化工投料试车方案.docx

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化工投料试车方案

集团标准化办公室：

[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

化工投料试车方案

苯酚丙酮装置

化工投料试车方案

（试行）

惠州忠信化工有限公司

苯酚丙酮车间

编制：

苯酚丙酮车间

2007年06月01日

审核:

2007年06月01日

批准:

2007年06月01日

一、化工投料必须具备的条件

化工装置投料是指一套化工装置经过土建安装，单体试运，中间交接，联动试运之后，对装置投入主要原料以进行试生产的过程，为进行装置单机试运，联动试运，倒开车等而投入的部分物料不能称为化工投料，习惯上将第一次投入原始的日期称为化工投料日。

将第一次生产出合格产品的日期称为投产日。

自投料日到投产日的过程称为化工投料过程。

化工投料是一个化工装置从设计，安装到投入生产漫长过程中最关键的一个步骤，同时也是风险最大的一步，化工投料是对一个化工装置的工艺技术，设计，设备制造，安装质量，公用工程（含三废处理）条件，物资供应和销售水平、人员培训质量、生产管理制度、安全、消防、救护、生活后勤以及外事财务工作等方面的综合经验。

也是资金的一次集中使用和增值过程，顺利投产，项目的筹划得到生产时间的初步肯定。

工厂将为社会发展做出贡献，企业也将获得预期的经济效益。

投产不顺利，甚至发生重大事故，企业将承受巨大的损失，因此，为了确保化工装置投料的顺利进行，必须努力做好各方面的工作，按照中石化总公司投料试车的要求，在实现以下22项条件的基础上，才能进行化工投料。

1.1工程中间交接完成

1.1.1工程质量合格

1.1.2三查四定的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。

1.1.3影响投料的设计变更项目已施工完。

1.1.4工程已办理中间交接手续。

1.1.5现场清洁，无杂物，无障碍。

1.2联动试车已完成

1.2.1吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填，仪表联校等已完成并确认。

1.2.2设备处于完好备用状态。

1.2.3在线分析仪表，仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用。

1.2.4连锁调校完毕，准确可靠。

1.2.5岗位工器已配备。

1.2.6岗位工器具已配齐。

1.3人员培训已完成。

1.3.1国内外同类装置培训、实习已结束

1.3.2已进行岗位练兵，模拟练兵，反事故练兵。

达到三懂六会（三懂：

懂原理，懂结构，懂方案规程；六会：

会识图，会操作，会维护，会计算，会联系，会排除故障）。

提高六种能力（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护、救护能力，自我约束能力）。

1.3.3各种人员经考试合格，已取得上岗证。

1.3.4已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”的原则进行分析总结、吸取教训。

1.4各项生产管理制度已经落实

1.4.1岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。

1.4.2公司（总厂），分厂，车间三级试车（或厂、车间-装置二级）试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度。

1.4.3公司（总厂），分厂，车间两极（或工厂一级）生产调度制度已建立。

1.4.4岗位责任，巡回检查，交接班等10项制度已建立

1.4.5已做到各种指令，信息传递六字化，原始记录数据表格化。

1.5经上级批准的资料试车方案已向生产人员交底

1.5.1工艺技术规程，安全技术规程，操作法等已人手一册，投料试车方案主操以上人员已认手一册。

1.5.2每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。

1.5.3已实行“看板”或“上墙”管理。

1.5.4已进行试车方案交底，学习讨论。

1.5.5事故处理预想方案已经制定并落实。

1.6保运工作已落实

1.6.1保运的范围，责任已划分

1.6.2保运队伍已组成

1.6.3保运人员已经上岗并佩带标志

1.6.4保运设备，工器具已落实。

1.6.5保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。

1.6.6保运后备人员已落实。

1.6.7机电仪修人员已上岗。

1.7供排水系统已正常运行

1.7.1水网压力，流量，水质符合工艺要求，供水稳定。

1.7.2循环水预膜已合格，运行稳定。

1.7.3化学水，消防水，冷凝水，排水系统均已投用，运行可靠。

1.8供电系统已平稳运行

1.8.1已实现双电源、双回路供电。

1.8.2仪表电源稳定运行

1.8.3保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。

1.8.4电力调度人员已上岗值班。

1.8.5供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。

1.9蒸汽系统已平稳供给

1.9.1蒸汽系统已按压力登记并网，运行。

参数稳定。

1.9.2无明显跑、冒、滴、保温良好。

1.10供氮、供气系统已运行正常

1.10.1工业风，仪表风，氮气系统运行正常。

1.10.2压力、流量、露点等参数合格。

1.11化工原材料，润滑油（脂）准备齐全。

1.11.1化工原材料，润滑油（脂）到货并检验合格。

1.11.2“三剂”装填完毕。

1.11.3润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。

1.12备品备件齐备。

1.12.1备品备件可满足试车需要，已上架，账物相符。

1.12.2库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格，数量，存放地点，出库及时准确。

1.13通讯联络系统运行可靠。

1.13.1指挥系统电话畅通。

1.13.2岗位电话以开通好用。

1.13.3直通、调度，火警电话可靠好用。

1.13.4无线电话，报话机呼叫清晰。

1.14物料储存系统已处于良好待用状态。

1.14.1原料、燃料、中间产品，产品储罐均已吹扫，试压，气密，干燥，氮封完。

1.14.2机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态。

1.14.3储罐防静电、防雷设施完好。

1.14.4储罐的防呼吸阀已调试合格。

1.14.5储罐位号，管线介质名称与流向，罐区防火有明显标志。

1.15运销系统已处于良好待用状态。

1.15.1铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。

1.15.2原料、燃料、中间产品、产品交接的质量，数量，方式等制度已经落实。

1.15.3不合格品的处理手段已落实。

1.15.4产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全。

1.15.5产品销售和运输手段已落实。

1.15.6产品出厂检验，装车，运输已演习。

1.16安全、消防、急救系统已完善。

1.16.1安全生产管理制度、规格、台账齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。

1.16.2动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。

1.16.3消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。

1.16.4岗位消防器材，护具已备齐，人人会用

1.16.5气体防护，救护措施已落实。

1.16.6现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。

1.16.7生产装置、罐区的消防泡沫站、汽暮、水暮、喷淋以及烟火报警器，可燃气体和有毒气体检测器已投用，完好率达到100%。

1.16.8安全阀试压、调较、定压、铅封完。

1.16.9锅炉等压力容器已经劳动部门确认发证。

盲板已有专人管理，设有台帐，现场挂牌。

现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。

1.17生产调度系统已正常运行

1.17.1公司（总厂）、分厂两级（或工厂一级）调度体系已建立，各专业调度人员已赔齐并考核上岗。

1.17.2试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。

1.17.3调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。

1.17.4试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均纳入调度系统的正常管理之中。

1.18环保工作达到“三同时”

1.18.1生产装置“三废”预处理设施已建成投用。

1.18.2“三废”处理装置已建成投用。

1.18.3环境检测所需仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。

1.18.4环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。

1.19化验分析准备工作已就绪。

1.19.1中化室、分析室已建立正常分析检验制度。

1.19.2化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已上岗。

1.19.3采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。

1.19.4模拟采样、模拟分析已进行。

1.20现场保卫已落实

1.20.1现场保卫的组织、人员、交通等已落实。

1.20.2入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。

1.20.3与地方联防的措施已落实并发布公告。

1.21生活后勤服务已落实

1.21.1职工通勤措施满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。

1.21.2食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。

1.21.3倒班宿舍管理已正常化。

1.21.4清洁卫生责任制已落实。

1.22试车知道人员和国外专家（对引进项目）已到现场。

1.22.1国内试车知道队和国外专家已按计划到齐。

1.22.2国内试车知道人员和国外转的办公地点、交通、时宿等已安排就绪。

1.22.3现场翻译已配好。

1.22.4投料试车方案已得到国外专家的确认，国内试车指导人员的建议已充分发表。

二、化工装置投料试车方案的编制

2.1化工装置投料试车方案的基本内容

一个完整的化工装置除了主要的生产装置（一般为从生产原料到投入到产品产出的主要工艺流程部分）外，还包括公用工程系统，本节只就主装置的化工投料试车方案做介绍。

一般化工投料试车方案应包括以下几个方面内容：

1．装置概况及试车目标

2．试车组织与指挥系统

3．试车应具备的条件

4．试车程序与试车进度

5．试车负荷与原、燃料平衡

6．试车的水、电、汽、风、氮气平衡。

7．工艺技术指标、联锁值、报警值

8．开停车与正常操作要点及事故处理措施

9．环保措施

10．安全防火、防爆注意事项

11．试车保运体系

12．试车难点及对策

13．试车存在的问题及解决办法

2.2化工装置投料试车方案的编制方法

化工装置投料试车方案不同于化工投料操作法，它是全面组织化工投料试车工作，统领试车全面的一份综合性，纲领性文件，但它的目的是为化工投料服务的。

因此，在编制试车方案之前（或交叉同时），必须要把化工投料操作法做好。

通过操作法的，才能准确的对各有关方面提出协同，配合的要求。

在操作法编制的过程中，各种实际问题也将逐个显现。

这就可使化工投料试车方案能有的放矢的去研究和解决问题。

为化工投资铺平道路。

化工投料操作法的编制主要依靠三个方面的基础。

1．由该装置工艺技术的卖方或提供方（如国外公司），国内设计院、研究院。

提供的操作手册和有段技术资料。

2．由参加国内、外同类装置培训人员搜集的有关技术资料，特别注意有关新的操作改进和各类事故经验教训

3．由有关专家提出的知道性意见或技术建议。

在掌握了以上素材之后就可以组织技术人员结合自己装置的特点（特别注意本装置与其他装置所处的不同环境条件），如各种公用工程条件的差异，原料、燃料，各种催化剂性质，成分的差异；气候条件如气温、气压的差异等。

如果本装置在某个局部环节上采用了新技术，新设备，还应充分考虑到其第一次工业化可能出现的风险及对策，开始编写操作法。

编写完成之后经过一定范围的讨论修改并按管理规定上报获得批准。

在此基础上着手编制化工投料试车方案，可以收到事半功倍的效果。

试车方案的编制需要领导人员和更广泛范围的人员参加。

诸如试车目标的确定，指挥系统的框架及组成，试车保运体系的组织，试车难点及所采取的必要措施，都要首先听取领导层的意见，有关公用工程，原、燃料产品储运，环保、安全、消防、事故处理等各方面的措施要广泛征求有关主管人员的意见。

为了搞好工作的衔接，设计、施工单位也应有合适的人员参与方案的编写或讨论。

对于试车难点及对策要组织专题小组通过切实的调查研究够提出初步意见以便领导决策后列入试车方案。

化工投料试车方案编制完成后，一般由建设单位试车主管部门审查批准。

对重要化工装置的试车方案，有时还要由上一级试车主管部门组织有关专家和有关部门讨论修订后批复执行。

引进装置如有对原草错手册修订的内容，还要征求国外开车专家的意见并取得确认。

2.3化工装置投料试车应达到的要求

由于化工投料试车的重要性和风险性，化工投料试车关系到工程的评价，生产的安全，企业的效益和社会的环境，因此要尽最大的努力为化工投料制造良好的条件并保证化工投料试车达到下述要求：

1．生产装置一次投料后可以连续运行生产出合格产品，主要控制点整点达到。

即通常称为一次投料试车成功。

2．不发生重大的设备，操作，人身，火灾，爆炸事故，环保设施做到“三同时”不污染环境。

3．投料试车期不亏损或少亏损，经济效益好。

三、化工投料试车具体步骤

化工投料试车具体步骤包括以下内容：

A物料储罐洗涤和物料配制

B间歇氧化

C提浓部分

D分解

E连续氧化

F分解产物的中和与洗涤

G苯酚和丙酮精馏：

短循环

H苯酚和丙酮精馏：

长循环

IAMS精馏与加氢部分的开车

J各项设备的置换清洗和放空

3.1产品储罐洗涤和烃类物料配制

将原料和烃类（丙酮，苯酚，异丙苯等）引进装置现场是一项不容忽视的重要工作，要求首先完成装置界内外所有主要的试运转工作。

3.1.1应完成的预备性试车工作:

3.1.1.1容器检验

3.1.1.2管道和仪表检测

3.1.1.3水压，泄漏，和真空测试（喷射泵系统）

3.1.1.4仪器校零和回路检查

3.1.1.5装置报警和联锁测试

3.1.1.6消防水和消防设备测试

3.1.1.7旋转设备检查和试车

3.1.1.8泵吸入过滤器检查并清洗完毕

3.1.1.9蒸汽和凝水总管测试并清洗完毕

3.1.1.10蒸汽和电伴热设施检测完毕

3.1.1.11氧化反应器和异丙苯提浓区碱洗

3.1.1.12完成装置的水运转

阀

3.1.1.14所有水溶液配制完成

3.1.1.15所有设备充惰性气体的工作已完成并且相应设备和放空总管均处于氮封下

确认所有CSO/CSC阀门在装置进入操作时处于正常操作条件下的启闭状态

3.1.2应完成的准备工作

3.1.2.1所有参加开车的操作人员和分析室技术人员的培训

3.1.2.2组织消防队并受过训练（长期性工作）

3.1.2.3建立操作日志和取样时间表

3.1.2.4制定并实施紧急预案

3.1.2.5制定并实施工作许可证制度

3.1.2.6制定并实施机动车进入管理制度

3.1.2.7制定并实施管道危险性标识制度

3.1.3需要的工艺设备

3.1.3.1苯酚车间界区内所有设备做好开车准备

3.1.3.2尾气收集，尾气洗涤和冷冻设备正常可用

3.1.3.3CHP和苯酚排液系统正常可用

3.1.3.4用于苯酚管道和设备的蒸汽和电伴热正常可用

3.1.4对公用工程和界区外设备的要求

3.1.4.1所有界区外设备正常可用

3.1.4.2氮气：

用于氧化反应器和氮封

3.1.4.3蒸汽系统：

所有各个压力等级

3.1.4.4蒸汽冷凝系统：

所有各个压力等级

3.1.4.5凝水补充系统

3.1.4.6冷却水循环--用于冷却器和冷凝器

3.1.4.7温水循环--用于冷却器和冷凝器

3.1.4.8用于安全喷淋的可饮用水

3.1.4.9紧急淬冷水系统

3.1.4.10消防水系统

3.1.4.11冷冻乙二醇水系统

3.1.4.12废水处理-调节pH并对污水处理

3.1.4.13硫酸总管

3.1.4.1420%碱液总管

3.1.4.15UPS和辅助动力系统

3.1.5异丙苯进入粗AMS缓冲罐（TK-2411），萃取塔（T-2622），溶剂再生槽（V-2630），和脱酚溶剂槽（V-2624）及粗AMS碱洗槽（V-2402）。

3.1.5.1脱酚区域及粗AMS碱洗区在开车之前，V-2402的第一段及V-2630的两段必需用碱液建立开车液位（如之前并未建立液位）。

用冷凝液在V-2402第二部份（CC-2801）、T-2622（临时接管从SO口，也可以由V-2624加CC）及V-2624（CC-2803）下部建立液位。

启动水相泵P-2402A，P-2403，P-2360A，P-2631和P-2632A/B并全部打循环。

确认备用泵P-2402B及P-2630B已被正确地隔离，防止V-2402及V-2630不同部份的交叉混合。

3.1.5.2确认尾气喷射器SP-2800、SP-2012及焚烧炉完成调试（处于待用状态）。

确认尾气及放空总管与氧化器事故放空罐及尾气洗涤器之间已经有水封（从管线CC-2802引凝水）。

建立E-2232的乙二醇循环。

氧化器的压力应为100kPag（PIC-2006）（用氮气维持）。

可加氮气（1288kg/hr）至一个氧化器（由FIC-2012\2021\2029）调节，用以增加氧化器压力PIC-2006至正常操作压力即297kPag（每个氧化器单独输入氮气）。

氧化器的泄压控制PIC-2025应设定为343kPag。

氧化反应器进料罐的压力控制PIC-2003B及尾气总管压力控制PIC-2604应控制尾气的压力为5.5KPag（800mmHga），将氧化尾气为喷射器SP-2800及SP-2012的驱动气。

设定压力控制器PIC-2005于186kPag，作为喷射器的后备氮气。

设定PIC-2003A以补充氮气来维持TK-2211的压力（2.5KPag（780mmHga））。

根据生产商指引进行焚烧炉开车。

重设HS-2026B及I-19。

将HIC-2032的输出增加至100%，将尾气送到ME-2230。

3.1.5.3确保粗AMS缓冲罐TK-2411已进行氮封。

利用开车线（P-2721-1.5″），从原料成品罐区将异丙苯送到此罐作建立液位。

保持TK-2411液位为25%（以LG-2803计）.同时在装置后部份建立开车异丙苯液位。

注:

如氧化区尚未装填异丙苯，确保新鲜异丙苯不会进入氧化设备，用控制器LIC-2003A（氧化器进料罐）及P-2764-3″的PIC-2001隔离。

切断氧化器进料泵到提浓塔回流线的跨线，由P-2211A/B出口连到P-2764-3″的泄料管道需将管上的两个闸阀关闭并排净。

开启AMS塔进料泵P-2411A/B并打全循环。

用溶剂补充线P-2844-1.5″从TK-2411输送异丙苯到萃取塔T-2622，缓慢开启FIC-2510并建立T-2622界面液位。

用液位计LG-2514读数与界面液位计LIC-2515进行核对。

萃取塔溢流进溶剂再生罐V-2630的第一段，并建立50-60%的正常界面液位（LIC-2519）。

用液位计LG-2518来核对界面液位计LIC-2519。

将V-2630的一段溢流到其二段，并在二段建立50-60%的正常界面液位。

用液位计LG-2522来核对液位计LIC-2521。

将V-2360的二段溢流到脱酚溶剂罐V-2624，并建立50%的界面液位。

LIC-2536在50%。

（在对V-2630和V-2624引异丙苯的同时要注意及时向TK-2411补充异丙苯.）

3.1.5.5利用溶液再生罐第一段泵P-2630A、FI-2513及手动阀门HV-2513建立循环，循环流量为2200kg/hr。

利用溶液再生罐第二段泵P-2631、FI-2517及手动阀门HV-2517建立循环，循环流量为2200kg/hr。

利用脱酚溶液罐水相泵P-2632A/B、FI-2524及手动阀门HV-2524建立循环到脱酚溶液罐V-2624，循环流量为3200kg/hr。

3.1.5.6（保持限流孔板RO-2916前后阀门全开）开启脱酚溶剂罐泵P-2624A/B并使其以最小流量保持循环。

手动调节位于P-2624A/B出料管在线的流量调节阀FFIC-2521，调节流量至6000kg/hr。

从V-2624输送异丙苯到T-2622，并且将T-2622溢流返回V-2630第一段。

这样便建立了脱酚区的异丙苯循环。

3.1.5.7确保粗AMS碱洗罐V-2402界面液位计LIC-2819及LIC-2821手动操作并关闭。

当V-2624液位增加，使用LIC-2535及FIC-2520建立液位控制，将溶液循环到V-2402。

保持V-2624在50%液位（LG-2537A/B指示）。

用液位计LG-2820及LG-2822来核对V-2402的界面液位计LIC-2819及LIC-2821。

在建立起脱酚区及粗AMS碱洗罐的所有异丙苯液位后，使用FIC-2510停止从TK-2411送料到T-2622。

3.1.6对丙酮中间罐（TK-2325A/B）储料

3.1.6.1确认通向原料成品罐区的成品丙酮输送管P-2432上的单向阀的旁路阀已打开。

3.1.6.2用原料成品罐区的开车用丙酮对TK-2325A储料以建立70%（LI-2321A）的液位。

充料时手工测量TK-2325A以确认浮顶能正确升起，并确认浮顶位置指示LI-2321和罐液位指示LI-2322正确无误。

开启丙酮出料传送泵P-2325A，一天两次循环TK-2325A每次4小时。

从罐中抽样进行常规分析（主要分析项目：

含水量、颜色、高锰酸钾褪色时间、馏程）。

放置丙酮三天。

丙酮质量会降低，尤其是对高锰酸钾褪色时间的测试。

3.1.6.3用P-2325B从TK-2325A送丙酮到TK-2325B（TK-2325A——P-2429-6″——P-2325B——P-2455-4″——TK-2325B），充料时要手工测量TK-2325B（LI-2324A）确认浮顶能正确浮起并确认浮顶位置指示LI-2324和罐液位指示LI-2325正确。

一天两次，用P-2325B对TK-2325B循环4小时。

放置丙酮三天，从罐中抽样进行常规分析（同TK-2325A）。

确保TK-2325A/B液位各在35%左右.

启动泵P-2325A/B前确认泵后阀门启闭情况,确保无物料进入到其他地方.

-2395A/B储料

确认苯酚中间罐充入氮气。

输送管道上的蒸汽伴热（在送料前3个小时开启蒸汽伴热）。

确认在通向界外贮罐的输送管道P2606上的单向阀已经由一个特殊短管段替代。

原料成品罐区开车用苯酚对TK-2395A储料，建立40%液位。

在充料时手工测量TK-2395A，确保液位指示LI-2430和LI-2431正确显示，开启苯酚产品输送泵P-2395A，循环TK-2395A4小时。

从罐中取样进行常规分析（主要分析项目包括：

颜色、凝固点、含水量、硫酸褪色时间）。

-2395A下部的吸入口阀从TK-2395A送苯酚到TK-2395B（TK-2395A到P-2610-3″到P-2395B到P-2605-8″到TK-2395B）。

充料时，手工测量TK-2395B以确认液位指示LI-2432和LI-2433显示正确。

用P-2395B循环TK-2395B数小时，从罐中抽样进行常规分析（同T-2395A）。

由管线NP-2565-1.5″送氮气到TK-2395A/B中，保持1.4-2.1KPag压力（PG-2069）。

3.1.8对精馏进料罐TK-2301配料

3.1.8.1苯酚装置初次开车需要将近545m3的分解产物。

如无法从原有装置得到分解产品混合物，可用开车用的丙酮，异丙苯和苯酚在精馏进料罐TK-2301中混配成所需的混合物。

为确保TK-2301进料组份正确及稳定，进料管道有流量控制系统到中和器V-2291。

罐仪表和液位显示必须进行校正，以求得实际密度。

最终组成应接近以下数值：

组分wt%重量，MT体积，m3液位高度m

丙酮351732232.35

异丙苯1574870.92

苯酚401981851.95

水1050500.53

合计1004955455.74

3.1.8.2拆除粗丙酮塔进料泵P-230