桥梁基础为钻孔灌注桩基础.docx

桥梁基础为钻孔灌注桩基础.docx

《桥梁基础为钻孔灌注桩基础.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁基础为钻孔灌注桩基础.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

桥梁基础为钻孔灌注桩基础

桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为肋板台、桥梁上部结构为后张法预应力混凝土箱梁。

5.1桥梁下部结构施工方法

5.1.1桥台、桥墩钻孔灌注桩基础

5.1.1.1施工工艺流程

测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼

5.1.1.2施工方法及施工要点

根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。

准备2005年 7月 30日开工，2005年11月30日前完成，影响灌注工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。

㈠、测量放养

①、严格审核图纸，对设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。

②、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。

③、桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。

④、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。

护桩要做到稳固，易于保存。

⑤、桩位放样后及时上报测量专业监理工程师，待测量专业监理工程师抽验合格后方可使用。

本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。

护筒四周用粘土分层回填夯实。

钻机就位

就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。

以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。

1、钻孔

①、开孔：

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。

②、冲程根据土层情况分别而定：

一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。

③、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面化垫平，再用十字型钻进，防止发生斜孔，坍孔事故。

注意均匀地松放丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

④、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。

A、 在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

B、 掏渣：

使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

C、 分级钻进：

冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。

因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。

2、检孔与固孔 

在冲击钻进中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。

每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。

用新焊补的钻锥时，先用检孔器到底后，才可放入新钻锥钻进。

采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。

3、成孔

检查掏渣筒情况和钻进速度等的综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可棼孔， 检孔合格进行下道工序。

4、清孔

清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。

5、钢筋笼就位

钢筋笼根据其长度分段或一次型吊入孔内，钢筋必须固定牢固，以防浇筑过程中发生位移或上浮。

6、安放导管  

导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。

7、灌注水下混凝土

事前准备剪球和测绳，灌注记录和灌注控制数据，混凝土灌注要连续进行，不得中断，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达强度标准。

混凝土温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注混凝土采取保温措施。

强度未达到设计等级50﹪的桩顶混凝土不得受冻。

首批数量要能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料品深入先前灌注的混凝土内至少2m以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

经常量测孔内混凝土面层的高要在无水进入的状态下填充。

灌注时拆卸导管，控制导管埋深在2.0-6.0之间，灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染堵塞河道和交通。

5.1.2承台、肋板、墩柱、盖梁施工：

5.1.2.1混凝土结构：

①、模板制作：

模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

②、绑扎钢筋：

根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。

③、安装模板：

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱油剂，模板安装牢固，不允许有丝毫楹动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。

④、混凝土拌和与运输：

混凝土按工程需用的数量拌和，混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和邮料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和量，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料含水量分析并相应地修正配合比。

混凝土在运输时要避免振动产生的离析。

⑤、混凝土浇注：

浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一不定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

用插入式振捣，振捣由专人负责，不冒气泡、泛浆，表面平坦。

在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。

⑥、脱模、养生：

在混凝土初凝后即洒水养生，为防止台身收缩裂缝，在台顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度大0.2-0.5MPA时即拆模板，如表面有缺陷，要及时予以处理。

5.1.2.2墩身施工：

拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。

同时当墩身高度超过12m时，采取分两次施工成型。

用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，在内部用插入式振捣棒振捣。

混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢精、模板。

拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。

墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。

5.1.2.3梁施工：

模板制作：

委托专业厂家加工制作模板。

测量放样：

放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。

安装支架及底模：

盖梁施工模板支架一般采用落地满堂支架，即采用碗扣式满堂支架，支架基础加固处理后垫方木或钢板桩，防止施工中的不均匀沉降，支架上安设钢轨，底模安装适时升高—△h高度。

△ h=h1=h2

h1—支架压缩沉降高度

h2—基础沉降高度

底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

△h通过预压第一个支架取得经验数据。

其余支架即可根据此△h预留。

绑扎钢筋：

钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。

若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

混凝土浇注：

要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。

拆模、养生：

混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。

5.2现浇预应力砼箱梁

现浇预应力砼箱梁施工工艺如下图所示

5.2.1施工场地地基处理

 根据施工现场地质条件，为防止支架在连续梁施工过程中产生不均匀沉降、倾斜，采用天然砂砾对支架安装范围的地基进行换填处理，分层压实。

压实度达到95%，以达到承载力满足施工要求，上铺5cm厚C15混凝土进行场地硬化。

5.2.2架设连续梁支架

（1） 支架体系

采用扣件式满堂式支撑体系，立杆步距h=0.9m，立杆纵距Ib=1.2m，立杆横距Ia=9m，中隔板及纵距改为0.6m,脚架搭设高度H0=9m。

立杆上下配可调支托；连续梁底、箱梁模板采用大块竹胶板拼装而成，模板支撑梁采用10×10㎝方木，U型支托内采用15×15㎝方木做纵梁；内模采用10×10㎝方木作支撑；箱梁模板翼板支撑采用10×10㎝方木。

脚手架及模板检算：

○1、检算依据：

木材物理性能指标（计算值）：

弹性模量：

E=6.0×103Mpa,静曲强度f=25Mpa

容许挠度：

木胶合板面[δ]≤L1/400（清水混凝土）

          木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）

          模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000（模板主楞方向）

②荷载计算

a、 qGIK（模板支撑架自重按下式计算）

qGIK=0.038×n×H0

n:

为横杆和斜杆设置的系数，其值分别取3.0（h＞杆距I）、3.5（h=I）或4.0（h＜I＝，本次计算n=4（偏于安全考虑）

0. 038：

Φ48×3.5钢管单位自重（KN/m）

H0:

搭设高度H0=7.0m

由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kNb、

b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力）

钢筋混凝土自重：

考虑在腹杆位置钢筋及混凝土相对集中，荷载值较大，以此位置做为计算依据。

梁板处每米混凝土重：

13.5×0.15+（13.5+8.9+0.6）×0.25÷2+（8.9×2+0.6）×1÷2－3×（2.35×0.98－0.4×0.2×2）

=7.671m3

每m3混凝土按24KN计，则7.671×24=184.104KN，每㎡受力为：

184.104÷8.9（按荷载集中安全考虑）=20.686KN/㎡

梁板每m钢筋及钢绞线重：

（716.36+34755.2+786.94+4312.66+79664.98+156214.5+5362.76+13751.24）÷72÷2×9.8/1000=20.59KN   

每㎡受力为：

20.59÷8.9=2.313KN/㎡

梁板每米模板及方木重：

按0.5KN/㎡进行计算

则NG2K=20.686+2.313+0.5=23.50 KN/㎡

c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3KN/㎡考虑

d、荷载设计值：

qf=1.2×（qG1K+qG2K）+1.4×qQK=1.2×（1.368+23.5）+1.4×3

  =34.041KN/㎡=0.03404N/㎜2

④模板检算

取b=1㎜宽板带（面板为15㎜厚木板即h=65㎜作为计算单元），则

   I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104㎜4,W=b×h2/6=1×652/6=704.2㎜3

   荷载：

qf=0.03404×1=0.03404N/㎜

   qk=0.02487×1=0.02487 N/㎜

模板取此楞间距600㎜按五跨连续梁进行计算，计算简图如下：

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得 

M=Km×ql2=0.078×0.03404×6002=955.8N/m

强度检算：

σ=M/W=955.84÷704.2=1.36N/㎜2＜[σ]/1.55=25/1.55=16.1 N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f=kf×（ql4）÷（100×EI）

 =0.644×0.02487×6004÷（100×6.0×103×2.29×104）=0.151㎜<[f]

=L/400=600/400=1.5㎜

④次楞检算

竹胶板下楞采用10×10㎝方木（I=8.334×106 ㎜4，W=1.67×105㎜3，次楞间距为600㎜，主楞间距为900㎜

 荷载计算：

 qf=0.03404×600=20.424N/㎜

 qk=0.08724×600=14.922N/㎜

按五垮连续梁进行计算，简图如下

    取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得M=Km×ql2=0.078×20.424×9002 =1290388.32N*m 

强度检算：

б=M/W=1290388.32÷1.67×105=7.72N/㎜2

7.72N/㎜2〈〔б〕/1.55=25/1.55=16.1N/㎜2

强度满足要求

挠度检算：

f =Kf ×（ql 4）÷（100×EI ）=0.644×14.922×9004÷（100×6.0×103×8.334×106）=1.26㎜<〔f〕L /400=900/400=2.25㎜

挠度满足要求

主楞检算

主楞采用15×15㎝的方木（I=42.19×106㎜4，W=5.62×105㎜3）主楞间距900㎜，立杆间距1200㎜

荷载计算：

qf=0.03404×900=30.636N/㎜、qk=0.02487×900=22.383N/㎜

按五跨连续梁进行计算，简图如下：

取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得

M=Km×q12=0.078×30.636×12002