钻孔灌注桩专项方案.docx
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钻孔灌注桩专项方案
编制：
审批：
郑州市市政工程总公司
2012年3月
目录
一、编制依据……………………………………………………………1
二、工程概况……………………………………………………………1
三、施工管理组织机构…………………………………………………2
四、施工工艺及措施………………………………………………………3
五、钻孔灌注桩质量保证措施…………………………………………12
六、安全体系及管理措施………………………………………………14
七、环境保护管理体系及措施…………………………………………15
八、进度计划图…………………………………………………………17
一、编制依据
1、《郑州航空港区跨跨南水北调总干渠郑港四路桥项目施工招标文件》，招标编号：
GQJ－2011/SG-01。
2、郑州市市政工程勘测设计研究院：
《郑州航空港区郑港四路跨南水北调总干渠大桥工程施工图设计》，工程号：
2011-185-C-Q
3、化工部郑州地质工程勘察院《郑州航空港区郑港四路跨南水北调干渠桥工程岩土工程勘察报告》（2011.06）。
4、《郑州航空港区郑港四路跨南水北调干渠桥工程地震安全评价报告》（2011.07）。
5、中华人民共和国国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002。
6、中华人民共和国行业标准《建筑机械安全技术规范》JGJ33-2001
7、中华人民共和国行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》
8、中华人民共和国国家标准《工程测量规范》GB50026-93。
9、中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。
二、工程概况：
1、工程简况;
郑港四路位于郑州航空港区北区，根据《郑州航空港IT产业园区控制性详细规划》，郑港四路规划为城市主干路，采用三幅路形式，道路标准横断面布置形式为50m（红线宽）-5m（人行道）-7m（非机动车道）-2m（边绿化带）-22m（机动车道）-2m（边绿化带）-7m（非机动车道）-5m（人行道）。
在郑港四路东段，该道路中心线在桩号0+280.04处于规划南水北调总干渠河道中心线呈89.04度斜交。
根据规划和项目建设需要，需修建桥梁一座。
根据水利部门提供的南水北调干渠水文数据，桥位处南水北调总干渠控制宽度为117.38M,其中主河道底宽21米，边坡坡度为1:
2.5，在两侧坡顶位置个设置有一道5m宽的马路，并在西马道外侧设置有一道防洪堤。
干渠设计水位为：
121.651m，设计加大水位：
122.294m,据此确定跨径布置为：
30米（边跨）+40米（中跨）+30米（边跨）桥梁主跨范围为K0+233.04~K0+333.04。
桥梁两侧设置有桥梁引道，引道工程西起银河路，东至渠东路，工程全长543.1m，其中桥梁主桥桩号范围为K0+233.04~K0+333.04（不含搭板），总长106m；西侧引道范围为0+045.7~0+221.32（不含搭板）；东侧引道范围为0+338.76~0+502.4，引道全长约339.26。
桥梁共布置桩基础48根，其中桥台桩基32根，桩径Φ1500，有效桩长45m。
桥墩桩16根，桩径Φ1800，有效桩长60m。
本标段的地质条件和工程特征,部分区域在深度15m左右有2m多厚的细砂层,在深度20m左右有4m多厚的细砂层,这些地层易形成流砂。
成孔灌注桩施工在设备选型、施工工艺上应选回旋钻机,在砂层只用正循环、护好壁、慢进尺；在非砂层采用反循环、快进尺。
本工程成孔自备多台发电机，以弥补电力资源不足。
2、本工程设计要求
△设计桩身混凝土强度等级为C30；
△桩底沉渣厚度不大于100mm；
△桩主筋混凝土保护层厚度60mm；
△桩基施工满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）中的有关要求。
3、工程地质概况
根据地层的成因类型、岩性及工程地质特征性的不同，把场地勘探地层划分为9大层，其中第①层为第四系全新统人工填筑土（Q4ml）、其中第②～⑤层为第四系全新统冲积物（Q4al）、第⑥～⑧层为第四系上更新统冲洪积物（Q3al）、第⑨层为第四系中更新统冲洪积物（Q2al）。
各层岩性特征分述如下：
第①层杂填土（Q4ml）：
上部为混凝土路基，下部为三七灰土，含碎砖块，底部相变为灰黑色素填土。
第②层粉土（Q4al）：
灰黄色，稍湿～湿，稍密～中密，粘粒含量中等
第②～①层粉质粘土（Q4al）：
黄褐色，软可塑状
第③层粉土夹粉砂（Q4al）：
褐黄色，湿，中密，砂感较强
第④层细砂（Q4al）：
灰黄色，湿，饱和，中密，粘粒含量少
第⑤层粉土夹粉质粘土（Q4al）：
褐黄色，湿，中密～密实，夹有褐黄色～灰色可塑状粉质粘土
第⑥层粉土（Q3al）：
褐黄色，湿，中密，粘粒含量中等
⑥—1层粉砂（Q3al）：
灰黄色，湿，中密，粘粒含量少
⑥—2层粉质粘土（Q3al）：
褐黄色～黄褐色，可塑状
⑦层粉质粘土（Q3al）：
黄褐色，硬塑状，切面光滑，含较多钙质结核
⑦—1层粉砂（Q3al）：
灰黄色，湿，密实，粘粒含量少，磨圆度好
⑧层细砂（Q3al）：
灰黄色，湿，密实，磨圆度好
第⑨层粉质粘土夹粉土（Q2al+pl）：
棕黄色～棕红色，硬塑状，局部富含改制结核
⑨—1层钙质胶结（Q2al+pl）：
灰白色，坚硬，弱风化，呈短柱状
⑨—2层圆砾（Q2al+pl）：
灰白色夹黑色，湿，密实，充填粉细砂和粘性土，磨圆度较好
三、施工管理组织机构
施工管理人员组成
项目经理：
张双梅
项目副经理：
王玉杰、董健、任峰
技术负责人：
吴纪东
质检负责人：
贺电
安全负责人：
孙卫东
施工员：
秦崇斌郑华杰刘根顺张熙马新聚胡亚楠
安全员：
孟忠义贾红星
质检员：
周洪生李冰张坤
资料员：
易明许瑞青
采购管理：
张永亮张江莉
试验员：
宋文萍杨利召
造价员：
戚锦华
测量员：
张永远李辉
桩基施工公司：
1、河南省汇城基础建设有限公司
2、鑫磊桩基施工队
四、施工工艺及措施
施工顺序：
桩基定位→挖护筒→钻机就位→校核桩位、泥浆制备→合格开钻→探笼测孔→合格→下钢筋笼→清孔→合格→灌注→剔除桩头→承台施工
1、施工工艺流程图（见下页）
2、放线定位
根据施工图的桩位坐标，放出桩位，做好桩位轴线标记，并会同有关人员进行复核，作出复核记录，确认桩位的轴线正确无误，确认桩位下面无管线时埋设护筒。
放线由设计交的B1点后视B2点，用全站仪进行坐标放线，并用钢尺校合桩位与道路中线、其他桩位的相对位置，以做检效；高程测量:
由设计交的高程点测出；必须和本工程相邻标段联测符合要求后使用，放线、高程测量示意图如下：
钻孔桩施工工艺流程图
测量护筒顶高程
3、护筒制作和埋设
（1）护筒基坑采用人工挖孔，挖孔深度为3.0米，以防止损坏地下管线等障碍物；根据旋挖钻施工情况同时埋设2-3个护筒
（2）护筒采用10mm厚的钢板加工制作，护筒高1.5-2m，护筒内径比钻头直径大200-400mm。
护筒根据设计桩位中心线埋设，埋设深度1.2-1.5m，埋设后进行复核校正，其偏差应不大于50mm。
（3）护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。
4、泥浆配置、循环和处理系统
膨润土泥浆制作：
开孔时使用的泥浆采用优质粘土制作，当钻孔至粘土层时可原土造浆。
泥浆比重的控制到1.10～1.20，泥浆粘度为18～24s，泥浆含砂率≤4％，胶体率≮96％；以上泥浆性能指针根据实际地质情况的变化及时调整。
（1）泥浆的配置：
1）泥浆原料粘质土的性能要求：
一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘质土制浆；当缺少上述性能的粘质土时，可采用性能略差的粘质土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土。
2）当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指针不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指针。
3）开钻前应先配置所需泥浆量的1/3，剩余泥浆开钻后自行造浆解决。
（2）泥浆池的砌筑：
1）每60m左右砌筑容积为150m3的集浆池设置泥浆净化、循环系统。
2）泥浆的循环系统均采用泥浆胶管连接相通，并使用泥浆泵作为泥浆循环的动力。
3）旋挖钻处理渣土外运时，需及时协调装载机、运泥车，防止因渣土不能及时运走而影响桩基施工的进展。
5、钻机选型、就位
（1）本工程桩基量大，考虑地下情况变化复杂、以及文明施工、工期的特殊要求，我项目部选用了成孔速度快、适应能力强的旋挖钻来进行桩基的施工工作。
（2）旋挖钻就位主要检查项目：
钻头是否对中桩位；钻杆是否垂直；仪表盘是否归零并对中；导管、钢筋笼是否准备到位；泥浆方数、泥浆池、泥浆配置等指针是否合格；混凝土是否可随时到场；合格后方可开钻。
（3）旋挖钻的钻头选型：
根据地质情况，我标段选用了双开门捞砂斗：
锥形筒体，避免孔底抱钻，孔底双面吃土，钻具稳定性好不易偏，切削齿为斗齿，适合于偏软颗粒偏细地层；小颗粒卵砾石层、含水砂土层、冻土层等。
6、钻进
（1）不定时检查钻机垂直度、泥浆指针、钻杆位置等；由于旋挖钻钻孔快，在短时间内会消耗大量泥浆，为防止泥浆性能指针降低，质检人员需勤测量并及时调整，防止意外事故的发生。
（2）钻进过程中及时、准确的填写钻孔记录表，及时核对地质报告，遇到与报告不符的地方及时通知相关单位。
（3）各种机械应配合到位，防止因泥浆外运、运输场地等原因造成钻进停止。
（4）旋挖钻钻进速度快、成孔时间短，应组织人、材、机及时做好后勤保障工作，防止成孔后等待时间太长。
（5）旋挖钻钻至一半时应停顿0.5—1小时以便于孔中泥浆浮渣沉淀并降低因快速挖孔对孔壁产生的负面影响。
7、验孔
（1）主要检查孔径、孔的垂直度和孔深：
用笼式检孔器检测。
1）钻孔过程中要做好详细的钻孔记录，钻孔钻至设计深度后，要会同监理工程师对孔深、孔径进行检查，符合要求后才进行清孔工作。
2）检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为2～4倍外径的钢筋笼。
3）检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
8、钢筋笼制作、安装质量保证措施
（1）钢筋笼主筋长度为桩长加1米，加劲箍为环形布置，间距均匀，加劲箍设置在主筋内面，每隔2米设置一道，主筋不设弯钩，以免妨碍导管抽拔；外侧盘园按设计施工旋盘到底；施工时注意各型号主筋的位置、长度，防止下笼时钢筋错位。
（2）钢筋笼加工前先调直主筋，焊接时主筋的接头应互相错开35d，在此35d范围内，同一根主筋不得有两处接头，在同断面内接头数不得超过主筋总数的50％，钢筋笼在现场制作，并在钢筋笼上安装声测钢管。
（3）钢筋笼按设计图纸加工制作，底部纵筋向内弯折，起导向作用。
制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架，然后绑扎螺旋筋，螺旋筋的间距、位置应严格按照规范施工，螺旋筋的接头采用焊接；螺旋筋完成后焊接导向筋，最后成笼成品堆放。
（4）加筋箍、纵向搭接采用焊接，焊缝长度为10d（单面焊），纵横向交接处焊牢；主筋连接采用闪光对焊，焊缝质量均符合《钢筋焊接及验收规程》，钢筋笼的对接用搭接焊。
（5）钢筋笼的吊装应双点起吊，起吊位置位于钢筋笼两头的1/4处，避免钢筋笼起吊时弯曲。
入孔时，始终需要保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，缓慢吊入孔内，防止碰撞井壁，钢筋笼对接时下节用担笼杠担住，上节用吊车吊住焊接，焊接完成并验收合格后方可方可下笼；下笼过程中一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放，待查明原因后方可继续下笼，钢筋笼顶标高必须符合设计要求；钢筋笼按设计标高放置后应马上固定好，随即安装导管灌注水下混凝土。
9、清孔方法的选用
本次施工清孔方法选用反循环清孔法。
（1）反循环方法进行换浆清孔，做法是：
下笼完成后下导管，然后用离心泵将泥浆池中清澈水流向导管内注入，将孔底的泥浆自下而上冲出，泥浆自护桶出浆口向外流入旁边的简易泥浆池，由离心泵抽入泥浆池中完成循环、沉淀。
（2）清孔后孔底的沉渣厚度、泥浆指标、孔深等必须符合设计要求。
清孔后，应从孔中提出泥浆试样，进行性能指针检验，试验结果应符合质量检验标准。
（3）注意事项：
保持孔内水头，防止塌孔；不得用加深孔底深度的方法代替清孔；及时对泥浆池进行捞渣，使得泥浆含沙量降低，加快清孔速度。
10、导管检验、就位
（1）检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。
（2）水密承压实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
具体实验方法如下：
a、在方木上安装放置导管，由于导管太长分两截进行试压，每30米连成一节，上好前、后封盖。
b、向拼装好的导管内灌入100%的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，即1.014MPa。
具体计算过程如下：
p＝γ1×hc-γ2×hw
γ1—混凝土的重度，取γ1＝24kN/m3
hc—导管内混凝土最大高度，桩基最长的为60m，取hc＝60m
γ2—井孔内泥浆的重度，取γ2＝11kN/m3
hw—井孔内泥浆的深度，取hw＝60m。
p—导管可能受到的最大压力（kpa）
则：
p＝24×60-11×60＝780kpa=0.78MPa
根据《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的要求不小于1.3倍，p＝0.78*1.3＝1.014MPa
c、将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。
（3）导管吊装前应试拼，接口连接严密、牢固。
吊装时，导管应位于井孔中央，并应在混凝土灌注前上下活动导管，防止导管卡住。
（4）混凝土灌注时，应检查隔水栓是否放置，灌注混凝土过程中，卸管时需测量混凝土面高度，以控制卸管节数防止导管拔脱，造成断桩。
11、水下混凝土灌注
（1）准备好导流球、砼检测仪器，混凝土准备到5m3时方可开始灌注;根据以往经验本次施工采用首灌大料斗灌满4.2m3封底，保证封底成功。
（2）首批连续浇灌混凝土不得少于5m3；灌注开始后应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隙时间，当导管内砼不满时，应徐徐的灌注，防止在导管内造成高气压囊。
（3）经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深位于2～6米之间，灌注的桩顶高度应较设计高度高出1.0米，混凝土灌到顶部时，应随时测量桩顶标高，以免过多截桩。
（4）灌注水下混凝土使用混凝土搅拌车直接灌注，灌注混凝土前，要做好一切准备工作，以保证整个灌注过程连续不断。
（5）混凝土坍落度控制在18—22、和易性根据需要及时调整；检验方法为每车检验一次。
（6）灌注至桩顶时，及时测深度在保证桩身质量的前提下超灌高度控制在1米以内。
（7）灌注混凝土过程要做好详细记录，并按规定留置混凝土试块。
（8）1.8m桩径的混凝土首灌量的计算
v≥πd2/4×（H1＋H2）＋πd2/4×h3
v—灌注首批混凝土所需数量（m3）
d—桩孔直径（m），取d＝1.8m
H1—桩孔底至导管底端间距，取H1＝0.4m
H2—导管初次埋置深度（m），取H2＝1.0m
d—导管内径（m），取d＝0.3m
h3—桩孔内混凝土达到埋置深度1.0m时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度，按保守点取h3＝58.6*1.1/2.4＝26.8m
则：
v≥π×1.82/4×（0.4＋1.0）＋π×0.32/4×26.8＝5.45m3
12、钻孔灌注桩实测项目
序号
项目
允许偏差
检验频率
检查方法
1
△混凝土强度（MPa）
符合设计
每
根
桩
1
符合设计
2
△孔径
+100mm
1
用探孔器检验
3
△孔深
+500mm
0
1
用测绳测量
4
桩位
基础桩
100mm
1
用尺量
排架桩
顺桥纵轴线方向
50mm
1
垂直桥纵轴线方向
100mm
1
5
垂直桩垂直度
1%桩长
1
用垂线测量计算
6
摩擦桩沉淀厚度
d1300时≤100mm
d1500时≤100mm
d1800时≤150mm
1
开始灌注混凝土前用测绳测量
7
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10，粘度：
17～20s；含砂率：
＜2%；
13、特殊状况的应急预案
（1）钻孔漏浆
1）漏浆原因
a、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
b、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
c、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
d、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
2）处理办法
a、凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
b、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
（2）首批混凝土封底失败
1）事故原因和预防措施
a、导管底距离孔底大高或太低：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
b、首批砼数量不够：
由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
c、首批混凝土品质量太差：
首批砼和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成离析。
预防措施：
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
d、导管进浆：
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
2）处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
（3）供料和设备故障使灌注停工
1）事故原因和预防措施
a、原因：
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
b、预防措施：
施工前应做好过程生产能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
2）处理方法
a、根据断桩位置、断层大小来确定判定不处理、灌浆处理、报废等方案。
b、如断桩距离地面较浅，可采用大开挖至断桩处重新进行接桩。
（4）钻孔过程中坍孔
1）原因：
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在钻孔过程中发生坍孔。
2）预防措施：
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
b、发生孔口、孔内坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
c、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
d、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
3）处理办法
a、如坍孔并不严重，可继续钻孔，并适当加快进度。
b、如无法继续钻孔，应及时回填重新成孔。
（5）导管拨空、掉管
1）事故原因和预防
a、导管拨空：
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
b、掉管 ：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
2）处理办法
a、混凝土面距离地面较深时应重新灌注。
b、混凝土面距离地面较浅可采取继续灌注、成桩后采取接桩办法的处理。
c、过程中拔空，无法补救，插入重新灌注，看是否可以重新翻浆继续使用。
（6）灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
1）事故原因
a、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
b、混凝土和易性太差、坍落度太小流动性差。
c、导管埋深过大。
d、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。
e、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
2）补救措施：
a、提起导管，减少导管埋深；如停顿时间较长则应上下晃动导管，防止凝固。
b、上下晃动，适当调整坍落度进行灌注。
c、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
（7）灌注高度不够
1）事故原因和预防
a、原因：
测量不准确；桩头预留量太少。
b、预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
2）处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
五、钻孔灌注桩的质量保证技术措施
1、桩位及标高控制措施
测量放线工作由技术组专职测量人员担任，工作完成后由质检组进行复核。
使用由质量技术监督部门鉴定过的精密经纬仪和全站仪。
对轴线控制点，四周用砼固化30cm深，设警示标识，妥善保护。
根据放出的各轴线位置和施工图中尺寸采用极坐标法和距离交合法放出桩位线。
桩位采用钢钎打孔灌白水泥及ф8短钢筋作为标志，深度不小于40cm，桩位的放样允许偏差：
群桩≤20mm；单排桩≤10mm。
桩位确定完成后，由测量人员计算复验桩位坐标，监理检查验收。
现场标高的引测必须经监理复核，确保无误。
2钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施
1）、钢筋笼的标高的控制措施
首先由专业测量人员对施工桩位附近高程点标高或机台上高程点的标高进行复核，以防在施工过程中破坏和扰动。
根据设计桩顶标高和施工桩位附近高程点标高或机台上高程点的标高，计算出钢筋笼定位器标杆长度。
在下笼时选择适当长度的定位器固定在钢筋笼第一道加强箍筋上，定位要牢固，然后慢慢下笼。
在施工桩位附近安置水准仪，由专业测量人员根据计算出的定位器标杆长度和附近高程点的标高进行钢筋笼标高控制，钢筋笼标高误差控制在±20mm内。
砼灌注结束后取出钢筋笼定位器。
2）、保护层厚度的控制措施
用与桩身强度标号相同的砂浆制作钢筋笼保护层块，保护层块直径100mm，厚度30-50mm。
钢筋笼在搬运和吊装时，应防止变形，安置要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼主筋保护层允许偏差±20mm。
3、钻孔灌注桩不出现缩径、夹泥、断桩的保证措施
1）、缩径预防措施
施工之前详细研究地质报告，熟悉各层土准确位置，有条件的情况下可试成桩，不同的土层采用不同的钻进速度，特别是流砂层，钻进速度要慢，必要时在此处上下多钻几次。
地层承压水对桩周混凝土的侵蚀造成缩径。
摸清承压水准确位置，必要时在灌注之前下入专门护筒进行止水封隔，必要时适当加大泥浆比重。
2）、夹泥预防措施
严格控制埋管深度，以防埋管深度不够混入泥浆；防孔壁坍塌物夹入混凝土内，发现坍孔，应及时停止灌注，探测混凝土面位置，提出导管进行清孔，排出坍落物，护住孔壁，再用小一级钻头钻孔，清孔后下入导管继续灌注。
灌注时应防止孔口处泥土落入桩孔内。
3）、断
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