神华电厂桩基施工组织设计.docx
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神华电厂桩基施工组织设计
1工程概况及地质条件
1.1工程概况
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目是基于我国“富煤、缺油、少气”的化石能源特点，为满足我国石油消费快速增长的需求，保障我国能源安全，推进国家中长期能源发展战略而设立的国家级煤制油产业化示范项目，是国家级示范项目、宁夏自治区一号工程。
厂区东西长1466.23米，南北长2486.29米，其中主要工艺装置为气化装置、空分装置、油品合成装置、油品加工装置、动力站、合成气净化等装置。
为了节省投资，结合煤制油项目地质条件，设计进行了优化，厂区管廊、火炬系统、分析化验中心、净化装置、气化装置、余热回收装置、三循等装置局部采用Ø400mm灌注桩桩基，总估算桩数11695根，桩长12～18m。
1、工程名称：
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目全厂Ø400mm灌注桩桩基工程；
2、工程地点：
宁夏回族自治区宁东能源化工基地的宁东煤化工基地（A区）B6地块；
3、工程内容：
本次招标范围为全厂Ø400mm灌注桩，共划分为2个标段。
具体工程量以设计院设计的各区域内的桩基施工图为准,初步设计阶段工程量估算见下表：
。
标段
装置名称
数量（根）
单桩长度（m）
总米数（m）
1
厂区管廊
3220
13
41860
火炬系统
2420
15
36300
分析化验中心
280
18
5040
合计
5920
83200
2
净化装置
2580
12
30960
气化装置
2180
18
39240
余热回收装置
150
18
2700
三循
865
12
10380
合计
5775
83280
总计
11695
166480
1工程概况
该工程施工楼座为天鸿•万象新天北区四期一标段（B1#、B2#、B6#、B7#），位于济南市历城区王舍人镇，施工范围为本工程涉及的桩基工程施工。
其中B1#共布置后注浆灌注桩共162根，桩长不少于33.0m；B2#共布置后注浆灌注桩共167根。
桩长不小于33.0米；B6#共布置后注浆灌注桩共87根，桩长不小于32.0米；B7#共布置CFG桩398根，有效桩长23.0m。
2地层地貌及地下水情况
2.1地形地貌及地质构造
场区地貌单元为山前冲洪积平原，拟建场地为拆迁场地，地形较平坦，现场地地面标高最大值29.58m，最小值27.20m，地表相对高差2.38m。
济南市南倚泰山隆起，北临济阳凹陷，大地构造上处于新华夏系第二隆起的鲁西隆起与新华夏系第二沉降带的衔接地带，白垩纪早期，在该地区广泛形成NEE向火成岩侵入体，以多种形态侵入于奥陶系灰岩地层之中，或覆盖于其上。
本场地下伏基岩为白垩系闪长岩岩体。
济南市区在燕山运动的作用下，NNW向断裂较为发育，较为大型的有千佛山断裂、港沟断裂和东坞断裂。
其中东坞断裂距该场地较近，在场地以西约2km通过。
以上断裂均为第四系不活动或弱活动断裂，不会对拟建场地稳定性产生影响，因此可认为该场地是稳定的。
2.2地下水
拟建场区地下水类型为第四系孔隙潜水，地下水补给方式主要由大气降水及地表径流补给，排泄方式主要为人工开采、蒸发及地下径流。
勘察期间测得地下水位埋深1.2～3.6m；地下水位年变幅1.0～2.0m，根据收集历年资料，丰水期水位标高可按28.00m考虑。
场地环境类型为Ⅱ类，在干湿交替作用下，地下水对混凝土结构具弱腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
长期浸水时，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
场地环境类型为Ⅱ类，土对混凝土结构具有微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。
2.3地层结构
根据钻探、动力触探、标准贯入试验及室内土工试验综合分析，拟建场区岩土层可分为7个主层和2个亚层，现自上而下分述如下：
①层杂填土：
杂色，松散，主要由大量建筑垃圾组成。
场区普遍分布，厚度：
0.40～3.70m，平均1.90m；层底标高：
24.51～28.36m，平均26.44m；层底埋深：
0.40～3.70m，平均1.90m。
②层粉质黏土：
褐黄色，可塑，局部软塑，无摇震反应，稍具光泽反应，干强度中等，韧性中等，含少量氧化铁。
场区普遍分布，厚度：
0.90～4.10m，平均2.20m；层底标高：
22.52～26.40m，平均24.48m；层底埋深：
2.10～6.10m，平均3.84m。
③层粉质黏土：
灰黑色，可塑，无摇震反应，具光泽反应，干强度中等，韧性中等，含少量氧化铁和少量螺屑。
场区普遍分布，厚度：
0.60～7.60m，平均2.88m；层底标高：
19.06～23.70m，平均21.91m；层底埋深：
4.70～9.10m，平均6.43m。
④层粉质黏土：
浅灰褐色，可塑，无摇震反应，具光泽反应，干强度中等，韧性中等，含有大量螺屑。
场区普遍分布，厚度：
2.10～13.30m，平均7.42m；层底标高：
9.11～19.71m，平均14.49m；层底埋深：
8.10～18.80m，平均13.85m。
⑤层粉质黏土：
灰黄色～褐黄色，可塑，无摇震反应，稍具光泽反应，干强度中等，韧性中等，偶见姜石。
场区普遍分布，厚度：
0.50～16.20m，平均6.72m；层底标高：
2.18～14.55m，平均7.77m；层底埋深：
14.30～26.80m，平均20.57m。
⑥层粉质黏土：
黄褐色～棕黄色，可塑，无摇震反应，稍具光泽反应，干强度中等，韧性中等，含少量铁锰氧化物，局部含有大量姜石，粒径为2~10cm。
场区普遍分布，厚度：
2.90～22.20m，平均10.94m；层底标高：
-17.98～4.02m，平均-7.59m；层底埋深：
24.50～46.20m，平均35.91m。
⑥-1层卵石：
灰色，稍密~中密，卵石成分为石灰岩，亚圆状，粒径一般3~7cm，最大15cm，含量约55~75%，充填棕黄色硬塑黏性土。
厚度：
0.70～15.60m，平均5.42m；层底标高：
-14.05～9.93m，平均-0.19m；层底埋深：
17.60～42.20m，平均28.55m。
⑦层卵石：
灰色，中密，饱和，卵石成分为石灰岩，亚圆状，粒径一般3~7cm，最大15cm，含量约60~75%，充填硬塑状棕红色黏性土。
场区普遍分布，厚度：
8.00～12.50m，平均10.25m；层底标高：
-16.78～-15.02m，平均-15.90m；层底埋深：
44.00～44.70m，平均44.35m。
⑦-1层黏土：
棕红色，硬塑，局部可塑，无摇震反应，具光泽反应，干强度强，韧性中等，含有大量锰结核。
3主要施工技术方案和措施
3.1施工依据
本工程执行以下规范、规程及其他有关技术标准。
（1）《招标文件》；
（2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
（3）《工程测量规范》（GB5026—2007）；
（4）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
（5）《地基与基础工程施工及验收规范》（GB50202-2002）；
（6）《建筑工程施工质量验收评定统一标准》（GB50300-2001）；
（7）《建筑地基处理技术规范》（GB50007-2002）；
（8）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106—2003）；
（9）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）；
（10）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；
（11）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008。
3.2总体施工方案
根据本标段工作内容及具体工作量，工程总体施工方案为：
根据桩基图纸先进行后注浆灌注桩试桩的施工。
试桩完成后，检测结束后在进行其他后压浆灌注桩的施工。
CFG桩可与试桩同时开始施工。
桩头截除清理工作。
进行交工验收工作。
3.3其它施工技术方案
3.3.1施工准备
组织准备
向管理职能部门申报项目，完成合同评审，进行资源配置，根据本工程实际需要，组成一个以项目经理为核心的施工项目管理体系。
完成法人授权委托，签订项目经理目标责任书。
人员配备数量、素质要符合施工特点和专业的要求，符合岗位设置要求，要有高效的团队精神。
技术准备
（1）优化施工组织设计，根据质量管理程序先进行内部审核，再报监理审批。
做好开工前的岗位、技术、安全培训，进行图纸、质量、安全技术交底。
（2）对业主提供的图纸、控制基准点座标等产品进行验证和交接。
（3）组织有关人员熟悉图纸，编制施工预算及工料分析，编制施工进度计划，收集施工所需技术资料，准备好各种施工测量及检测仪器及工具，并对其状态进行检查、必要时进行校验，准备施工表格。
（4）对材料分承包方进行评价和评审，签订材料供应合同，组织材料进场，向监理公司报验，并做好原材料复检。
（5）对劳务分承包方进行评价，签订劳务安全合同，研究所采用的新工艺、新技术，落实保证措施。
施工现场准备
（1）进入施工现场后，首先修通场地道路，规划车辆行驶路线，保证设备、原材料运输通畅；架设供电线路，安装配电盘，保证施工用电；接通供水管道，保障施工用水。
施工场地要做到“三通一平”。
（2）根据业主提供的场地平面布置图，对施工现场实际考察测量，本着合理优化、各施工队伍、各工序互不冲突、创建安全文明工地的原则，对施工现场统一规划，报监理审核批准。
（3）搭建临舍及材料库房，在场地四周边缘搭设护栏。
（4）硬化场地道路，保证雨季正常施工，在场地重要地段悬挂标志牌。
施工机械、施工力量配置
（1）组织设备与人员进场，合理配置设备资源与劳动力量。
（2）施工设备与人员进场，及时向监理报验。
（3）对计划进场的所有设备进行全面的检修保养，采购已损的备件，配备专门的检修维护人员，保证设备的正常运行及完好率。
（4）做好设备的安装、调试，并组织有关人员进行操作规程学习。
现场材料准备
（1）向业主提交施工材料进场计划，做好提前备料准备。
（2）修建材料堆放场地，按计划采购准备施工用的合格施工材料。
（3）向监理报验进场材料。
通讯准备
由于本工程施工时间较短，施工通信采用移动电话为主，现场主要施工人员配置对讲机。
如需要，厂内通信与当地电信部门联系解决，并负责建设现场计算机网络。
3.3.2后压浆灌注桩施工方案
3.3.2.1施工工艺流程
本次施工采用旋挖钻机成孔、水下砼灌注的成桩施工方案。
本工程施工工艺流程如下：
桩位放线－→桩机就位－→钻机调平－→旋挖成孔－→清孔－→下钢筋笼－→下导管－→混凝土灌注－→（注浆）－→留取试块－→养护。
施工前，施工方案与质量保证措施经上报审查后实施。
3.3.2.2施工方法
3.3.2.2.1测量放线定桩位
1根据建设方提供的场地有关控制点及高程点，研究并确定测量放线方案，绘制测量放线简图，标明所有测放尺寸，制定测量放线程序。
2测量组向部门负责及项目总工程师汇报测量放线方案，并经项目总工校核批准后开始施放。
3严格按照规定操作仪器，遵守有关测量放线的标准和规范，按测量仪器操作规程精心操作全站仪，准确定位。
4桩位用牢固、显著的标记标定，即用350mm长钢筋打入土中，上露部分100mm用砼或砂浆围着，并在顶部用红漆显著标记。
5派专人对施放的桩位进行巡护，保护桩位不被破坏，并在施工中应经常复测。
6桩孔中心位置偏差：
群桩不大于50mm，单桩不大于50mm。
7开钻前，经测量组人员确认桩位对准后方可开钻。
3.3.2.2.2成孔
其施工工艺如下：
1依桩位十字中心在成孔范围外设十字基准点，其中心位置对准桩心位置。
2钻机就位，调整钻机桅杆垂直度，在钻机平稳的基础上使钻杆垂直精确地对准桩位，经测量员检查确认后开始下钻。
桩孔的中心位置偏差，中间桩不大于70mm，边桩不大于70mm。
3在成孔过程中，应不断检查孔壁垂直度，垂直度<1%桩长，桩径允许偏差≤-20mm，桩孔深度允许偏差+100mm，孔底沉渣厚度≤500mm。
4成孔完毕后在孔口盖上盖子，孔口周围设置围护栏,挂上显著警示标志，保持孔口1m内整洁及无堆载物品，机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。
3.3.2.2.3钢筋笼制作
钢筋笼制作前，必须对所用的各有关规格的钢筋化验合格，并清除钢筋表面锈蚀或污垢，主筋必须校直，焊钢筋笼的工作架必须搭平、防雨，有良好的光线。
制作钢筋笼的主要设备和工具有：
电焊机、钢筋调直机、钢筋切割机、钢筋圈（箍筋）制作台，支架或卡板等。
3.3.2.2.4下料
根据设计图纸及设计要求计算箍筋用料长度，主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。
将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，由于切断待焊的箍筋、主筋、螺旋筋及吊筋规格尺寸不尽相同，因此所切割好的钢筋应分别摆放好，并且挂上标识牌，切割人员应严格按要求尺寸操作。
3.3.2.2.5钢筋笼制作允许偏差
主筋间距：
±10mm
箍筋间距：
±10mm
螺旋筋间距：
±10mm
钢筋笼直径：
±10mm
钢筋笼长度：
±50mm
钢筋笼保护层允许偏差±10mm
钢筋笼纵向垂直度允许偏差：
小于1%笼长
3.3.2.2.6钢筋笼成形
本次灌注桩工程钢筋笼长度根据设计图纸在满足规范要求、方便施工的前提下，钢筋笼按分节制作。
1）经过分析比较，决定采用钢管支架成形法。
1根据箍筋的间隔和位置将钢管支架和平杆放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；
2按设计要求间隔放两根主筋于平杆上；
3按设计要求间隔焊接箍筋，并注意与主筋垂直；
4按箍筋上的标记焊其余主筋；
5按规定螺距套入螺旋筋，焊接牢固。
2）钢筋笼骨架焊接时采用电弧焊法
焊接时应符合下列要求：
1焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；
2根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好；
3焊接过程中及时清渣，焊缝饱满平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
4钢筋骨架顶面和底面标高误差不得大于50mm。
3）钢筋笼分段制作时，纵向钢筋分段位置宜设置在笼长的中部，纵向钢筋连接采用等强度对接焊接，相邻纵向钢筋连接接头应相互错开，同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%，接头间距不小于800mm。
3.3.2.2.7钢筋笼保护层的设置
钢筋笼主筋的保护层厚度不得小于55mm。
吊放钢筋笼时，必须采取相应措施，保证钢筋笼中心与钻孔中心重合，使钢筋笼四周保护层均匀一致。
否则将会影响钢筋笼在桩身中的作用，保护层太薄一侧的钢筋则可能锈蚀。
为此，在钢筋笼制作时，焊接钢筋“耳朵”。
钢筋“耳朵”用断头钢筋（φ8）制作，长度不小于15cm，高度50mm，焊接在钢筋笼主筋外侧，每3m长焊一组，每组正交，四个方向各1个。
3.3.2.2.8钢筋笼堆放
成品钢筋笼应平卧笔直的堆放在干净的地面上，堆放层数不超过3层。
3.3.2.2.9钢筋笼的安装
钢筋笼经验收合格后方可吊放安装，在其运输吊起和安装过程中防止变形和碰坏焊点，采用双节点吊装，吊点宜设在加强箍筋部位。
钢筋笼安装时的主要操作要点：
1）安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。
2）钢筋笼孔口对接时，采用搭接焊接技术。
孔口钢筋笼对接焊接应符合如下规定：
1下节笼主筋上端应露出操作平台1m左右。
2上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼保持垂直状态并对正方可进行焊接。
3搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。
4搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应在搭接端部20mm以上。
5焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应溶合良好。
6焊接接头应错开，在任一焊接接头中心至长度为钢径直径d的35倍，且不小于500mm的区段以内，同一根钢筋不得有两接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
3）钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm
4）钢筋笼全部安装入孔后应检查安放位置正确否，确定符合要求后，用吊筋将其固定，避免灌砼时钢筋笼上拱或下沉。
3.3.2.2.10砼搅拌及运输
1）砼采用商品混凝土，用专用砼罐车运至浇筑地点。
桩身混凝土强度等级C40，混凝土的配合比、水灰比和塌落度等参数应在施工前现场试验确定，水灰比不宜大于0.45，抗渗等级不应低于P8，最小水泥用量300kg/m3，混凝塌落度宜取160mm-220mm，并保持混凝土的和易性。
施工所使用的水泥除具备质量证明外，还应核对质量证明书及其品种、等级、包装出厂日期等，并取样复查与试配。
2）运至浇筑地点时，混凝土坍落度应满足规范要求。
3）灌注砼细骨料采用洁净中粗砂，粗骨料选用采用碎石或卵石，粒径不大于40mm，且级配良好，对钢筋砼和素砼不得带有腐蚀性。
拌合水不得采用现场地下水，应采用城市供水系统饮用水。
4）砼拌合物要有良好的和易性，密实性，避免产生泌水和离析现象。
3.3.2.2.11吊放导管灌注砼
1）导管是灌注砼最重要的工具，对导管的基本要求是：
1通过砼的能力满足施工需要，联接要直，接头处密封可靠不漏气，不漏水。
2本次浇注选用导管内径为φ250的导管，导管的分节长度应便于装拆和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。
3中间节一般长2~3m左右，下端节加长到4~6m，漏斗下可配长1m、0.5m或0.3m的导管，以调节导管总长，使导管底离孔底保持500mm左右的高度。
2）在吊放导管过程中，下入孔中的导管长度和实际孔深必须严格丈量准确。
吊放时应使导管居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
3）砼灌注
砼灌注是钻孔灌注桩质量的最关键工序。
开始灌注前须做好一切准备工作，保证砼灌注时能连续紧凑地进行。
一般单桩砼灌注时间不宜超过8小时。
准备工作除原材料、搅拌设备、灌注设备及有关人员、工具齐全外，要特别注意开灌前关键准备工作和初灌工作。
完成临灌前的准备工作后，迅速开始正式灌注砼，其操作要点为：
1先用水湿润导管，以便砼顺利下落。
2初灌时，导管下端距孔底不大于0.5m，首次灌注量应保证埋住导管下端口，砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，导管埋入砼面的深度2~6m为宜。
导管应勤提勤拆。
一次提管拆管不宜不超过6m。
3砼灌注中应经常测定和控制砼面上升情况。
随着孔内砼的上升逐节拆除导管，动作要快，拆下的导管立即冲洗干净。
控制混凝土浇注速度，确保不发生断桩、缩径等现象。
4必须保证整根桩砼的密实性和桩头的砼强度等级要求，应控制最后一次灌注量，超灌高度不小于为0.5m以确保桩顶浮浆凿除后桩顶的混凝土强度达到设计等级。
混凝土的充盈系数要求不小于1.0。
5在灌注砼时，按照规范要求制作砼试块，试块应妥善养护，28天后送检做抗压强度试验。
6砼灌注完毕后及时处理好吊筋，清除孔口砼残浆。
桩头用湿草垫覆盖，每天派专人养护。
7在雨季浇注混凝土时，要采用有效的防水措施，确保混凝土的浇筑施工质量。
3.3.2.2.11泥浆护壁应符合下列规定
1）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；
2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；
3）灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；
4）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
5）废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。
3.3.2.3后压浆方案
根据桩基图纸，桩底桩侧采用中国建筑科学研究院地基所后压浆专利技术进行处理。
技术要点如下：
1）采用桩端桩侧复式注浆；桩端后注浆导管宜沿钢筋笼圆周对称设置2根，桩侧后注浆管可在离桩底5~15m以上、桩顶8m以下，每隔6~12m设置一道桩侧注浆阀。
灌注桩后注浆注浆阀应能承受1MPa以上净水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；注浆阀应具备逆止功能。
2）浆液的水灰比对于饱和土为0.45~0.65,对于非饱和土宜为0.7~0.9,松散碎石土、砂砾宜为0.5~0.6，低水灰比浆液宜掺入减水剂。
3）桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定,注浆压力约1.2~4MPa；注浆流量不宜超过75L/min。
后注浆作业开始前，应进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。
4）压浆管采用国标低压流体输送用焊接管，公称直径Φ32,壁厚3.25mm;压浆管与箍筋及加劲箍绑扎连接，压浆管自身连接采用套焊，压浆钢管距笼底400mm,出施工作业面200mm。
2根桩端压浆管应牢固地绑扎在箍筋内侧，其位置即为被代替主筋的位置，2根桩端注浆管应对称布置。
5）桩身灌注2～3天后即可进行桩的后压浆施工，不宜迟于成桩30天后。
6）注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m。
浆液水灰比、终止注浆压力、流量、注浆量等工艺参数根据设计图纸与规范结合现场地层条件、设计对单桩承载力的要求确定。
7）对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端，桩侧桩端注浆间隔时间不宜小于2小时。
8）桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管一次实施等量注浆。
9）当注浆总量和注浆压力均达到设计要求或注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值时，可终止注浆。
桩端注浆终止工作压力应根据土层性质、注浆点深度确定。
出现下列情况之一时应改为间歇注浆，或调低浆液水灰比。
①、注浆压力长时间低于正常值；
②、地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
10）在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20天后进行。
11）后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。
3.3.3CFG桩施工方案
B7#主楼筏板下采用素混凝土桩刚性复合地基。
桩端以第6层粉质粘土为持力层，桩直径500mm，有效桩长23.0m。
成桩工艺采用长螺旋钻孔管内泵压灌注桩。
本工程±0.000相当于绝对标高31.50m。
桩顶标高为-7.820m，对应绝对标高为23.68m。
施工桩顶标高高出设计桩顶标高0.5m。
桩混凝土采用C25，共布桩398根,桩土面积置换率为0.068。
3.3.3.1施工工艺流程
施工现场建立坐标、高程控制网→桩定位→桩机就位→成孔→灌注混凝土→拔管→桩体顶端2.5m混凝土振捣→封顶成桩→移机。
3.3.2.2施工允许偏差
桩长允许差≤10cm
桩径允许差≤2cm
垂直度允许差≤1%
桩位允许差0.4D（D为直径）
3.3.2.2材料检验
1）施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料，混凝土塌落度宜为160～200mm。
2）所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：
同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法：
检查产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
3）CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制。
检验数量：
每台班抽样检验3次。
检验方法：
现场坍落度试验。
4）混凝土试块：
每机械台班制作混凝土试块一组，标准养护，测定其立方体28d抗压强度。
3.3.2.2施工注意事项
1）施工中如遇到难以穿透的碎石层时，应采取引孔措施，必要时可改换成孔工艺，不得盲目浇筑混凝土造成短桩。
2）成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时
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