔内砼面位置的探测，应采用较为精确的器具，若无条件时，可采用测深锤，锤宜为锥形，锤重不小于4kg，禁止使用其他不符合要求的方法，灌注接近结束时，可采用取样盒等容器直接取样，鉴定良好砼面位置。
11、在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。
12、在砼灌注过程中，要经常探测砼灌注高度，及时拆除导管避免导管埋入砼较多造成导管抽拔不出，在拆导管过程中，应主要观察管内砼下降和孔内水位深降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，拆除导管应注意安全。
13、灌注开始后，应紧凑地连地进行灌注，严禁中途停工。
14、当砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼上浮，可采取以下措施：
14.1尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小；
14.2当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持深埋管，并徐徐灌入砼以减少砼从导管口出来后向上的冲击力；
14.3当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架的握裹力。
15、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以使灌注结束后，将此段砼清除，增加的高度可按孔深、成孔方法确定，深桩不宜小于1.0m。
16、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在拔除最后一段导管时，拔管速度应慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
17、在灌注砼时，每根桩应制作不少于3组（每组3块）的砼试块，试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。
18、有关砼情况，各桩灌注情况，各桩灌注时砼面的深度，导管埋深，导管拆除以及发生的异常情况，应指定专人记录
六、孔桩作业施工安全操作规则
1、钻机及相关器械应符合设计要求，用前要专人检查，使用中要定部位、定工序、定人员各负其责，加强维修保养，用后专人检修保管。
2、钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，以防掉人、落物。
钻进时，起落钻头速度要均匀，孔内出渣应及时清理。
3、卷扬机钢丝绳卷绕整齐，卷绕时严禁有人跨越其上，卷扬机筒上钢丝绳不得放完，至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。
4、钻机组装按起吊作业操作要求进行，分工明确，各负其责，通过专人检查，并试开钻，确认状态良好，方可使用，钻进时，卷扬机变速器的换档应先停车挂上档后，方可开车。
5、及时检修，保证机械正常作业，一切准备就绪后，开始钻孔要仔细观察和调整钻机速度，防止卡钻后扭断钻杆。
6、拆安钻杆，人工操作过程中要注意安全，当使用冲击钻时吊钻头钢丝绳松弛度要适当。
严禁用机械动力拆安钻杆。
7、钻孔过程中，应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，随时校正。
8、要规划施工便道，行车要有序，夜间施工要有良好的照明设施，要保证电缆及水管线路安全。
久永铁路桥梁工程
承台施工作业指导书
一、编制依据及目的
1.1编制依据
1.1.1《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
1.1.2《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
1.1.3《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210
1.1.4《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003
1.1.5《铁路混凝土工程施工验收补充标准》（铁建设［2005］160号）
1.2编制目的
为了规范施工程序，严格控制施工过程，保证久永铁路质量以及“零缺陷”的质量要求制定本作业指导书。
二、适用范围
新建铁路久长至永温线桥梁工程桩基承台，不包括深水桩基承台。
三、施工流程及施工工艺要求
3.1施工方法及施工工艺流程：
开挖后无法保证边坡的稳定性。
普通墩位采用井点降水的辅助措施。
基坑采用机械开挖，人工修整边坡与基底。
在基坑顶部四周须人工开挖截水沟引排至场地排水系统，坑底四周开挖排水沟与集水井，将坑内水抽排至地表排水系统。
坑顶四周2m外设置临时围栏防护。
钢筋采用集中制作，炮车运输到位，现场绑扎。
混凝土采用吊车配合料斗灌注或采用混凝土泵车灌注。
3.2施工工艺要求
3.2.1测量放线
3.2.1.1开挖前对基坑进行测量放样，施工开挖边线应考虑施工方法，边坡的稳定，预留出基坑底施工作业空间。
3.2.1.2由于承台开挖深度较深，已知控制点离线路较远，测量放样无法通视，故采用自由设站边角交汇法进行承台底的放样。
3.2.2基坑开挖及桩头凿毛、清理
3.2.2.1人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖，开挖出的基坑各边要比承台的设计尺寸放大0.5m～1.0m。
基坑开挖出来后要做好基坑的排水工作，承台基坑底部不得积水。
3.2.2.2承台开挖完毕后，用水准仪从已知水准点引设高程在桩头上测量并用红油漆或墨线标注桩顶高程位置，水准测量应作往返闭合，闭合差值应小于规范限差值。
3.2.2.3采用风镐配合人工凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛，直至凿出新鲜混凝土面。
3.2.3垫层施做及桩基检测
3.2.3.1桩头凿至设计高程并清理干净后，用全站仪恢复桩位中心，复核桩顶标高，施放承台四个角点和轴线，复核无误后，铺设承台垫层混凝土，以防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。
在垫层上用墨线弹出承台的边线和模板位置。
3.2.3.2提前3天通知桩基检测单位进行桩基检测，桩检合格后方可进行下道工序施工。
3.2.4钢筋的加工与绑扎
3.2.4.1绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。
检查承台底面以上到设计高程范围的桩基顶部是否显露出新鲜混凝土面。
桩基埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。
3.2.4.2承台钢筋在加工场按设计图纸集中下料，分型号、规格堆码编号，平板车运至现场安装，预埋件提前加工制作，运至现场安装。
地面、侧面钢筋网片绑扎与承台混凝土同标号等级的方形穿心式混凝土垫块。
3.2.4.3钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎，确保钢筋加工精度高，绑扎定位好，同时做好承台埋设工作，确保预埋件准确、无误。
对钢筋工程及预埋件进行自检后报监理检查，合格后方可进行下道工序。
3.2.4.4采用桩基顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。
采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过。
3.2.5承台模板制作及安装
3.2.5.1承台模板采用场制大块钢模，人工配合吊车现场安装。
3.2.5.2模板安装要稳固牢靠，接缝严密不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇注混凝土前，模型内的积水及杂物应清理干净。
并在模板上标示出承台的顶面标高位置。
3.2.5.3模板工程经监理工程师检查合格后进行下道工序施工。
3.2.6混凝土浇筑
3.2.6.1承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采取排水或防水措施。
3.2.6.2承台混凝土采用拌合站集中拌和，罐车运送混凝土，混凝土采用吊车配合料斗灌注或混凝土泵送车灌注，插入式捣固棒振捣。
3.2.6.3承台混凝土浇注按照水平分层方法进行，分层厚度不超过30cm，振捣应插入均匀，间距不超过振捣器作用长度的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层砼50～100mm，每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动器，振动器不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
3.2.6.4混凝土浇注应连续从一端向另--端逐层浇筑。
混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。
混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，压实抹平。
3.2.6.5承台混凝土强度必须满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋、漏骨现象，钢筋保护层厚度不小于设计要求。
承台各部位偏差符合下表要求。
承台结构尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸
±50
3.2.7拆模回填
3.2.7.1承台混凝土强度达到2.5Mpa后，方可拆模。
3.2.7.2模型拆除后，基坑需及时回填，回填采用小型打夯机具对称分层填筑、夯实，夯实后的密实度应不小于规范要求。
回填完毕后及时封闭已启开的地表，尽量恢复周围原地貌。
3.2.8承台大体积混凝土施工降温、测温、养护措施
3.2.8.1冷却水管设置及安装：
承台大体积混凝土温度控制首先从优化配合比设计入手，做好现场混凝土测温工作。
如果优化配合比设计后混凝土内外温差仍不能满足温差要求时，考虑冷却水管法降温。
3.2.8.2在承台钢筋安装的同时安装冷却水管，冷却水管具有一定强度、导热性能好的普通钢管制作，钢管直径φ50mm，壁厚2.5mm，管间连接采用焊接。
冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅，接头牢靠，不漏水、阻水。
冷却水管安装完成后，进行通水检查。
3.2.8.3冷却水管的出水口和进水口标识清楚。
水管由潜水泵供水。
温控完成后，冷却管采用灌浆封孔。
冷却管布置示意图
3.2.8.4在承台内埋设冷却水管层间距布置原则：
2.0m高承台布设一层冷却水管。
3.2.8.5测温孔布设：
为了测定混凝土内部温度在承台上部设三排测温点，每排测温点布置在每排中间、两侧（距离承台边缘1.0米）。
每个测温点由三个测温孔组成（一个测温孔底部位于混凝土中间，另外两个测温孔底部距混凝土上下面各50cm位置，并给每一个测温孔编号。
测温孔与冷却管同时布置。
3.2.8.6混凝土内部温度测量：
混凝土将冷却管埋入后开始向冷却管内供冷却水，并开始测量水温并做好记录。
测量出冷却管的进水温度、出水温度、各个测温孔的温度。
当进出水温相差小于2度并且各个测温孔的温差相差不大时停止供水。
3.2.8.7
升级会员 