旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.docx
《旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书
旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书
一、目的
明确旋挖钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
二、编制依据
1、《高铁铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号
2、《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322-2010
3、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
4、施工现场调查。
三、适用范围
旋挖钻：
泥浆用量少，仅用泥浆护壁，而不用泥浆排渣。
适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
四、施工方法及工艺要求
4.施工准备
4.1.1场地平整：
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，保证钻机安置于密实的工作平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔倾斜。
场地位于淤泥中时将淤泥清除采用换填或用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2测量定位：
用全站仪准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。
4.1.3护筒埋设：
1、钢护筒在旱地或水中均可使用，筒壁厚度为6mm-8mm。
2、护筒内经应适当大于设计桩径20～40cm.
3、在岸滩上护筒埋深深度：
黏性土、粉土不宜小于1m,沙类土不宜小于2m，当表层土松软时，易将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m,在护筒四周回填黏土并分层夯实。
4、在水中筑岛上的护筒，宜埋入河床以下1m左右。
在水中平台设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，有冲刷影响的河床，护筒底宜进入一般冲刷线以下1.0m.局部冲刷影响严重的河床，护筒底应进入局部冲刷线以下不少于1m：
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
5、护筒顶面应开设1-2个溢浆口并高出地面不小于0.5m，护筒内径大于钻头直径20～40cm,护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。
4.1.4泥浆制备
a、泥浆工作流程：
制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布置图。
b、泥浆采用优质膨润土造浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
正循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.1-1.3：
黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05-1.15。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
4.1.5钻机就位：
用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心，偏差不大于2cm,将钻机基座调平，检查钻杆是否垂直，接好抽浆泵。
4.2旋挖钻孔
4.2.1准备工作：
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。
开钻前应准确掌握施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
同时填写好施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
4.2.2旋挖：
护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。
钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。
在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。
在全部挖孔过程中做好钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。
旋挖过程中孔内要始终保持一定水头，每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。
注入泥浆和旋挖要相配合，以保证成孔质量。
钻孔作业应分班连续进行经常对泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。
4.2.3钻渣取样：
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
4.2.4钻孔过程中异常情况处理：
（1）坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
a、坍孔原因
①泥浆相对密度不够及泥浆其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
b、坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率指标较大的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
（2）钻孔偏斜
a、偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
b、预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，钻机钻杆应竖直并和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
（3）掉钻落物
a、掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
b、预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
③掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
（4）扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，主要是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁
（5）钻孔漏浆
a、漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
b、处理办法
①凡属于第一种情况的回转钻机应用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
4.2.5弃渣外运：
钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。
4.2.6终孔检测：
钻进过程中，经常用检孔器检孔，保证桩孔直径和垂直度。
检孔器用钢筋制成，外径为钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为孔径的4～6倍，桩孔检测完时，若发现有缩孔、弯孔、斜孔等现象，及时处理。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.3、清孔
4.3.1旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。
开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至满足设计及规范要求。
清孔须达到的设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为17～20s；胶体率大于98％；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不得超过50mm、摩擦桩不大于200mm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.3.2在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
。
4.4、钢筋笼制作、安装
4.4.1钢筋原材存放：
钢筋出厂必须有出厂质量合格证、试验报告单，钢筋存放在钢筋棚内，钢筋按型号、类型、直径分批存放。
钢筋存放应垫高（垫高不得小于50cm）并覆盖。
钢筋棚内不得同时存放油、盐对钢筋有腐蚀作用的材料。
钢筋进场应通知项目部试验室对钢筋原材取样进行抽检，否则不得使用。
4.4.2钢筋下料：
本着节约钢筋原则，根据施工设计图纸尺寸及规范要求，充分考虑钢筋搭接方式和搭接长度后，计算钢筋下料长度编制钢筋下料单，钢筋下料后应编号并分类存放。
盘条下料前应用机械调直。
4.4.3钢筋加工与制作
（1）钢筋笼制作方法
施工制作严格按图纸及施工规范要求制作。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
（2）钢筋笼制作要求：
a、钢筋焊接要求：
钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不得小于5d,焊接时主筋内缘应光滑，焊缝必须饱满、平整、表面无裂纹、夹渣、咬肉、凹陷、烧伤等现象。
焊接完成后，必须将其焊渣清除干净。
b、受力钢筋的焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个以上的接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应小于50%。
c、钢筋笼绑扎好后将声测管固定于钢筋笼内侧，钢筋笼不得扭曲。
声测管接口及底部应密封，不得漏浆。
d、为了检测孔径、孔型和倾斜度，制作外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为钻孔桩直径4～6倍的检孔器。
e、钢筋笼长度应包含桩基钢筋笼伸入承台部分。
4.4.4骨架的运输与吊装
A、骨架的运输
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
B、骨架的吊装
钢筋笼制作完成后运至施工现场，经监理检验合格，方可进行安装。
骨架安装采用汽车吊，如果钢筋笼偏长，钢筋笼刚度无法满足时，起吊前应在加强箍圈内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。
往桩孔吊放时必须缓慢下落，并有两到三人扶正、扶稳钢筋笼，待吊放到设计位置时，用钢管或方木贯穿吊筋进行吊放固定。
4.4.5钢筋笼允许偏差：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架长度
±10
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±10
4.5水下砼灌注
4.5.1安装导管
导管采用φ20-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前导管试拼后进行水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；柱桩不大于5cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
4.5.2灌注水下混凝土
1、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。
2、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
3、在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深2-6m范围，最小埋深不得小于1.0m。
当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.5-1.0m。
4、在浇筑过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
5、在浇筑将近结束时，由于导管内部混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。
4.5.3混凝土灌注施工注意事项及出现问题时的处理措施
混凝土运输采用混凝土自动搅拌运输车，经过我合同段的施工便道运送至工地，以保证混凝土浇注的连续性。
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。
对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补救，不宜轻易废弃，造成过多的损失。
经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。
对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。
（1）导管进水
a、主要原因
①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。
b、预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。
万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法；
①若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用抓斗抓出或者用空气吸泥机、水力吸泥机清出，不得已时需要将钢筋笼提出复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵浆管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于200㎝。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，以将原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常配合比。
③若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防止水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。
导管内灌混凝土后稍提导管，利用混凝土自重将防止水塞压出，然后继续灌注。
④若如前述混凝土在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
（2）卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
卡管有以下两种情况：
a、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入是井孔），然后吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
b、提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
机械发生故障或其它原因使混凝土在导管壁内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，一般应在在混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖提出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉淀一定时间后重新钻孔成桩。
（3）坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。
如测深锤原停在混凝土表面上未取出而现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后,应查明原因,采取相应措施,如保持或加大水头,移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。
（4）埋管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；混凝土参入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
如埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完成后，上下断层间，应对桩基进行补强。
（5）钢筋笼上升
钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲击导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋的重力时所致。
为了防止钢筋笼底部上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高与钢筋笼底1m之间，应放慢混凝土灌注速度。
克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：
①适当减少钢筋笼下端的箍筋数量可以减少混凝土向上的顶托力；②钢筋笼上端焊固在护筒上可以承受部分被顶托力，具有防止其上升的作用；③在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引牢固地焊接与钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
（6）灌短桩头
a、短桩产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或用于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。
还有些是混凝土灌注时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。
b、预防办法是：
①在灌注过程中中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。
②测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。
重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十里厘米，测深错误造成后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。
③灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入以灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
4.6泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
五、钻孔桩断桩常见事故及处理
5.1首批混凝土封底失败
5.1.1导管底距离孔底大高或太低
a、原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
b、预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度
升级会员 