K73+000盖板涵首件工程施工方案.docx
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K73+000盖板涵首件工程施工方案
江津（渝黔界）经习水至古蔺（黔川界）
高速公路
TJ-9分部
盖板涵首件工程施工方案
编制：
复核：
审核：
四川公路桥梁建设集团有限公司江习古高速TJ-9分部
2015年4月
九、注意事项……………………………………………………………………….18
一、编制依据
1、《江津（渝黔界）经习水至古蔺（黔川界）高速公路两阶段施工图设计》
2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
5、《公路工程质量检验评定标准》第一册.土建工程JTGF80/1-2004
6、工程现场踏勘了解的情况、施工条件及施工调查取得的资料。
二、首件工程目的
1、立足于“预防为主，先导试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保总体”的质量创优保障体系。
2、以提高质量改进意识为目的，根据首件工程的各项质量指标进行综合总结评价，对施工质量存在的不足之处分析原因、提出改进措施，指导后续施工，预防后续施工可能产生的各种质量问题。
3、通过对盖板涵施工过程进行全面总结，整理分析，验证盖板涵施工工艺的可行性，为后续工作提供可行性参数，用于指导后期全标段的盖板涵施工。
4、发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，以首件工程样板示范，引领后续盖板涵工程的标准化施工，以提高项目的施工工艺水平和技术质量管理水平，提高功效，确保质量，创造更多的精品工程。
三、首件工程概况
本项目选定K73+000钢筋砼盖板涵作为首件，该涵全长65m，与主线夹角90°。
进、出口均为八字墙形式。
盖板采用C30砼，共119m3；墙身采用C20片石砼，共527.2m3，基础采用C25钢筋砼，共448.5m3；翼墙及翼墙基础均采用M7.5浆砌MU40块石，共119.9m3。
本涵有HRB400钢筋59812.9kg，HPB300钢筋224.4kg。
工期安排
（1）总工期:
本工程开工日期暂定为2015年5月2日。
我单位计划2015年5月2日开工，2015年7月2日竣工，施工总工期60天。
（2）节点工期
K73+000盖板涵节点工期一览表
序号
项目名称
开始日期
结束日期
工作日（天）
1
施工准备
2015-5-2
2015-5-5
3
2
开挖基坑
2015-5-5
2015-5-9
4
3
换填碎石
2015-5-9
2015-5-15
6
4
基础施工
2015-5-15
2015-5-29
14
5
墙身、台帽、八字墙施工
2015-5-29
2015-6-19
20
6
盖板安装
2015-6-19
2015-6-26
7
7
附属工程
2015-6-26
2015-7-2
6
四、机械设备、人员、材料情况
1、主要机械设备见下表：
表4-1首件制主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
神钢200
台
1
2
压路机
徐工22T
台
1
3
推土机
山推320
台
1
4
发电机
250KW
台
1
砼罐车
10m3
台
2
钢模板
1.5m*1.5m
m2
200
数控钢筋弯曲机
9KW
台
1
数控钢筋弯箍机
19KW
台
1
钢筋切割机
4.5KW
台
1
交流电焊机
ZX7168
台
3
自卸汽车
双桥
台
3
2、主要人员见下表：
表4-2首件制作业施工管理人员
序号
岗位
姓名
备注
1
施工负责人
贾文涛
2
技术负责人
秦剑
3
测量员
杨勇
4
质检员
胡秋鹏
5
技术员
李琪霖
6
安全员
龚奇
7
试验员
陈漫
表4-3首件制作业劳动力表
序号
工种
人数
备注
1
模板工
5人
2
砼浇筑工
5人
3
钢筋工
5人
4
普工
5人
3、材料
（1）石料
项目沿线的采石场分布较广，数量较多，供应量充足，满足本工程石料的需求。
拟定采购颗粒级配较好，含泥量、针片状含量较少，硬度较高，能满足施工需要的新源料场的碎石，采用汽车运输的方式运抵本项目。
（2）砂料
本标段采用欣源料场的砂，采用汽车运输的方式运抵本项目。
（3）水泥、粉煤灰、外加剂
我部已经对水泥进行招标，水泥供应厂家为赛德水泥厂，粉煤灰供应厂家为习水蓝天厂，外加剂供应厂家为成都晋深建材有限公司，均通过陆路运输的方式运抵本项目。
（4）水
工程附近有小河流过，有丰富的水源，水质良好，用水泵泵送供施工水。
为了保证在施工过程中材料供应的不间断性，我部根据施工需要，对材料进行了提前采购，并对进场的原材料按进场批次进行抽样检测，合格方可使用。
表4-4首件制主要施工原材准备表
序号
原材名称
单位
数量
备注
1
砂
t
500
涵洞首件工程
2
碎石
t
700
3
水泥
t
400
4
粉煤灰
t
80
5
外加剂
t
10
6
HRB400钢筋
t
59.7
7
HPB300钢筋
t
0.224
五、施工技术参数
本标段平面控制网按照四等GPS控制网布置，高程控制网按照四等水准的要求进行测量，测量过程及结果符合设计与规范要求。
混凝土配合比参数见下表：
砼标号
原材料厂家
配比（C:
S:
G:
W：
F:
外）
C25
碎石：
欣源料场
砂：
欣源料场
水泥：
赛德水泥厂P.O42.5
外加剂：
成都晋深
粉煤灰：
习水蓝天
280：
845：
1032：
185：
64：
4.128
C30
碎石：
欣源料场
砂：
欣源料场
水泥：
赛德水泥厂P.O42.5
外加剂：
成都晋深
粉煤灰：
习水蓝天
355：
792：
968：
185：
93：
7.2
该配合比已经过中心实验室平行试验并完成审批。
六、施工工艺、方法、控制要点及质量标准
（一）施工准备
1、技术准备：
组织技术管理人员仔细阅读招标文件、施工图，编制施工作业指导书，对所有参建人员进行详细的技术交底，明确施工程序、工艺流程和技术标准。
2、测量准备：
对设计院提供的测量控制点进行加密，布置满足本合同段施工要求的测量控制网，放样前根据施工图计算出放样的坐标并报监理工程师审批。
3、试验准备：
在监理工程师见证下对进场的原材料抽取样品，进行原材检测及配合比的试验。
4、机械设备准备：
按施工要求，抽调公司性能好的机械设备进场，并进行机械设备的检查、验证、维修、保养，保证机械设备的正常使用
（二）施工工艺流程
盖板涵施工工艺流程见下图：
图6.1盖板涵施工工艺流程图
（三）施工方法
1、测量放样
测量队用坐标定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线，报测量监理工程师到场检验。
用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。
2、基坑开挖
（1）基坑开挖前应按地质、水文资料，结合现场情况，确定开挖范围、开挖坡度、弃土位置和防、排水措施。
熟悉施工图纸，按照设计桩号放样发现与现场实际地形不相符时，需报请监理工程师、设计代表和业主代表进行处理。
（2）基坑采用挖掘机开挖，人工修整的方法施工。
（3）设置基坑中心线、方向和高程的测量控制桩，测量放线，用石灰线标示开挖范围。
专人负责基坑开挖标高的控制，开挖时在距设计基底标高30cm处改由人工清底，禁止超挖、欠挖，保证基底标高符合设计要求。
（4）基坑底挖到设计标高后，进行地基承载力试验，本涵洞设计图纸给出换填深度为2.5m，如果换填2.5m后能达到承载力要求则开始挖除软土，如果根据试验，换填2.5m仍不能满足要求，并报监理工程师，按照业主、设计代表和监理工程师给出的换填深度或其他方案施工。
换填采用碎石土，松铺厚度不超过30cm，基础底面以下设置30cm粗砂垫层。
（5）沿基底边缘人工挖出一条排水沟，在基底较低一侧角落挖一个集水坑，方便及时抽干积水，避免积水对基底的浸泡。
（6）检查基底平面位置、尺寸大小以及基底标高，经检验合格后方可进入下一道工序。
3、涵洞基础施工
在涵洞基础施工前先施工基础垫层，垫层采用C20砼，厚度为10cm，垫层顶标高即为基础底标高。
（1）基础模板加工及安装
模板采用钢模板拼制而成，成品经检验合格后方可使用，模板固定采用拉杆和钢管支撑固定。
模板必须进行打磨除锈，刷同种规格的脱模剂以保证拆模后的外观质量。
K73+000涵洞基础宽6.9m，高1m，共分为12节，从左至右分别为7.98m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、5m、8.46m，我部将采取跳节施工的方法，先施工第1、3、5、7、9、11、13节，然后施工第2、4、6、8、10、12节。
模板采用φ48×3.5mm钢管加固支撑，横向钢管间距为50cm，竖向钢管间距为50cm，横向钢管从离地面25cm开始布置。
模板间设拉筋，拉筋采用Φ14螺纹钢筋，竖向间距为50cm，横向间距为100cm。
模板外侧用φ48×3.5mm钢管顶在坑壁上，支撑间距为100cm。
模板支设好后，对模板角点的标高进行测量，根据设计标高计算混凝土浇筑位置，并用墨盒弹线标记。
（2）基础钢筋加工
①、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸进行检查,合格后方可使用。
②、钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），基础钢筋网片连接采用绑扎，绑扎接头的搭接长度对于HRB400钢筋不小于45d（d为钢筋直径）。
绑扎时应在其中心和两端用扎丝扎牢。
（3）基础砼浇筑
K73+000涵洞基础为整体式基础，混凝土采用分层法浇筑，每层厚度不大于30cm，为使上下层成为整体，浇筑上层砼时振捣棒应插入下层砼10cm，振捣时快插慢拔，使混凝土振捣密实，振捣棒不可碰触到模板。
混凝土振捣密实的标志为砼表面不再出现气泡，表面泛出灰浆且不再下沉为止。
基础浇筑结束时预埋墙身纵向钢筋。
（4）沉降缝设置
我部基础采用“跳节”施工，涵洞沿大里程方向从左到右分节长度为7.98m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、5m、8.46m，因此沉降缝设置间距为7.98m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、5m、8.46m，缝宽2cm，用沥青麻絮填塞，必须塞满填实。
4、涵洞墙身施工
（1）测量放样
墙身施工前应按设计图纸测量放样，放线时根据基准控制桩放出墙身的纵横轴线，用墨线弹出平面位置控制线。
对墙身和基础接触部分拉毛。
（2）模板安装
墙身高4m，厚95cm；台帽高39cm，宽65cm。
墙身模板采用组合钢模板。
支立前将模板表面清理干净，并均匀地涂刷同类型的脱模剂，以保证砼浇筑完毕拆模后的外观质量。
为防止漏浆，模板缝采用双面胶粘贴。
模板采用拉杆来保证截面尺寸，拉杆采用Φ14钢筋，外套PVC限位硬塑料管，长度比模板内径小2-3mm。
拉杆从距基础底面30cm开始设置，水平、垂直均按80cm设置。
模板内设置撑木以保证墙身厚度，撑木长度同墙身厚度，当砼快要浇筑到撑木位置时及时取出，严禁将撑木留在墙身内。
墙身外侧模板用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管作斜支撑，上、中、下各设一道，斜支撑沿涵长方向间距为1m。
墙身内两侧模板用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管作横向支撑以及斜支撑。
（3）墙身混凝土浇筑
混凝土利用漏斗和串通的方式入模。
墙身混凝土采用50型插入式振捣器进行振捣。
混凝土浇筑时两道侧墙严格分层对称浇筑，分层厚度为30cm。
振捣时，先将模板周边的气泡引至中间，然后引出砼面。
振点采用梅花形布置，但注意振动棒不可振到模板，振捣快插慢拔，砼面不再出现气泡，表面泛出灰浆，混凝土表面不再明显下沉为止。
混凝土应一次连续浇筑完成，如无法一次完成，施工缝位置留在结构剪力较小处且便于施工的位置。
混凝土浇筑过程中，派专人随时检查模板的情况，发现问题及时处理。
（4）墙身混凝土拆模和养护
墙身在混凝土强度达到50%时即可拆模，注意不应破坏砼边角。
混凝土采用覆盖土工布浇水养护，混凝土表面一般在浇筑完毕后12-18h内即可养护，养护时间不得少于7天。
（5）沉降缝设置
沉降缝根据设计及规范要求设置，设置间距为7.98m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、6m、5m、8.46m，与基础沉降缝上下贯通，缝宽2cm，用沥青麻絮填塞，必须塞满填实。
5、涵洞盖板施工
1、盖板浇筑
（1）盖板与涵台座接缝处理方式：
采用沥青涂刷一道，上铺一层油毛毡。
（2）盖板施工前应在墙身上放样盖板边线、板端线以确定盖板位置。
（3）盖板砼采用现浇方式进行。
（4）盖板浇筑：
（a）支架及模板
地基进行平整、夯实处理后，铺设垫木，按梅花形搭设碗扣式支架。
托架上横向铺设5cm×10cm方木，再纵向铺设木板，最后铺设竹胶板作为底模。
支架采用碗扣式搭设方式，立于地面上的立杆底部加设宽度≥200mm,厚度≥50mm的垫木，每根立杆的支垫面积不小于0.15m2。
支架自基础以上，设置足够数量的抛撑、剪刀撑、斜撑等拉结杆件，支架的铺设要符合规定，确保安全。
底模铺设时应注意按照施工设计图要求设置纵横坡度。
同时，底模铺设时纵向设置1.5cm～2cm的预拱度。
（b）盖板钢筋绑扎
盖板采用钢筋混凝土，钢筋进场时，本部试验人员对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。
钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。
钢筋加工在硬化的场地上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。
受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。
钢筋绑扎时，严格控制钢筋间距，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。
钢筋制作安装工艺
①钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
②加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
③焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。
④钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。
⑤安装时按设计要求支垫垫块，保护层厚度为30mm。
（c）盖板浇筑及养护
钢筋及模板检查验收合格后进行混凝土的浇筑，盖板应按设计边板长度进行浇筑，每段一次性连续浇筑完成，施工缝设在涵身的沉降缝处。
混凝土浇筑及振捣工艺与台身混凝土施工相似，浇筑混凝土的过程中避免踩踏钢筋，防止钢筋保护层不足或产生“露筋”现象。
盖板采用洒水覆盖的方法养护，养护时间7天。
（d）支架及模板拆除
盖板在养护期间或未达到一定强度前，要防止受到振动或承受荷载。
混凝土养护达到75%设计强度后拆除支架和模板，支架的拆除按由两端向中间的顺序对称进行。
盖板未达到设计强度前避免承受车辆荷载，不得进行回填。
2、预制盖板：
（1）为了控制好盖板的质量，本段涵洞的盖板在预制场统一预制，统一运输吊装。
①准备工作
盖板在预制场内预制。
预制场内，首先将场地硬化，搭设预制平台（底模）。
预制平台结构为；砖砌（40cm高），上铺5厘米厚细石砼，表面铺铁板（10㎜），下穿PVC管（穿拉杆用），间距50cm。
模板采用组装式木模板（4cm），内贴铁皮（0.5㎜）。
②材料的选用：
预制盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。
③严格控制模内尺寸，安装完毕后，对平面尺寸、节点联系及纵横向稳定性进行检查待现场监理签认后方可浇筑混凝土。
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部的所有构件
＋5.0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
＋2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
④盖板的钢筋施工
盖板涵横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距，严禁随意改变钢筋间距。
搭接筋要焊缝饱满。
搭接长度符合《规范》要求。
钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允需许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台柱
±20
2
箍筋、横向水平筋间距螺旋筋间距（㎜）
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高、或直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
⑤浇注盖板混凝土施工工艺。
a.分层浇筑，分层厚度30cm。
b.从一端向另一端浇筑，并将合拢段定于长边四分之一处。
例如：
长度450cm的盖板，从一端向另一端浇筑，当浇注至380cm时，从另一端反向浇筑并与先浇注的380cm合拢。
c.振捣均匀，采用2次振捣。
采用插入式振动棒捣固，并派专人随时检查模板，发现松动、变形、移位现象及时处理。
先用50型振捣器振捣一遍，再用30型振捣器振捣1遍，振捣完后，辅以钢筋、铁铲插边振捣，确保边角密实。
d.砼浇注完毕后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以便新旧混凝土紧密结合。
浇筑结束及时加覆盖物进行养生，防止裂缝产生。
在夏、秋季及时覆盖白色无纺土工布并洒水养生，防止裂纹产生。
在砼强度达到2.5Mpa以上时，拆除侧模，在砼强度达到70%时吊出存放，并对构件进行标识，标注砼浇注日期及构件的部位、编号。
冬季施工应采取保温措施。
e.拆模、起吊：
根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。
达到设计强度的80%后，才可脱底模，分批分堆存放，分层堆放时上下层盖板顶之间采用10*10的枕木作为支点用两点搁支，枕木应摆放在盖板设计支点位置处，且堆放层数不宜超过3层。
应特别注意上、下面的位置不得倒置。
盖板制作实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
高度（mm）
明涵
+10，-0
尺量：
抽查30%的板，每板检查3个断面
暗涵
不小于设计值
3
宽度（mm）
现浇
±20
预制
±10
4
长度（mm）
+20，-10
尺量：
抽查30%的板，每板检查两侧
3、盖板安装
（1）盖板吊装时如采用钢丝绳两端捆绑吊装时要在钢丝绳与盖板棱角接触部位要垫2cm厚以上的柔软物，以免钢丝绳破坏棱角。
（2）运输时一定要小心垫稳垫实，以防运输过程中损坏。
（3）在安装过程中如用撬杠等进行撬、别等要对盖板采取保护
措施，避免混凝土表面、棱角受到破坏。
（4）盖板缝隙填塞之前要在板底固定缝隙底模，底模要确保牢固不漏浆，填塞混凝土前要做试验。
（5）预制盖板由人工配合汽车起重机安装。
盖板和板座的接触面，以砂浆找平。
现浇盖板混凝土强度达到设计强度70%以上时，拆除底模。
沉降缝上下垂直，宽窄一致，填缝前清扫干净，并保持干燥。
填塞密实，填塞材料进行防腐处理。
6、附属工程
八字墙采用组合钢模板施工，施工前应将八字墙与墙身接触部分拉毛。
模板采用φ48×3.5mm钢管加固支撑，横向钢管间距为50cm，竖向钢管间距为50cm，横向钢管从离地面25cm开始布置。
模板间设拉筋，拉筋采用Φ14螺纹钢筋，竖向间距为50cm，横向间距为100cm。
洞口铺砌、截水墙及其他洞口工程采用M7.5浆砌片石。
片石强度要求不小于40MPa。
涵洞完成后，洞身、基础顶面以上部位凡被土掩埋部分的表面均应涂沥青两层。
当盖板混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行台后填土。
七、质量保证措施
（一）项目部负责工序质量控制。
各工序必须按照《专用技术条款》规定质量标准、技术规范、操作工艺标准、质量目标进行控制，严格按照规定进行质量检查和质量控制。
按照规定制定工序检验制度，组织现场交验。
（二）关键工序、特殊工序或者应用了新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”的工程必须先做试验段工程，试验段工程经总承包项目部工程科、安全科、监理、业主、设计等单位参加检验，签字后方可全面实施。
全面实施的标准不得低于样板质量标准。
（三）未按规定进行质量检查验收，不得进入下道工序。
（四）在墙身混凝土施工前，在墙身模板与基础交接部位用M10砂浆填塞，防
止砼振捣时漏浆，影响砼浇筑质量。
（五）盖板涵基础及墙身沉降缝采用泡沫板施作，浇筑基础时采用“跳节”施工，以便沉降缝处模板的加固，确保沉降缝顺直。
（六）为保证墙身台口及墙身顶线形平顺，顶面平整，按设计坡度挂线一次成型，墙身台口砼浇筑采用压板成型并挂线二次收面。
（七）沉降缝应上下贯通一致，沉降缝的处理均采用沥青麻絮处理，塞满填实。
（八）钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料要符合现行行规《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的规定。
钢筋焊接符合如下要求：
（1）根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（2）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
（3）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
（4）钢筋端头150mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
（5）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
（6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
（7）焊缝必须饱满，焊渣必须清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。
（九）确保各种试验的有效性和准确性，在加强本单位试验室对本工程中各种试件的测试工作的基础上，还将在现场设立专职试验人员，配合试验室工作，并严格按照规范要求做好各类原材料、混凝土、砂浆等抽检和复检工作，认真把好质量关，用数据和分析图表配合指导现场施工质量控制。
墙身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检
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