转炉炼钢设计说明书.docx
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转炉炼钢设计说明书
转炉炼钢设计说明书
事故处理
一、转炉工艺事故及处理
1、低温钢
1.吹炼过程合理控制炉温,避免石灰结坨。
2.吹炼过程加入重型菲钢,过程温度控制应适当偏高些。
3.出钢口修补时不要口径过小,以免出钢时间长,降低钢水温度。
4.吹炼过程若温度过低可采取调温措施。
通常的办法是向炉内加硅铁、锰铁,甚至金属铝,并降低枪位,加速反应提高温度,若出钢后发现温度低,要慎重处理,必要时可组织回炉以减少损失,切不可勉强进行浇注。
若钢水含碳量高,可采取适当补吹进行提温。
2、高温钢
吹炼前发现炉温过高,可适当加入炉料冷却熔池,并采取点吹使溶池温度,成分均匀,测温合格后即可出钢。
吹炼过程中发现温度过高,要及时采取降温措施,可向炉内加入氧化铁皮或铁矿石,应分批加入注意用量。
3、化学成分不合格
(1)碳不合格
控制脱碳时间,或加入冷却剂。
(2)硫不合格
吹炼过程注意化好渣,保护炉渣流动性要好,碱度要高,渣量相应大些,炉温适当高些。
同时注意观察了解所用原料含硫量的变化,采用出钢挡渣技术,严禁出钢下渣。
(3)锰不合格
a.认真计算合金加入量,坚持验称制度,合金要分类按规定堆放,铁水装入量要准确,准确判断终点碳,注意合金加入顺序及吸收率变化,准确判断余锰量。
B.采用出钢挡渣技术,严禁出钢下渣。
(4)磷不合格
a.认真修补好出钢口,采用出钢挡渣技术,尽量减少出钢时带渣现象。
控制合理炉渣碱度及终点温度,出钢后投加石灰稠化炉渣。
B.第一次拉碳合格后,若碳高需补吹则要根据温度,碱度等酌情补加石灰,调整好枪位,防止氧化铁还原太多炉渣产生返干,坚持分析终点磷,尽量缩短钢水在包中停留时间。
4、回炉钢水
回炉钢水的处理
1)与铁水按比例配合再回炉,利用铁水的化学热来进行回炉钢水的冶炼。
2)整炉回炉的钢水一般可分成2~3次,即每包铁水中兑入1/2或1/3回炉钢水,以保证有足够的热量。
3)吹炼回炉钢水的炉次一般不加废钢,由于回炉钢水中磷、硫较低,可以适当减少部分渣料。
4)兑有回炉钢水的铁水其碳也较低,纯供氧时间也可相应缩短。
5)部分回炉的钢水视回炉量的大小可按上述要求分别兑入1~2包铁水后回炉冶炼。
二、转炉设备事故及处理
1.氧枪漏水严重
应立即提枪到换枪位,同时关闭进水阀门,迅速将氧枪横移(选择单动)到检修位,此时炉内积水过多,千万不能动炉,待炉内水蒸发完后,再重新组织冶炼。
2.氧枪跌落
方案一:
氧枪跌落后,应缓慢关闭氧气阀门,同进严禁动炉,确认炉内无误后,再提升处理氧枪。
检查钢丝绳及氧枪是否正常,否则进行更换。
方案二:
氧枪跌落后,如果处理时间过长,用安排先将氧枪吊起,再将炉内钢水倒出,钢水按回炉处理。
3.氧枪突然大量漏水后,应立即提枪,并关闭氧枪水,将氧枪移出。
同时严禁动炉,等待炉内水蒸发完,确认无误后,在向出钢侧摇动炉体。
4.烟道(烟罩)突然大量漏水。
方案一:
烟道(烟罩)突然大量漏水后,应立即提枪,停止冶炼。
关闭漏水烟道(烟罩)的冷却水。
同是严禁动炉,等待内水蒸发完,确认无误后,在动炉。
动炉时应先摇向出钢侧。
随后安排焊补漏水部位。
方案二:
如果处理时间过长,在确认炉内水蒸发完后,可安排钢水翻出。
5.氧枪回火
发现氧枪回火,应紧急断氧,关闭手动截止阀。
如果火焰继续蔓延同,关闭总截止阀。
如仍制止不住时,应立即通知总调关闭供氧总管道阀门。
6.吹炼过程中发生氧枪停电事故,应立即投入UPS电源,将氧枪提升到等待位,停止吹炼。
7.氧枪在吹炼过程中,出现升降失灵或钢丝绳张力异常,应立即按主控室操作台上的“紧急停止”,同时关闭氧气,停止吹炼。
8.装料、出钢、出渣操作时,出现倾动异常或控制失灵,应立即按相应操作台“非常停止”或“非常复归”按钮,停止操作。
9.炉体漏钢事故处理。
出钢、倒渣过程中发生炉体漏钢,应立即按非常复归操作,关闭挡火门,同时所有人员撤离现场,视情况,判断漏点情况,果断将炉内钢水倒入钢包中,再将钢水倒入钢水跨北部的沙盘内,凝固后在进行清理。
要求现场提前备好沙盘。
10.出钢过程中,若出现漏包、窜包事故,应立即将炉子摇起,将钢包车开到钢水接受跨,由行车调走处理。
11.汽化系统缺水或漏水严重,立即停炉处理。
12.钢水包漏钢
方案一:
包壁漏时,如挂小钩侧漏,可立即进行倒包操作,将钢水全部倒出后处理此钢包;如挂小钩对侧漏,可等待钢水不漏后,在进行处理。
方案二、滑板系统漏时,应立即将钢包转至事故包上方。
方案三、透气砖部位漏时,在连铸机浇注位时可将钢包转到事故包上方;在其他位置时,可安排倒包,或浇入事故沙盘。
三:
返干与喷溅处理
1:
产生返干后的处理方法:
(1)补加一定量的氧化铁皮,铁皮中w(Feo)含量在90%以上,加入后能迅速增加w(FeO)含量。
(2)适当提高枪位,使w(FeO)量增加;
(3)在提高枪位的同时还可以适当调低吹炼氧压;延长吹炼时间,降低脱碳速度,同样可以促使w(FeO)量增加,达到消除返干的目的。
2:
喷溅处理
1:
爆发性喷溅
2:
泡沫性喷溅
3:
金属喷溅
金属喷溅处理方法:
开吹后不久的飞溅随渣料的熔化会自动消失;而因返干产生的喷溅则应适当提枪并加适量萤石或氧化铁皮。
泡沫喷溅处理方法:
一旦发现炉渣已经严重泡沫化了,应先提枪击碎或加白云石破坏;而后立即降枪硬吹一定时间,消耗渣中的氧化铁。
爆发性喷溅处理方法:
停吹,清理。
在操作中防止喷溅的基本措施是:
控制好熔池温度,前期不过低,中、后期不过高。
严格避免强烈冷却熔池,以确保脱碳反应均衡地发展,消除爆发式C-O反应;同时控制好渣中(FeO)含量,使渣中(FeO)不出现明显聚集现象,防止炉渣过分发泡或引发爆发性的C-O反应。
在吹炼中期注意控制渣中(FeO),勿使过低,以免炉渣严重返干,造成金属喷溅。
转炉炼钢工艺制度
一:
装入制度
1.装入量的确定
装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量,它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。
确定合适的炉容比
炉容比:
它是指转炉内自由空间的容积与金属装入量之比(m3/t)通常在0.7-1.1波动
2.装料操作
先装废钢后兑铁水
废钢直接撞击炉衬,运用此法可防止兑铁水喷溅,但补炉后的第一炉钢应采用前法。
二:
供氧制度
1.供氧强度、供氧时间、喷嘴前氧压计算见氧枪设计计算
枪位变化
2.枪位:
指氧枪喷头端面距静止液面的距离,常用H表示,单位:
m。
枪位的变化范围
H=(35~50)d喉
d喉——喷头喉口直径
氧枪最低点H=35d喉=1.54m
氧枪最高点H=50d喉=2.2mm
3.氧枪操作:
采用低——高——低——高——低枪位操作
由于铁水温度较低,前期先低枪位提温,防止前期温度过低。
然后采用高枪位操作,使渣中w[FeO]达25%-30%,促使石灰熔化,尽快形成具有一定碱度的炉渣,增大前期脱硫和脱磷效率,同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀。
在炉渣化好后降枪脱碳,为避免在碳氧化剧烈反应期出现返干现象,适当提高枪位,使渣中w[FeO]保持在10%-15%,以利于磷、硫继续去除。
在接近终点时先提枪化渣再降枪加强熔池搅拌,继续脱碳和均匀熔池成分和温度,降低终渣(FeO)含量。
三:
造渣制度
1.采用单渣法
单渣操作:
开吹时加入石灰总量的60~70%,在第一批渣料化透的基础上,将其余部分石灰少量多次加入,拉碳前3min加完。
定义:
转炉炼钢中吹炼中途不换渣即只造一次渣的操作方法叫单渣法。
特点:
冶炼时间短,渣料消耗少,生产成本低且劳动强度小。
但其去硫率约35%,去磷率为90%左右,适合于吹炼含Si、P、S较低的铁水,或生产P、S要求不高的钢种。
2.渣料的加入方法:
1.渣料分批加入
目的:
渣料应分批加入以加速石灰的熔化(否则,会造成熔池温度下降过多,导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣)。
批次:
单渣操作时,渣料通常分成两批:
第一批60~70%及白云石全部(冶炼初期炉衬侵蚀最严重);第二批加入其余石灰。
3.加料时间
⑴第一批渣料在开吹的同时加入。
⑵第二批渣料在硅及锰的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候加入。
4.造渣要求:
初渣早化,中渣化好,终渣化透。
要求终渣碱度3.0~4.0,终渣MgO:
8~12%,∑(FeO)≤16%。
5.:
铁矿石每批加入量≯300kg,高温、碳激烈氧化、终点前3min严禁加矿石。
加矿石为了不降低渣碱度,应补加石灰,每加入100kg矿石补加石灰40~60kg。
6:
化渣剂在返干且炉温较高时,可适量加入氧化铁皮调整;当温度较低时,可适量提高枪位。
7:
当产生泡沫渣时,可加少量白云石压制。
8.:
终点温度高,可加200~300kg白云石调整。
调温用白云石量>0.5kg∕t钢时,必须下枪点吹,且点吹时间≮20s,枪位控制在1.6~2.0m。
9.石灰、白云石加入量的确定
解:
石灰加入量
=﹛2.14(【%Si】×铁水量+【%Si】×废钢量+【%Si】×生铁块量)×R×1000﹜/(【%CaO】-R×【%Si】)=4573.18kg
铁水带渣量为:
113.3×1000×0.5%=566.5kg
铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中CaO相当的SiO2量【%SiO2】=【%SiO2】-【%CaO】/12=25.3%
铁水带渣需补加石灰量:
=R(【%SiO2】×铁水带渣量)/(【%CaO】-R×【%SiO2】)=675.6kg
石灰加入量=(4573.18+675.6)/0.9=5832.23kg
石灰带入MgO量:
5832.23×4.9%=285.77kg
炉衬饰损带入MgO量(113.3+70)×1000×0.05%×77%=51.32kg
计算终渣MgO量(113.3+20)×1000×10%×12%=1599.6kg
轻烧白云石加入量=(1599.6-51.32-285.77)/37%=3412.18kg
计算轻烧白云石补加量
计算轻烧白云石相当的石灰量
石灰加入量
kg
转炉冶炼渣料加入批数
批数
第一批
第二批
第三批
石灰用量
60~70%
1/3(少量多次)
根据需要
轻烧白云石用量
全部
视情况加入
加入时间
于开吹1min内
第一批渣料化好后再少量多次加入
四:
温度制度
温度制度:
吹炼过程温度和终点温度的控制。
1:
实际生产过程温度的控制
1.温度控制方法:
适时加入需要数量的冷却剂。
其关键是准确确定冷却剂用量和最适当的加入时间。
⑴操作要点:
A.废钢:
开吹前加入。
B.铁矿石(铁皮):
随造渣剂加入,采用分批加入方式。
其中关键是选好二批料加入时间,即必须在初期渣已化好,温度适当时加入。
C.若发现熔池温度不合要求,凭经验数据加入提温剂或冷却剂加以调整
⑵吹炼过程温度控制
A.吹炼初期
如果碳火焰上来的早(之前是硅、锰氧化的火焰,发红),表明炉内温度已较高,头批渣料也已化好,可适当提前加入二批渣料;反之,若碳火焰迟迟上不来,说明开吹以来温度一直偏低,则应适当压枪,加强各元素的氧化,提高熔池温度,而后再加二批渣料。
B.吹炼中期
可据炉口火焰的亮度及冷却水(氧枪进出水)的温差来判断炉内温度的高低,若熔池温度偏高,可加少量矿石;反之,压枪提温,一般可挽回10~20℃。
C.吹炼末期
接近终点(据耗氧量及吹氧时间判断)时,停吹测温,并进行相应调整:
若温高,加石灰降温。
若温低,加Fe-Si并点吹提温。
2:
出钢温度的确定
1.确定依据:
⑴保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度20~30℃(小炉子偏上限,大炉子偏下限)。
⑵考虑出钢过程和钢水运输、镇静时间、钢液吹氩时的降温,一般为40~80℃。
⑶考虑浇注方法和浇注锭型大小所用时间的降温。
2.确定出钢温度T出钢
T出钢=T凝+△t过热+△T总
确定钢种的出钢温度:
已知:
成品钢水成分是:
w[C]=0.04%,w[Si]=0.02%,w[Mn]=0.16%,w[P]=0.015%,w[S]=0.01%,钢水中气体降温7℃
Tf=1538-(0.04×65+0.02×8+0.15×5+0.015×30+0.01×25)-7=1528℃
取△t过热=25℃,△T总=70℃
则出刚温度T=1528+25+70=1623℃
五:
终点控制和出钢
1.终点碳的控制方法
拉碳法
定义:
指熔池含碳量达到出钢要求时,停止吹氧,此时熔池中不但P、S和温度符合出钢要求,而且计入铁合金带入金属中的碳后,钢水中的碳也能符合所炼钢种的规格要求。
(终点碳:
钢种规格-合金增碳量。
)
一次拉碳
转炉吹炼中将钢液的含碳量脱至出钢要求时停止吹氧的控制方式。
2.出钢操作
红包出钢
定义:
出钢前将钢包内衬烤至发红达800~1000℃。
目的:
减少出钢时的温降,从而降低出钢温度(15~20℃),增加废钢用量(15kg/t),并提高炉龄(150炉次)。
2.挡渣出钢
目的:
减少出钢时的下渣量,提高合金元素的收得率、防止钢液回磷(转炉炼钢多是出钢时在包内进行脱氧合金化)。
挡渣球
作用:
减少出钢时的后期下渣(出钢结束时,正好座在出钢口上挡住炉渣)。
要求:
挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间,通常为4.2~5.0kg/cm3,浸入钢液的深度为球的1/3左右,保证钢水流尽而又能挡住炉渣。
投球的位置:
应为出钢口的正上方。
投球的时间:
应在出钢结束前1min左右。
六:
脱氧合金化
1.脱氧操作上:
先加弱脱氧剂,后加强脱氧剂。
使用复合脱氧剂时,其脱氧元素含量的比例要合适。
2.脱氧方法
沉淀脱氧
将比铁与氧亲合力更强的元素加入钢水中,该元素与氧结合,生成不溶解于铁中的氧化物(脱氧产物),该产物上浮入炉渣达到脱氧的目的。
脱氧产物以沉淀形态排出,故名沉淀脱氧。
.脱氧合金化操作
定义
脱氧操作
向钢中加入脱氧元素(脱氧剂),使之与氧发生反应,生成不溶于钢水的脱氧产物,并从钢水中上浮进入渣中,使钢中氧含量达到所炼钢种的要求的操作称为脱氧。
合金化
向钢中加入一种或几种合金元素,使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。
区别
合金元素的价格通常较高,希望尽量少氧化;脱氧元素则比较便宜,先加入,让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化烧损。
(脱氧元素先加,合金化元素后加。
)
3.合金加入量的确定:
石灰加入量
合金加入量计算根据合金加入量
七:
溅渣护炉
1.基本工艺参数
1)熔池内的合适渣量
按照溅渣实践,对于出钢量在65—70t的太钢转炉,附着在炉衬上的炉渣重量为2t左右。
根据冷态试验结果,各种顶吹气体流量条件下,均以11%渣量溅渣效果最好。
目前,鞍钢三炼钢厂渣量控制在80--110kg/t钢,溅渣效果良好。
国内几家钢厂溅渣实践和效果表明,渣量在100kg/t较为合适。
2)炉渣性质
(1)渣成分减少炉衬侵蚀的重要措施是提高渣中MgO含量。
当渣中MgO达到饱和时,炉衬中MgO溶解量就会减少,炉衬寿命提高。
渣中MgO含量与炉渣碱度有关,在终渣碱度(CaO/SiO2)为3左右、MgO含量8%左右就可以保证MgO达到饱和。
渣中FeO的矿物组成大多为各类低熔点铁酸盐,而且FeO含量越高,铁酸盐就越多,渣流动性就越好,对炉衬侵蚀作用加大且不容易附着在炉衬上。
操作中必须严格控制渣中FeO含量。
要求渣中∑(FeO)≯20%
(2)炉渣粘度若炉渣粘度大,则渣稠不易溅起,溅渣量迅速下降,稠渣则在炉衬上的附着力差;粘度小,渣稀,溅渣覆盖较易,但覆盖层较薄,摇炉有挂渣流落现象,需加渣料调整以保证炉渣粘度适当。
(3)调渣剂溅渣层抗侵蚀能力是影响护炉效果的重要因素。
提高渣的熔化温度,有利于提高护炉效果。
为此,需加入调渣剂,使炉渣改质,以满足提高熔化温度的需要。
3)氮气压力和流量
高压氮气是溅渣的动力,其压力、流量直接影响溅渣效果。
按照各厂溅渣经验,氮气压力一般与氧气压力接近时,可取得较好效果。
4)顶吹喷枪工艺参数
枪位枪位对溅渣高度有明显影响,最佳枪位应根据自身条件在实践中确定。
不同顶气流量下,最大溅渣量与一定枪位对应,枪位过高或过低都使溅渣量减少。
对50t转炉的冷态模拟研究也表明,最大溅渣量与最佳枪位相对应,溅渣枪位应控制在1600—1800mm,若要增加转炉上部挂渣厚度,可适当降低枪位。
5)溅渣时间
溅渣时间通常是根据炉子吨位、供气量、炉内渣量、炉渣状况及生产节奏等因素综合考虑,目前我国各钢厂一般吹氮时间为3—5min。
吹氮还有冷却炉渣的作用。
一般在吹氮的前2min时间内主要是冷却炉渣,因为在这段时间内炉渣还比较稀,即使溅到炉壁上也附挂不好。
当吹氮到2min以上时,炉渣才开始大量溅起,可喷溅到炉帽处,倒炉观察时炉衬挂渣情况良好。
溅渣时间越长,炉衬挂渣越多,但时间过长会造成炉底、熔池炉壁沾挂渣过多,造成炉底上涨,同时,溅渣时间过长会影响生产节奏。
因此,溅渣时间要根据自身具体条件加以确定。
氧枪喷头设计
计算步骤如下:
(1)计算氧流量。
根据物料平衡热平衡计算得,每吨金属耗氧量为45.67m3/t,氧气利用率取85%,转炉金属收得率为90%,则转炉吨耗氧量由计算可得,约为60m3/t,若吹氧时间取18min,则氧流量为:
Q=60x120/18=444.3(m3/(t·min))
(2)选用喷孔出口马赫数。
马赫数Ma选取为2.0,四孔喷头,喷孔夹角为12°。
(3)理论计算氧差。
理论计算氧差通过查等熵流来确定。
等熵流的实验数据见表1。
表1等熵流的实验数据
Ma
p/p0
ρ/ρ0
T/T0
A/A0
1.95
0.1381
0.2432
0.5680
1.619
1.97
0.1339
0.2378
0.5630
1.646
1.99
0.1298
0.2326
0.5589
1.674
2.00
0.1278
0.2300
0.5556
1.688
2.03
0.1220
0.2225
0.5482
1.730
2.05
0.1182
0.2176
0.5433
1.760
表中Ma──马赫数;
P━━转炉炉膛内气体压力,亦即喷孔出口处气流的压力,Pa;
p0━━使用氧压,在设计喷头时按理论计算氧压选取,Pa;
ρ──进入喷孔前氧气的体积质量,kg/m3;
ρ0──离喷孔前氧气的体积质量,kg/m3;
T──进入喷孔前氧气的温度,K;
T0──氧气滞止温度,K;
A──喷孔出口总断面积,即A出,m2;
A0──喷头喉口总断面积,即A喉,m2。
查等熵流表,当Ma=2.00时,p/p0=0.1278,一般炉膛压力与大气压接近,p=0.0981MPa代入,则使用氧压为:
p0=
x106=0.77x106Pa
计算喉口直径(d喉)。
每孔氧流量q=Q/4=444.3/4=111.1m3/min,应用公式:
q=1.782xCDx
式中CD──喷孔流量系数,对三孔喷头=0.90~0.96;
T0──氧气滞止温度,K,一般按当地夏天温度选取,T0=273+(30~40)K;
令CD=0.93,T0=273+35=308K,并将p0=0.77x106Pa代入上式:
111.1=1.782x0.93x
=
=19.46cm2
则d喉=44mm
(5)计算出口直径(d出)。
依据Ma=2.0,查等熵流表得A/A0=1.688
A出=1.688x
2565.4mm2
d出=
mm
(6)计算扩张段长度(L)。
取半锥角为5°:
tan5°=
L=
=75.44mm
(7)收缩段的长度(L收)。
L收=1.2xd喉=1.2x44=52.8mm
(8)喷孔喉口长度(L喉)的确定。
L喉=10mm
炉型尺寸设计说明
解:
炉型主要尺寸的确定
1)
熔池直径(D)
熔池直径的经验公式D=
式中D-----------------------熔池直径,m
G-----------------------新炉装入量,t
t------------------------吹氧时间,min由于转炉公称容量>100t的吹氧时间为(16-20)min取平均值18min
k------------------------比例系数对于50-120t转炉k=1.75-1.85则取k=1.85
D=
=1.85X
=5.034m
2)熔池深度H。
设计采用筒球型熔池。
它由圆柱体球缺体两部分组成,球缺体的半径R一般球缺体的半径R为熔池直径的1.1-1.25倍取当R=1.1时,金属熔池的体积V熔为:
V熔=0.79H。
D2-0.046D2
因而
H。
=
由于纯铁的密度为7.88t/m3
则V熔=m/p=133.3/7.88=17m3
则:
H。
=
=1.142m
b炉帽部分尺寸
(1)炉帽倾角θ
一般取60°-80°,大炉子取下限,以减小炉帽高度,取600
2)炉口直径d
一般炉口直径d=(0.43-0.53)D
大炉取下限,小炉取上限,此时取0.45.则d=0.45×5.034=2.265m
3)炉帽高度H帽
炉帽的高度是截锥体高度(H截)与炉口直线段高度(H直)之和,设置直线段的目的是为了保护炉口形状和保护水冷炉口,其高度H直一般300-400mm取350mm炉帽高度的计算公如下
H帽=H截+H直=(D-d)
/2+350=2.75m
V帽=V锥+V直=πH椎(D2+Dd+d2)/12+πd2H直/4=27.7m3
C)炉身部分尺寸
转炉在熔池面以上炉帽以下的圆柱体部分称为炉身,一般炉身直径就是熔池直径,炉身高度按下式计算设计转炉的炉容比一般为0.9-1.05m3/t,此时取1
V身=V总—V帽—V熔=133.3—27.7—17=88.6m3
V身=πD2H身/4
H身=
=4.45m
式中V总----------转炉的有效容积,可根据转炉吨倍和选定的炉容比确定,m3
V帽、V身、V熔-------分别为炉帽,炉身和金属熔池的容积,m3
H身---------炉身高度,m3
d出钢口尺寸
出钢口主要参数包括出钢口位置,出钢口角度及出钢口直径
(1)出钢口位置出钢口的内口应设在炉帽与炉身的连接处。
此处在倒炉出钢时位置最低钢水容易出净又不易下渣。
(2)出钢口角度一般为150-250此时取150
(3)出钢口直径按下列经验公式计算:
d出=
=0.172m
式中d出----------出钢口直径,cm;
T-------------转炉的炉容比,t
e:
炉衬厚度
转炉底部炉衬厚度取1.5m侧厚度为1.6m炉帽炉衬厚度为1.4m
二:
炉型尺寸如下:
转炉炉型示意图: