箱涵首件施工技术方案_精品文档.doc

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箱涵首件工程施工技术方案

一、开展路基首件施工的目的

（一）工程概况

如皋港港口连接线（G204南延）二期工程起点位于环岛东路，桩号K0+210.444，终点至沿江公路，桩号K3+440.586，全长3230.142米，采用双向四车道，一级公路标准，路面宽度24.5米。

标段内共有2.5*2.2箱涵3道K0+765、K1+469、K3+047;4.0*2.7箱通1道。

本工程箱涵首件拟在K1+469，交角90度，跨径2.5*2.2，涵长35.82米，进出口型式：

锥坡式。

根据现场施工条件和总体工期要求，K3+047箱涵施工计划安排在2011年9月18日—2011年10月20日期间进行。

（二）进行首件工程的目的

通过在首件施工中的实验与检测，目的是为了选定工艺流程，确定最佳的施工机械及人员组合，将作为以后指导箱涵施工作业和施工检查、检测的依据。

二、人员及设备组织

1、人员配备

首件工程箱涵配管理人员3人、施工员1名、技术员2名、作业人员25人。

2、机械设备配备

根据施工要求，K3+047箱涵工程施工所配备的主要机械设备如下：

机械设备名称

规格型号

数量

机械设备名称

规格型号

数量

钢筋切割机

400型

1台

挖机

200

2台

钢筋弯曲机

GN40C-1

1台

平板振动夯

4KW

1台

电焊机

550型

4台

装载机

ZL30

1台

木工电刨（组合）

1台

插入式振动器

Φ50、30

5台

砼搅和楼

JS1000

1台

水泵

750W

8台

砼罐车

10m3

5辆

手推车

2辆

三、原材料

1、水泥

选用磊达牌P.O42.5级散装普通硅酸盐水泥，每进一批都进行自检，自检合格后连同质保书报试验监理工程师，抽检合格后方可使用。

搅拌站设置2个200t的水泥罐，用来储存水泥，并经常检查保持满罐。

2、砂石材料

碎石选用安徽铜陵产标准为5-31.5mm连续级配，黄砂选用九江优质中（粗）砂，砂石材料要具有良好的级配，每批砂石材料进场都需进行抽检，进行筛分、压碎值、含泥量等试验，不同的砂石材料进场要分批堆放并挂牌标识。

3、水

根据砼搅拌站所处位置，搅拌站使用饮用水，可作为工程用水。

4、钢材

钢材选用知名钢材公司生产的优质钢材。

钢材进货需严格把关，按规范频率进行自检，做拉伸、冷弯及焊接试验，合格后将试验报告连同质保书报监理组，抽检合格后方可使用。

四、施工流程

由于箱涵设置一条沉降缝，箱身砼浇筑拟分二段两次浇筑，底板一次浇筑,底板以上一次浇筑，并确保沉降缝牢固支撑不变形。

施工工艺流程：

施工准备→井点降水→施工放样→开挖基坑→铺设砂砾垫层→浇筑基础砼→绑扎底板钢筋及立模→浇筑底板砼→搭设支架、立箱身内模→绑扎箱身钢筋→立箱身外模→浇筑箱身及翼墙砼→砼养生→沉降缝施工→结构物回填→洞口、锥坡施工。

1、施工准备

箱涵工程开工前，由经理部组织全体施工人员进行技术交底，学习熟悉图纸及技术规范，包括施工方案、技术措施、质量要求及其他需要说明的事项。

清除河塘两侧的杂草、树木，平整场地，在箱涵长度范围外5米筑坝围堰，筑坝围堰完成后，将河塘内明水抽水排除,清淤。

2、井点降水（根据施工现场情况安排）

根据沉井施工要求，拟在沿基坑四周采取群井封闭，管井内径为400mm，其井深24m，采用2寸潜水泵抽排水。

深井抽水进行时，要安排专人值班监视，及时处理异常情况。

对承压水水位进行连续观察并及时调整泵的高度，把地下水降至符合施工要求。

3、测量放样

测量放样前，首先对箱涵设计坐标角度进行复核，无误后由项目部测量组用全站仪按箱涵中心坐标进行基础放样，轴线及边角打设控制桩，并设置保护桩，以便在施工过程中可以很好的控制箱涵位置。

控制桩及保护桩均采用木桩，桩长不小于50厘米，桩顶钉铁钉以精确控制。

4、基坑开挖

为确保箱涵基坑开挖质量，开挖前采用井点降水措施降低地下水位,保证箱涵在无水状态下施工。

按设计1：

1的边坡，采用挖掘机进行基坑开挖，至基底标高以上20cm后，由人工挖除剩余土方，并整平至符合规范要求。

基坑开挖平面尺寸控制在基底比砂砾垫层宽度每边各宽出50cm。

基坑开挖到位后，检查基底承载力是否满足设计要求，对平面位置、尺寸、基底高程进行自检，合格后报请监理验收。

5、铺设砂砾垫层

基坑开挖验收合格后，除洞口部分铺设80cm砂砾垫层，其他部位铺设50cm砂砾垫层。

砂砾垫层分两层铺设，平板振动夯振压密实。

6、浇筑基础砼

对砂砾垫层平面尺寸、轴线、高程进行自检，报请监理验收，合格后立模浇筑10cm基础砼。

基础砼采用集中拌和，严格控制砼质量。

施工前检测砂石材料的含水量，调整好施工配合比，并做好各种材料的计量工作，做到准确控制用量，严格按照施工配合比进行砼拌和，同时控制好拌和时间。

砼罐车运送至现场进行浇筑，严格控制基础砼顶面标高，浇筑过程用平板振动器来回拖振，结合人工喂料，保证基础顶面的平整度。

基础砼浇筑好后及时进行养生。

7、绑扎底板钢筋（包括底板钢筋、腹板连接钢筋和翼墙预埋钢筋）及立模

在基础砼达到一定强度（≥10MPa）后，在基础上恢复轴线，对平面尺寸、轴线、高程进行自检，合格后报请监理工程师验收，再根据轴线确定箱涵底板的边线，并在基础上弹上墨线，根据弹出的墨线及施工图进行钢筋绑扎。

主筋下部设置砼保护层垫块，底板顶标高用钢筋作标记。

钢筋的尺寸严格按设计图控制，焊接、绑扎按设计尺寸和技术规范要求进行。

钢筋原材料和焊接事先自检合格后，报请监理抽检，钢筋制作根据设计图进行下料现场制作，制作时的接头采用双面焊，接头位置错开，满足规范要求，合格后再进行绑扎。

为保证钢筋的位置，在安装时钢筋采用绑扎连接，搭接长度不小于30d。

钢筋骨架安装完成后按以下检测项目进行自检,全格后报请监理验收。

序号

检查项目

允许偏差

检查方法和频率

1

受力筋间距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面

同排

±10

2

箍筋、横向水平筋间距（mm）

±10

每构件检查5-10个间距

3

钢筋骨架尺寸

长（mm）

±10

按骨架总数的30%抽查

宽、高（mm）

±5

4

弯起筋位置（mm）

±20

每骨架总数抽查30%

5

保护层厚度（mm）

±3

每构件沿模板周边检查8处

根据施工要求，全箱分两次浇筑完成，第一次浇筑至底板以上30cm，第二次浇筑剩余部分。

立模也分两次进行。

模板制作：

所用模板均为新购优质1.22×2.44m定型木模板。

模板购回后进行加工，背面用10cm×5cm×6m的杉木条作龙骨，间距为20cm（洞口拐角处为15cm）。

模板加工后均进行试拼检查，防止接缝处不顺直或留有空隙，模板间的接缝背面采用木枋拼装，防止拼缝的错位，两块模板的连接采用龙骨对拼，用φ10的连接螺栓对拉。

为防止接缝处漏浆，拼缝处用海绵带密封。

模板要求平整度不超过2mm，拼装后相邻模板表面错位不超过1mm，以确保砼结构的外型。

为保证砼成型后光泽度，选用清洁剂作脱模剂，涂抹脱模剂后的模板立模前应进行覆盖，防止灰尘及其它杂质粘附模板。

立模：

底板钢筋验收合格后进行立模，模板内部用圆头钢筋支撑，用点焊方法将钢筋与主筋焊牢，外面用φ48mm壁厚为3mm的钢管支撑，用打深桩作支撑固定，深桩的钢管入土深度不小于1米，模板斜角的固定采用钢管对夹。

按施工图要求设置沉降缝，并用U型钢筋固定。

钢筋的保护层用加焊圆头钢筋作为固定支架，立模时保持与钢筋保护层的良好接触。

沉降缝位置用木板隔开。

8、浇筑底板砼

砼浇筑前再次检查轴线偏位、模板安装质量、基础顶面高程等，清除模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢后进行砼浇筑。

采用砼罐车、砼泵车将砼运送、入模。

采用机械振捣，先用插入式振动器纵向分段进行初振，振捣时注意倒角处的气泡溢出，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模保持一定距离（约10cm），并注意不要触及腹板连接钢筋及翼墙预埋钢筋，以免其位置受到扰动，并随时进行检查校正。

振动采用快插慢拔，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，表现为混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒触碰模板，然后用平板式振动器找平。

砼施工应连续不间断进行。

砼初凝后，应进行二次收浆、顶面拉毛，并及时洒水养生，保持砼表面湿润。

9、搭设支架及立箱身内模

在底板砼达到一定强度后（70%R左右），将腹板位置砼表面凿毛并用清水冲洗，剔除表面松散砼，直致露出骨料为止，同时清除第一次架立模板上被溅的水泥浆，重新涂抹脱模剂。

架立内模：

为防止模板与已浇砼表面产生挂浆现象，第一次架立的模板不动，直接向上拼接模板，上下左右的连接均用螺栓固定。

内模采用满堂支架支撑，用建筑钢管按60cm×60cm行列进行布置，满堂支架高为箱室高扣除顶板模板厚度5cm。

为保证支架的稳定性，上下架设横档，间距为120cm，在靠近模板时进行加强，横档左右各顶腹板模板的龙骨，在顶部和下部为上下紧邻双排横档加强，支架顶放置木枋加模板并固定。

支架稳定验算

1）箱梁顶板恒载重量为38.24KN/平方米。

2）施工人员、机具、材料堆放等外架荷载取1KN/平方米。

3）振捣砼的荷载取4KN/平方米。

合计Q=38.24+1+4=43.24KN/平方米。

设每根立杆承受荷载为N=7.56KN，[Q]=7.56×[（1/0.6）+1]²=53.76KN/平方米，Q=43.24KN/平方米《[Q]=53.76KN/平方米，故安全。

现拟对支架稳定性进行验算，每根立杆承受荷载为N=7.56KN，又知立杆截面几何特性为A=489平方毫米，r=15.78毫米，l=l/r=1.8米/15.78毫米=114.068<[L]=150

4）由l知f=0.508

∵s=N/4A=7.56´103/0.508´489=30.43MPa《[s]=215Mpa

∴安全

以上仅为初步设计，而且编于保守，支架搭设特别注意加设足够的剪刀撑、斜撑以免失稳。

10、绑扎箱身钢筋

内模支撑牢固后进行腹板、顶板及翼墙钢筋绑扎，控制好钢筋尺寸，焊接、绑扎过程严格执行设计图纸及技术规范要求，并注意与腹板连接钢筋及翼墙预埋钢筋的搭接长度与质量，确保骨架的整体性，并按施工要求设置好钢筋保护层。

11、立箱身外模

腹板、顶板及翼墙钢筋经监理验收合格后，架立外模，模板有关技术指标同前，外模与内模的固定采用φ10拉杆对拉，模板背侧加竖向钢管，横向用双排钢管作为对拉螺栓的支架，拉杆横竖向间距均为60cm，在腹板中间用φ12PVC管将拉杆套住，便于模内支撑及拆模后将拉杆拔出，内外两端用风棱扣固定横向钢管，用双螺丝收紧，收紧时用力必须均匀，为保证腹板的厚度，用圆头钢筋作支撑，点焊固定于主筋。

用垂球检查箱身模板的垂直度，并进一步复核箱身中心线及左右中心线的位置，如有偏差，用对拉螺栓或斜撑进行校正，用槽钢打入土中作拉点支撑点，用拉杆收紧或斜撑顶撑校正，保证箱体在砼浇筑过程中不致因人或小型机具的行走而产生变形。

12、浇筑箱身及翼墙砼

模板验收合格后，进行箱身及翼墙砼浇筑。

浇筑前先用清水洗净砼表面，采用砼罐车装运，砼泵车输送入模、对称浇筑的方案进行施工。

根据沉降缝位置，整个箱身分两次浇筑。

砼的浇筑纵向分段水平分层，腹板、翼墙用插入式振动器振捣