卡套式管接头采购技术规范.docx
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卡套式管接头采购技术规范
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卡套式管接头采购技术条件
1 主题内容及适应范围.............................................................................................................................2
2 使用条件............................................................................................................................................... 2
3 技术要求............................................................................................................................................... 2
4 型式试验及要求 .................................................................................................................................... 4
5 产品包装及其他 .................................................................................................................................... 6
6 质保要求............................................................................................................................................... 6
7 产品验收准则........................................................................................................................................ 6
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1 主题内容及适应范围
本技术条件规定了车辆空气制动系统管路连接用卡套式管接头（以下简称管接头）
的使用条件、技术要求、型式试验及要求、产品包装及其它、质保要求等内容。
本技术条件用于管接头以及其零件的订货、检验及验收。
2 使用条件
2.1环境条件及应用要求
a） 海拔不超过 2500m；
b） 周围空气温度：
-40℃~+60℃；
c） 存在弱酸、弱碱及汽油、矿物油等其它油类；
d） 存在雨、雪、风、砂、水等侵袭；
e） 最大相对湿度：
99.5%（海洋空气）；
f） 动车组车辆转向架振动、冲击（满足 IEC 60077 标准）。
2.2工作介质品质
a） 工作介质为压缩空气；
b） 压力范围：
0~1000kPa，最高 1100kPa；
c） 混有油、水、尘埃、机械杂质等，并呈弱酸、弱碱；
d） 压力状态下相对湿度为 100%；
e） 温度：
-40℃~+70℃。
3 技术要求
3.1管接头为 ISO 8434-1 规定的轻型系列（L）的管接头
3.2与管接头配合使用的钢管为 DIN 17458、DIN2391 规定的无缝不锈钢管，以及
DIN20066、DIN ISO 12151-2 规定的软管，钢管的规格如表 1 所示，软管的规格及安装接
口如表 2 所示。
表 1 钢管规格
序号外径（mm）
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序号
规格
安装接口
1
DN 8
M16×1.5 锥面
24°
2
DN 12
M22×1.5 锥面
24°
3
DN 16
M26×1.5 锥面
24°
4
DN 25
M36×2.0 锥面
24°
1
8
2
10
3
15
4
18
5
28
6
42
表 2 软管规格
3.3材料要求
3.2.1 管接头的接头体、螺母采用机械性能不低于 20 钢的碳钢或者材质为 X6
CrNiMoTi17-12-2（ANSI 316Ti）的不锈钢，不同的材质管接头均应符合相关标准的规定。
3.2.2 管接头的密封件应符合标准 TB/T 3102.4 的规定。
3.4表面质量
3.4.1 产品机加工表面不应有裂纹、气孔、砂眼、毛刺、飞边、刮伤、凹痕、锈蚀等影响
使用和外观的缺陷。
3.4.2 产品的螺纹表面不应有碰伤、毛刺、刮伤、双牙尖、扣不完整、断扣等缺陷。
3.4.3 产品的非机加工表面如锻造表面、原材料毛坯表面等不应有裂纹、毛刺、气孔、砂
眼、氧化皮脱落和疏松组织等缺陷，但允许有不超出其尺寸公差一半的凹陷和压痕以及
原材料技术条件中允许的缺陷。
3.4.4 产品的表面粗糙度应满足产品图纸以及原材料技术条件的要求，锻造表面粗糙度
Ra 的最大允许值为 12.5μm。
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3.4.5 采用碳钢生产的管接头加工完毕后，管接头需要进行电泳或镀锌钝化处理。
若采
用电泳处理，应采用环氧型电泳漆，漆膜厚度为 13±2μm，光泽度为 50±5°，硬度
≥2H，检验要求应符合 JB/T 10242-2001《阴极电泳涂装通用技术规范》的规定；若采
用镀锌钝化处理，镀锌层厚度不小于 8μm。
3.4.6 为避免不锈钢接头安装时产生滑丝和冷焊，以及降低其安装力矩，提高安装效率
不锈钢螺母需做镀银处理，包含以及小于 12S15L 小尺寸的需涂蜡。
3.5 尺寸和公差要求
3.5.1 产品上普通螺纹基本尺寸按 GB/T196－2003《普通螺纹基本尺寸》之规定，公差按
GB/T197－2003《普通螺纹公差与配合》之规定，内螺纹为 6H，外螺纹为 6f（镀前）。
3.5.2 产品上的管螺纹基本尺寸与公差要求参见标准 GB/T7307－2001《非螺纹密封的管
螺纹》、GB/T12716－1991《60°圆锥管螺纹》、GB/T7306.1－2000《55°密封管螺纹－
圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》和 GB/T7306.2－2000《55°密封管螺纹－圆锥内螺纹与圆锥
外螺纹》。
3.5.3 产品的基本尺寸及极限偏差应参照相应的标准，所确定的尺寸应为包括表面防护材
料的尺寸。
3.5.4 产品机加工部位未注公差尺寸的极限偏差以及未注角度公差按
GB/T1804－2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》中 m 级规定；产品非机
加工表面的极限偏差按 GB/T6414－1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》中的 CT11 级规
定。
3.5.5 产品上的未注形状和位置公差按 GB/T1184－1996《形状和位置公差 未注公差的规
定》中 H 级规定。
3.5.6 所有的尺寸均为未与管子装配前的尺寸。
3.6 产品标识
3.6.1 产品应根据规格在产品上打出钢印或铸造成型（标记不得高出扳手夹紧面平面）标
记，标记应清晰，标记大小及工艺方法由供方确定且统一。
3.6.2 产品标识位置及内容
a） 螺母打在六方体端面上或六方面上，标识应至少包括规格、制造商标记信息；
b） 接头体打在六方面或扳手尺寸面上，标识应至少包括规格、制造商标记信息；
c） 卡套打在大径的圆周面上，标识应至少包括规格、制造商标记信息。
3.6.3 标识应在表面处理前完成，不得破坏表面防锈保护层。
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4 型式试验及要求
管接头应能经受 4 倍公称压力的爆破试验、2 倍公称压力的耐压试验（保证压力试
验）、耐振动试验及循环脉冲试验、重复安装及互换性试验、常温（20℃左右）与低
温（-50℃）气密性试验、盐雾试验、安装过拧试验，这些试验均为型式试验项目。
进行型式试验时，被试产品原则上对本技术条件规定规格的管接头各试验 3 套，
每项型式试验项目都应合格。
试验中如有某项要求在 2 套被试产品上都不合格，则作
不合格论。
如有一套产品的某一项不合格，则另取 2 套相同产品对该项进行复试，如
仍有一套不合格，则作不合格论。
管接头制造商应提供所有型式试验的试验报告，型式试验应由铁道部认可的试验
站进行。
4.1爆破压力试验
爆破压力试验内容：
按照 DIN EN ISO 19879:
2005 规定，应使用 3 组通过试验 1 重复安装试验的总成,进行
爆破试验，以确认接头连接可承受至少 4 倍工作压力而不失效。
-试验器材：
压力试验台
-试验方法：
将总成按图 3 方式进行连接，加压前应排除总成中空气。
控制升压速度,保
证实验压力在 30-60 秒内达到 4 倍工作压力，超过实验压力后,持续加压至连接失效或
管子爆破为止，试验介质为水或液压油。
-合格判定：
出现可见的泄漏测试压力不低于 4 倍工作压力。
管接头进行破裂压力试验，确认其连接可至少承受 4 倍额定工作压力不漏或不裂。
破裂压力试验的加压介质为水，试验压力以不大于每秒 0.16 倍额定工作压力的速度上
升，持续加压至泄漏或破裂。
有可见泄漏时的压力，不得低于 4 倍额定工作压力。
4.2耐压试验
耐压试验内容：
按照 DIN EN ISO 19879:
2005 规定，应使用 3 组通过试验 1 重复安装试验的总成,进行保
压试验，以确认接头连接可承受至少 2 倍额定工作压力不泄漏。
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-试验器材：
压力试验台
-试验方法：
将总成按图 3 方式进行连接，加压前应排除总成中空气。
试验压力为 2 倍
工作压力，在试验压力下至少保压 1min，试验保压期内不能有任何泄漏。
试验介质为
水或液压油。
1. 试验流体入口2. 空气
图 3 保压/爆破试验装置
-合格判定：
保压期内不得出现任何泄漏
管接头进行保证压力试验，确认其连接可承受 2 倍额定工作压力不泄漏。
保证压
力试验的加压介质为水，试验压力的上升速度不得大于每秒 0.16 倍额定工作压力，在
2 倍额定工作压力下，至少持续 60 秒无可见泄漏。
经过保证压力试验的管接头，可以继续用于破裂压力试验，但不得投入实际使用。
4.3 泄漏试验：
根据标准 ISO:
19879 :
2005通过重复安装试验的试验总成选 3 组，进行泄漏试验以
保证总成在规定的测试压力下无泄漏。
-试验器材：
泄漏试验台
-试验方法：
如图 2 所示，将气体介质（空气、氮气或氦气）通入装置持续加压至管接
头的额定工作压力的 15%或按相关标准规定压力（如适用），最高不超过 6.3MPa，在
安装时保留在接头螺纹中的空气溢尽后，至少保压 3 分钟，观察保压期内是否有气泡
从总成冒出。
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1. 试验流体入口2. 水
图 2 泄漏试验装置
-合格判定：
保压期内不得有气泡从总成中冒出；
4.4 耐振动试验
振动试验（符合 IEC 61373）
管接头应按照 IEC61373 规定的第 1 类 A 级设备进行试验。
管接头不得产生机械损伤
和紧固件松动等不良现象。
-合格判定：
管接头振动试验完成后应立即进行管接头进行气密性试验无泄漏.
4.5循环脉冲试验
振动脉冲试验 ：
按照 DIN EN ISO 19879:
2005 规定，应采用 3 个测试总成，
进行振动和脉冲的同步测试，确认接头连接可承受规定振动和脉冲同步
测试条件下不泄漏或零件不失效。
-试验器材：
振动脉冲组合试验台
-脉冲试验参数：
测试压力：
1.33 倍额定工作压力
脉冲次数:
500,000 次
脉冲频率：
0.5Hz-1.7Hz
-振动试验参数：
振动次数：
10,000,000 次 （根据标准 IACS）
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振动频率：
20x 脉冲频率
振动幅度：
S [N/mm²] = 弯曲应力
L [mm] = 钢管长
E [N/mm²] = 弹性系数
D [mm] = 管外径
测试介质：
按 ISO 6743-4 要求的液压油，如 HM，粘度不大于 ISO 3448
VG32，或水，并记录入测试报告
-试验步骤：
按图 4 准备振动脉冲试验总成，应变片安装在图示规定的位置，最小计量
长度 L 不得小于下表规定。
将试验总成安装在可提供旋转振动或轴向（平面）振动的
试验夹具中，试验压力为 1.33 倍的工作压力，使测试总成以 0.5Hz 至 1.7Hz 的脉冲频
率进行压力脉冲，或者 50 万次；与此同时，在未安装应变片的管端，施加弯曲载荷
直至组合轴向应力达到管材最小屈服强度的 25%，使测试总成按 20 倍的压力脉冲频
率进行振动，或 1,000 万次。
失效的衡量数据以先发生者为准。
如果脉冲不到 50 万
次或者振动次数不到 1,000 万次接即失效，记录下脉冲或振动次数和失效类型。
1. 应变测试片2. 驱动源3. 液压油或水4. 测试总成5. 固定端
图 4 振动脉冲试验总成与装置
-合格判定：
出现可见泄漏或失效时的脉冲次数不低于 50 万次，同时振动次数也不得
低于 1,000 万次
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最小计量长度 L
管外径，X
最小计量长度，L
X≤20 毫米
250 毫米
20250 毫米与 8X 中取大者
X>50 毫米
400 毫米与 8X 中取大者
*振动脉冲组合试验也可等同于分别提供的符合 DIN EN ISO 19879:
2005 标准的耐振动
试验和循环脉冲试验;
管接头进行循环脉冲压力试验，确认其连接可至少承受 100 万次脉冲压力冲击不
失效。
循环脉冲压力试验的加压介质为水，试验压力波形应符合相关标准规定，峰值
为 1.33 倍额定工作压力（1330kPa），频率为 0.5Hz—1.25Hz。
经过循环脉冲压力试验的管接头，不得继续用于其它压力试验，也不得投入实际
使用。
有振动的循环脉冲测试，可以代替单独的循环脉冲测试和振动测试。
4.6 重复安装及互换性试验
重复装配试验:
根据标准 ISO:
19879 :
2005应通过拆装 3 组试验总成六次来确认接头重复安装性满足
要求。
-试验器材：
扳手
-试验方法：
把直接头 A（图 1 中 A 部分）和可调向弯接头 C（图 1 中 C 部分）的管端连接拆
装 6 次。
每次重新拧紧前,金属管应顺时针转动 60°。
螺母应按制造商安装指导中规
定的圈数拧紧； 试验结束后，试样需要按照步骤 2 和 3 中做泄漏及保压试验
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1-旋转螺母A-直通接头B-不锈钢管C-弯通接头D-管帽或堵塞G-密封件
La=5x 管外径+50mm
图 1 管连接试验总成
-合格判定：
泄漏和保压试验时发生任何泄漏均视为不合格
4.7 气密性试验
气密性试验 （低温条件）内容：
在低温（-50℃）条件下用 1000kPa 的风压进行气密性及泄漏试验，保压 60min, 然后
加温至常温（20℃）, 再保压 60min;
-合格判定：
试验过程中连接处不得有泄漏试验.
4.8 盐雾试验
按照 ISO 9227 规定，在试验前，被试卡套式管接头的金属部件应除去所有油污。
然后按 ISO 9227 进行 72 小时中性盐雾试验.
-合格判定：
除尖角处外，管接头不应有红色锈斑。
*盐雾试验仅针对于碳钢材质的卡套式管接头,不锈钢 X6CrNiMoTi17-12-2 （ANSI 316Ti）
材质的卡套式接头不需做该试验;
4.9 安装过拧试验
安装过拧试验内容：
按照 DIN EN ISO 19879:
2005 规定，应使用每个规格 6 件试样进行过拧紧试验，以确认
管和螺母可承受相关标准规定的过拧力矩或过拧圈数。
-试验器材:
力矩扳手
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-试验方法:
试验时，接头固定不动，持续扳螺母至规定拧紧力矩或圈数；除非另有规
定，过拧力矩不得低于相关标准规定安装力矩的 1.5 倍
-合格判定：
过拧操作后，不得出现如下情况：
1.）螺母卸动后，用手转不动、或撤不回至原始位置
2.）在密封面上有可见裂纹，或螺母外观显示不可再用
一边用扳手拧紧连接螺母，一边用手指转动被连管，直到手指转不动被连管时，
再用扳手拧紧连接螺母 1.5 圈；此时，再拧紧 90°而不得出现如下情况：
a） 连接螺母卸离啮合后，转不动、卸不下来；
b） 卡套有可见裂纹或有令卡套不可再用的严重变形感。
（同上内容是否考虑删除）
4.10 防拔脱试验：
按照 IACS P2.11:
2001 规定, 应使用 3 组连接,要保证在一定轴向应力下的接
头连接无损坏和泄漏
-试验器材:
拉伸试验台
-试验方法:
试验时，将管路打压,试验压力为工作压力,在一定的轴向拉力下,试验 5 分
钟,连接处无泄漏并无机械性损坏
-试验参数:
-
D [mm] = 钢管外径
L [mm] = 工作压力
-合格判定：
试验过程中，连接处无泄漏并无机械性损坏
4.11 在下列情况下应进行型式试验
a） 新产品完成时；
b） 转厂生产的产品试制完成时；
c） 产品结构、工艺或材料变化影响到管接头的性能时，则应部分或全部进行型式试
验；
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d） 铁道部验收、质检部门或需方提出要求时。
5 产品包装及其他
5.1成品应消除污垢及金属屑后进行产品包装，供方应保证不得因包装不当而损坏或遗
失零件。
5.2 供方应提供管接头装配及使用说明，说明书应包含管接头紧固方法、力矩以及参照
标准等信息。
5.3 供方应提供与实际使用管接头完全一致的二维、三维电子文档图纸，并符合机械制
图标准。
5.4 供方应提供管接头的技术条件、试验大纲等文件。
所有技术文件、图样都应使用中/
英文，字迹清楚，内容完整。
5.5 成品交付时供方应提供符合有关规定的产品合格证。
6 质保要求
管接头必须设计为在动车组的全寿命周期内可用。
在正常维护和使用情况下，管接
头应保证 10 年或一个大修期内不发生泄漏。
7 产品验收准则
7.1基本原则
7.1.1 供需双方可根据本规则对卡套式管接头及零件进行抽样检验检查，以判定该批产
品是否合格。
7.1.2 供方为确保产品的可追溯性，供方产品应有明显统一的厂家标识，提供欧洲生产
的原生产地证明。
7.1.3 供方在生产过程中（包括成品入库验收检查）可以采用任何方法控制质量，但必须
保证管接头成品质量符合本技术条件的规定。
7.1.4 供方的厂内检查合格后，由质量检查部门对合格产品填发产品合格证。
当检验合
格暂时入库尚未交付需方的产品，若库存时间超过半年，则必须重新进行检查。
7.2检查项目
7.2.1 外观检查
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产品表面清洁，不应有污垢、金属屑和锈蚀，标记应完整清晰，符合本技术条件
的规定。
7.2.2 主要尺寸检查
根据本技术条件及附图附表中规定的尺寸公差、角度公差、形位公差以及螺纹尺
寸公差进行主要尺寸检查。
7.2.3 水压强度试验
卡套式管接头须进行 2000kPa 的水压强度试验试验。
在规定压力下，保压 3min，
在其表面及钢管接触处不得有渗水和水珠现象。
7.2.4 气密性及泄漏试验
管接头须用 1000kPa 的风压进行气密性及泄漏试验，保压 6min，在其表面及钢管
接触处不得有泄漏现象。
7.2.5 检查方法
a） 抽检方案按 GB/T2828.1－2003《计数抽样检验程序第 1 部分：
按接收质量限
（AQL）检索的逐批抽样计划》一次正常抽样方案，一般检查水平Ⅱ、AQL4.0 进行。
b） 各质量特征检查的先后次序可由供需双方议定。
检查过程中已出现某项质量特征
指标不合格，就不必再进行以后的质量特征的检查。
c） 每个样本检查时有几项相同指标不合格，应按几项技术指标不合格。
d） 每个样本检查时有几项不同指标不合格，可按不同技术指标不合格分别计算。
e） 合格质量水平数值为每百单位产品不合格数。
供方：
需方：
____________________
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