PHC管桩及板桩施工方案.docx

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PHC管桩及板桩施工方案

舟山五洲船舶修造有限公司8万吨级船台工程

桩基专项施工方案

一、工程综述

1.1、工程概况

1.1.1、工程名称：

舟山五洲船舶修造有限公司8万吨级船台工程－PHC管桩和板桩

1.1.2、工程地点：

舟山定海客运码头对岸大五奎山岛的南侧

1.1.3、工程概况

舟山五洲船舶修造有限公司位于舟山定海客运码头对岸大五奎山岛，北面与定海市区隔海相望，四周环海，水域宽阔通畅，港湾自然条件优良。

处在中国沿海南北国际深水航线与长江沿线出海口交汇处上。

距舟山老塘山大轮锚地8海里，马峙山国际锚地23海里，地理位置优越，施工区域避风条件、码头水深条件都十分优越，对施工中各种施工材料的水上运输带来了方便，但相对于陆上交通受到很大的限制。

业主提供了1座500t级岸壁式码头，供施工单位各类材料的进出场使用。

本工程新建的80000t船台位于舟山五洲船舶修造有限公司所在的大五奎山岛的南侧，主要分五个分区：

水下滑道、船台实体段、船台架空段、板桩坞壁和板桩驳岸、吊车道。

水下滑道段长70m，由80根Ф600mmPHC管桩、桩帽及10榀井字梁组成，桩长36.7m~42.5m，桩顶标高0.33~-3.13m；船台实体段长140m，分7段，由504根Ф600mmPHC管桩、船台板及两侧的档土墙组成，桩平均长度40.0m，桩顶标高0.70~-7.04m；船台架空段长120m，分4段，由245根Φ600mmPHC管桩、基础梁、立柱、纵横梁和面板组成，桩平均长度25m，桩顶标高4.95m；300t吊车道一道，长350m，跨度94m，共214根，32t吊车道长290m，跨度10m，共140根，两吊车道均由Φ600mmPHC管桩、桩帽和吊车梁组成，桩平均长度35.0m，300t门机桩顶标高3.64、3.14m，32t门机桩顶标高3.54m；坞壁板桩驳岸，其设置在船台前沿两侧和实体段船台口门两侧，采用前板桩承台结构和后Φ600mmPHC管桩结构，通过现浇胸墙承台连为一体，打设板桩段长度157m，其中实体段船台口门两侧各20m，船台口门端23m，板桩顶标高3.55m。

2.1.4、业主：

舟山五洲船舶修造有限公司

2.1.6、监理单位：

江苏科兴工程建设监理有限公司

2.1.7、施工单位：

上海三航奔腾建设工程有限公司

1.2、主要工程量

整个工程均采用Φ600mm的PHC管桩。

其中水下滑道段Ф600mmAB型管桩80根，沉桩总长度为3000m；实体段Φ600mmAB型PHC管桩504根，成桩总长度为19100m；架空段采用Φ600mmAB型PHC管桩245根，沉桩总长度为6100m；板桩后沿采用Φ600mmB型PHC管桩22根，沉桩总长度为330m；门机轨道除了水上段前4排上节桩采用Φ600mmB型PHC管桩，其余均采用Φ600mmAB型PHC管桩，沉桩总长度为12300m。

共沉桩1162根，沉桩总延米41000m。

板桩坞壁和驳岸段，需要预制和打设钢筋混凝土板桩452根，其中12m长度的板桩252根；13m长度的板桩2根；8m长度的板桩198根；板桩预制需要浇筑C40混凝土628m3，绑扎钢筋110.53t。

1.3、自然条件

1.3.1、施工现场地貌

施工现场现为宕渣堆填区，部分为潮水淹没，地面相对高差为5.4m，为山前沉积地带。

船台前沿海岸线曲折，水下滑道段泥面标高在－2.0m~＋0.5m，船台实体段位于原海岸的凹塘内，实体段两侧现回填宕渣至板桩驳岸前沿，回填后的高程在5.0m左右。

整个船台区域场地由陆域向南海域逐渐倾斜。

1.3.2、工程地质条件

本工程所在位置地基土由第四系海湾相与山前坡洪积相沉积地层，按其成因类型和物理力学特征可划分为八大工程地质层，具体土层分布如下：

①层：

杂填土，杂色，松散状，厚度1.2~6.0m。

②层：

粉质粘土，灰~灰黄色，软塑状，局部可塑状，厚度0.7~4.6m，层面分布高程-0.81~3.71m。

③层：

淤泥质粉质粘土，灰色，流塑状，厚度3.8~21.2m，层面分布高程-3.01~2.91m。

④层：

粘土，青灰~灰黄色，硬塑状，局部应塑可塑~可塑状，全场分布，厚度2.0~22.9m，层面分布高程-14.18~-6.61m。

⑤层：

粉质粘土，灰色，软塑状，厚度2.7~9.5m，层面分布高程-21.69~-14.20m。

⑥层、粉质粘土，灰绿~灰黄色，硬可塑状，局部硬~可塑状，厚度0.9~18.1m，层面分布高程-33.96~-11.09m。

⑦层、粉质粘土混砂砾，灰黄~黄绿色，硬塑，厚度0.5~8.0m，层面分布高程-39.91~-11.09m。

⑧-1层，强风化凝灰岩，浅灰色，硬，已风化成砂状或团块状，可见原岩结构，裂隙发育，原岩为凝灰岩，局部含角砾，全场分布，厚度0.5~9.3m，层面分布高程-42.61~1.18m。

⑧-2层，中等风化凝灰岩，浅灰色，坚硬，属较硬岩石。

岩石完整程度为较完整，基本质量等级为三级，单轴抗压强度为46.9Mpa，层面分布高程-45.41~-1.73m。

1.3.3、气象条件

本工程位于浙江舟山群岛的主岛舟山岛的西南部的大五奎山岛上，年平均15.8-16.7℃，极端最高气温39.1℃，1月最冷，月平均5.0-5.4℃，极端最低气温-7℃。

年平均降雨量921.6-1318.8mm，年降水量频繁分布，季降水量变率以秋季为大，51-68%，冬夏38-66%，春季26-46%，秋季受台风雨、秋高气爽与秋雨绵绵情况交替出现，50mm以上的暴雨日数年平均1.4-3.0天，多达4-8天，历年1月无暴雨。

北-西北偏北和东南-东南偏南风多，频率10-13%，西南-西风少，频率1-3%，定海多静风，频率19%。

全市季风明显，夏季盛行南-东南风，冬季多北-西北风，春季多偏南风，秋季多偏北风。

月平均风向4-8月多南-东南风，9月至翌年3月多偏北风。

年平均风速3.3-7.0m/s，自西南向东向北递增。

1.3.4、工程水文

船台位于定海港对面大五奎山岛上，避风良好，不受波浪影响。

涨潮流由东向西，落潮流由西向东，属非正规的半日浅水分潮流。

定海港的最高潮位4.82m，最低潮位为-0.09m，平均高潮位为3.23m，平均低潮位为1.24m，平均潮位为2.26m，极端高潮位为4.91m，极端低潮位为-0.23m。

设计船台下水水位为+3.0m。

二、施工总体部署

2.1、施工组织

根据工程的特点，选派具有丰富施工管理经验和具有较高专业技术素质的工程技术人员组成项目部。

项目经理部机构设置详见附图一，项目经理部管理机构图

项目经理部决策层由项目经理、生产副经理、总工程师三人组成。

项目经理全面负责该工程的生产和经营活动。

生产副经理：

分管生产计划、生产调度和安全管理；总工程师：

分管工程的技术质量管理。

项目经理部下设工程部、技术质量部、合约部、材料部和办公室等职能部门，组成项目经理部执行层。

工程部：

负责日常施工中指挥调度。

负责工程计划的编制和实施；组织和管理现场施工；合理安排机械、材料的周转和使用；劳动力配置；协调工程施工的进度和安全管理。

技术质量部：

编制施工组织设计；组织图纸会审和技术交底；负责日常的技术、质量管理工作，实施质量检验；组织质量活动和技术质量问题的处理；指导、监督测量和试验工作；汇编竣工资料。

合约部：

负责工程的成本测算，进行成本控制；主管施工用料的验收和签发管理工作；负责合同管理；组织内部经济活动分析。

材料部：

负责施工用的各种施工工程材料、成品、半成品的采购、调度和管理，并负责施工中常规小型机具的管理。

办公室：

负责经理部日常事务、对外协调和文明施工管理。

工程的测量和试验工作由于涉及到全局，专门设立测量放样中心和工地试验站，由技术质量负责主管其专业技术工作。

根据本工程的施工特点，本工程设立八个施工段，其中PHC管桩沉桩、混凝土搅拌站和构件预制场、临时围堰、板桩打设和土石方开挖回填为专业施工段，根据相应专业项目开工组建，而随着专业项目施工完成而结束，在结构施工中，设立钢筋、木工、混凝土专业工种施工段为常设施工段。

施工段组成项目经理部操作层。

2.2、施工总体流程

开工后立即进行板桩的预制，与此同时先进行PHC管桩的试桩，并通过大小应变的检测，确定沉桩施工参数后进行大面积PHC管桩施工。

第一阶段PHC管桩的施工，从池塘开始向南推进，主要包括船台架空段和门机轨道陆上部分，第一阶段的不受潮水的影响，同时进行实体段⑤～⑦的宕渣回填至船台板底标高。

第二阶段施工船台实体段②～⑦，此区域不受潮水影响。

第三阶段施工受潮水影响，必须在围堰完成形成干施工条件后方可进行桩基桩施工，主要包括船台口门段

～②和门机轨道水上段和水下滑道段。

在PHC管桩施工的同时，进行坞壁和驳岸板桩的预制，板桩打设根据施工流向，从船台转角开始，由南向北进行，横向从转角开始向两侧进行。

板桩打设完成后，立即进行板桩后回填。

围堰在陆上PHC管桩施工期间即开始进行回填，争取在陆上管桩施工完成前将围堰形成止水能力，不影响沉桩的连续施工。

三、主要单项工程的施工方法

3.1、PHC管桩施工

3.1.1、PHC管桩的制作、运输及储存

⑴、PHC管桩的制作

本工程的所有PHC管桩均委托具备资质的经监理工程师认可的厂家进行生产制作。

单节桩运至现场后，沉桩中根据设计桩长进行拼接。

拼接采用焊接接头，桩尖为开口桩靴。

⑵、运输及储存

管节进场前检查是否具备质保书，无质保书不得进场。

在管桩厂落驳至驳船上，运输到舟山五洲船厂，用40吨履带吊进行起驳，用20吨平板车将管桩运至施工现场。

车辆底层设置垫楞，支点保持同一平面，各层间可不设垫木。

运输过程中采取可靠的防损、防滚、防滑措施。

管节水平吊运采用两端钩吊，水平夹角不大于60。

桩运至现场后，根据桩位装卸所需管节数直接堆放在工程沿线相应沉桩施工区域，不另设堆放场地。

管节堆垛时要注意其稳定性。

3.1.2、PHC管桩沉桩施工工艺流程

测量放线→桩机就位→起吊管桩→检查桩位→下桩→沉第一节桩→焊接接桩→沉第二（三）节桩→达到停锤标准→测量偏位→送桩→移机至下一桩位。

3.1.3、沉桩机械的选择

⑴、打桩机

我们将选用2台DH508-105M履带式打桩机，要求高度：

单节最大桩长：

15.0m

接桩高度：

1.0m

替打、桩锤高度：

6.0m

富裕高度：

2.0m

总计高度：

24.0m

故确定桩架高度为25.0m，桩架起重能力为20T，远大于桩重、桩锤重及替打重之和，能满足施工要求。

⑵、桩锤

我们将选用D80柴油锤。

AB型PHC桩的桩身锤击力控制值为670吨左右，使用D80锤施工时，出现桩身锤击力为500吨～720吨，能满足施工要求。

⑶、吊车

我们将配两台起重量为40吨的“住友”履带吊，进行卸桩，短驳，喂桩等作业。

3.1.4、测量放线

根据业主提供的控制轴线，用全站仪测放PHC管桩施工基线，然后依据轴线或施工基线，采用J2经纬仪配合钢卷尺测放桩位。

施工基线控制桩需离开施工区3m以上，样桩用30cm长φ6钢筋实地标定，钢筋露出5～8cm，端头涂上油漆或系红布条。

桩位放样由专业测量人员进行。

测放桩位时，用白灰画出桩位，其圆心与样桩重合，直径与φ600误差＜10mm，在打桩过程中随时检查修正，旁边用小竹片标上沉桩区域及沉桩编号。

桩位测放后应经监理现场验收后方可进行施工。

3.1.5、沉桩前的准备

沉桩前在桩身上画上刻度，以便沉桩控制使用。

桩帽与桩周围的间隙为5～10mm，桩帽或送桩杆顶与替打内圈的间隙应为5～10mm。

桩帽、替打以及送桩杆的蕊部均设置排气孔，确保管桩内的空气与大气相通，排气孔径3cm（内径的1/10）。

桩垫木用松木制作，与管桩截面一致，厚5cm，每节桩使用1块桩垫木，不作周转使用，如果下节桩或送桩时贯入度较小，可考虑多垫一块。

3.1.6、沉PHC管桩

前期先对各区域进行试桩，并通过检测，确定沉桩的施工参数。

试桩位置根据现场地形，选择在实体段与架空段交界处的位置，选在不同的部位进行试桩。

⑴、沉第一节桩

第一节桩的沉桩质量非常关键，其沉桩的好坏将会对接下来沉桩的垂直度、桩顶完好等产生影响。

a、下桩：

先用吊车采用大、小钩两端钩吊办法将第一节桩喂送至桩机前。

桩机用大、小钩两点吊捆绑第一节桩，桩靴在小钩方向。

桩顶安放好桩帽后，大小钩同时起吊。

吊至高1.5m左右后，小钩停，大钩继续提升，通过桩架的协调运动，待桩帽进入替打后，完全松掉小钩。

下桩时，桩靴对准白灰线圈稳桩。

桩架自动调直后，正侧面经纬仪对准进行垂直度观测，如果倾斜，通过移动桩架或伸缩龙口进行调直，而不应通过桩架的调直而调直桩。

下桩过程中，用正侧面经纬仪认真控制桩身垂直度，桩锤、桩帽、桩身要始终在同一垂直线，以免产生偏心锤击。

桩插入时的垂直度偏差不得超过1%，如果超差，及时调整，但须保证桩身不裂，必要时拔出重新下桩。

b、稳桩

下桩完毕后，经经纬仪再次监测管桩垂直度后，可开始稳桩。

稳桩的过程应是松大钩，然后再压锤。

松大钩要求大钩起吊力慢慢减小，随着桩的入土，大钩将不会承重，此时解除大钩，观测桩的垂直度，可对桩的垂直度进行调整。

大钩解除后，可以压锤。

压锤的力量应注意控制，防止溜桩，随着桩的继续入土，应随时监测桩的垂直度。

如有偏差，可以停止压锤，调整桩的垂直度，压锤结束后，应观测桩的垂直度，可对垂直度再次进行调整。

c、锤击

压锤结束，垂直度调整后，即可进行锤击，为了防止溜桩，开始锤击时，对锤的能量应控制1～2档范围或空锤试击。

⑵、电焊接桩

当第一节桩沉至离地面0.8～1.0m时，停止锤击。

将第二节桩吊起与第一桩对位后进行焊接。

接桩时可以在第一节桩顶上临时点焊二块挡板，利于第二节桩就位容易和就位精确。

对接精度要求上下节桩轴线错位不大于2mm。

下节桩若倾斜，上节桩仍应对准其轴线。

为保证两节管桩接头处的平整度，若两节管桩拼接处缝隙较大，则填塞钢板焊实。

焊接前，对端板除污、除水、除油、除锈，坡口处呈金属光泽方可施焊。

采用半自动焊接工艺，临时配备电弧焊接装置。

半自动焊采用上海铁道学院工厂生产NBC—500二氧化碳气体保护焊设备，焊丝采用SH.ER-50-6；电弧焊接采用E43电焊条,配备两台电焊机，尽量缩短电焊时间。

焊接时电流强度与所使用的焊机、焊丝或电焊条相匹配，送丝均匀。

表面加强焊缝高度为1～2mm，力求平滑。

焊接外表面不得有明显的咬边、焊瘤、焊渣、凹痕、夹碴,发现缺陷及时返修，但同一条焊缝返修次数不得超过2次。

⑶、沉第二、三节桩

焊接结束后，让其自然冷却5分钟左右方可继续锤击沉桩。

锤击沉桩开始时开最低能量档，甚至空锤敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。

沉第三节桩步骤同沉第二节桩。

⑷、送桩

安放送桩工具前，先将桩顶损伤部分清除并修理平整。

桩与送桩工具的纵横轴线保持在同一直线上，并在同一班次内沉到设计要求的停锤标准。

⑸、停锤标准

本工程桩基设计属端承桩，沉桩以设计桩尖进入风化层控制为主，由于地质有起伏，桩顶标高不宜控制，以最后贯入度控制为主。

根据地质资料，桩尖已进入风化层，贯入度已小于控制贯入度时，继续锤击100mm或锤击30～50击，试桩按平均贯入度3～5mm控制，最终按试桩检测确定。

对于沉桩后达到设计停锤标准，且根据地质资料显示，桩差不多进入风化岩层了，采取截桩处理；如发现桩尖留地质资料显示的还差几米，估计可能遇到障碍物，需与设计和业主协商处理。

对于已达到设计标高，但贯入度还未达到设计停锤标准，应继续锤击，直到达到停锤标准，对于锤低的部分采用接柱形式接长到设计标高。

⑹、桩芯浇筑

沉桩后在桩芯内安设钢筋笼，浇筑桩芯混凝土，对于需送桩的，必须对桩芯顶面1。

5m清理干净后，方可安设钢筋笼，浇筑桩芯混凝土。

3.1.7、检测

小应变检测桩身结构的完整性，大应变检测桩身垂直承载力。

通过对试桩的大小应变的检测，确定各施工参数指导大规模沉桩施工。

3.1.8、PHC管桩施工质量保证措施

⑴、沉第一节沉桩的注意事项

①、下桩时的桩位偏差＜10mm。

②、严格控制第一节桩的垂直度，不得超过1%桩长，如有偏差，必要时应重新下桩。

③、稳桩与锤击应特别注意防止溜桩，否则对桩架以及桩本身都会造成损坏（在溜桩过程中，桩身承受拉应力）。

④、为了确保第一节桩的沉桩质量，避免受回填料影响，沉桩前可用钢桩进行冲孔5m，确保第一节桩的沉桩顺利。

⑵、防止偏心锤击

偏心锤击会引起桩顶点受力而不是面受力，易造成桩顶破碎或桩身破坏。

偏心锤击一般发生在以下几种情况：

①、端板不平整或端板与桩身不垂直。

②、下节桩倾斜，上节桩垂直或下节桩垂直，上节桩倾斜。

③、桩架与桩不平行。

④、桩帽内的桩垫木不平整。

要克服偏心锤击必须采取以下措施：

①、端板平整度要仔细检查，不符合规范坚决不能使用。

②、上节桩的垂直度，方向必须与下节桩保持一致。

③、在沉桩过程中要保持桩架与桩平行。

④、经常检查并更换桩帽内的桩垫木。

⑶、防止溜桩的具体措施：

①、刚开始压锤时，要特别注意压锤的重量；

②、刚开始锤击沉桩时，开最低能量档，甚至空锤轻轻敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。

3.2、板桩施工

板桩坞壁及驳岸总长114米，分7段浇筑。

其中板桩坞壁40米，在船台实体段两侧0＃~2＃之间；驳岸长94米，其中23m在船台内。

3.2.1、板桩的预制

板桩坞壁和驳岸部分，需要预制和钢筋混凝土板桩452根，其中12m长度的板桩252根；13m长度的板桩2根；8m长度的板桩198根；板桩截面为300×490mm。

板桩在项目部生产设施建成以后即可进行预制。

主要施工流程详见附图三，板桩预制施工流程图。

⑴、预制场地准备

由于板桩数量比较多，根据要求施工进度比较紧，我们准备在混凝土搅拌站的东侧建立一个由20个台座的预制场地，每个台座预制4根。

同时，建立一个相应的板桩堆场，保证施工的需要。

台座施工前，对场地进行压实处理，碾压后无明显轮迹后，浇筑10cm厚的混凝土作为板桩预制底模。

⑵、板桩钢筋绑扎

板桩钢筋比较复杂，施工前，认真核对施工图，进行放样。

钢筋在加工车间下料，弯曲成型，各种型号的主筋、箍筋、撑筋分别堆放，并做好标识，以便于钢筋绑扎时取用。

现场钢筋绑扎在台座上（或在已浇筑完成的下层板桩上）进行，先根据放样，进行箍筋的放设，然后穿入上下层主筋，进行钢筋各交接点上铅丝的绑扎。

在此基础上，进行槽口钢筋和撑筋的绑扎。

在钢筋绑扎中，特别要注意桩顶和桩尖的钢筋绑扎，桩顶各层钢筋网片要与桩身垂直，桩尖要注意垂直。

⑶、模板制作和安装

板桩侧模板采用木模板，其中外侧模为30mm厚的木板，槽口用150×50mm的方模加工而成，用加长型木螺丝与侧模固定。

侧模板要求刨平，对于模板的拼缝和螺丝孔，用油性腻嵌补平整，内侧面用砂纸打光。

桩尖部分模板与桩身部分做成企口可拆卸式，桩尖底模采用3cm木板。

为保证模板在混凝土浇筑过程中的稳定，在上口以1.5m的间距，设置卡口架，卡口架采用∠63×6mm的角钢制作。

板桩外侧模板和卡口架之间用楔形木块砧紧。

板桩模板构造详见附图四，板桩模板构造图。

模板采用人工安装，在板桩钢筋绑扎完成，并通过监理工程验收以后，合上侧模，为保证板桩混凝土的保护层厚度，在下口和卡口架位置的侧面，都要点好混凝土垫块。

⑷、混凝土浇筑

混凝土采用搅拌站集中拌制的混凝土，坍落度控制在6~8cm，用混凝土翻斗车运至现场，混凝土下料于垫铁片上，用人工铲送入模，当浇筑上层桩时，采取搭设坡道，混凝土放入手推车中，运至浇筑位置。

浇筑从桩顶向桩尖进行，分层下灰，分层振捣，下灰要求均匀，振捣采用50型振捣棒，顶面用平板振捣器拖振一边。

对桩顶和桩尖位置要特别注意，加强振捣，根板桩要求一次浇筑完成，不得留施工缝。

浇筑完成以后，经3～4次收水，表面压光，覆盖湿草包养护，终凝后开始洒水养护，隔天可拆除模板，保持潮湿养护7天。

上层板桩制作，要等下层板桩混凝土强度达到30％的设计强度，施工前，在表面涂刷隔离剂。

⑸、开桩和临时堆放

在板桩混凝土达到设计要求的强度，进行开桩，施工时，用小型千斤将桩尖顶起，使桩与桩交接面产生裂缝，然后用扁凿，从桩尖向桩顶间距一段距离打入缝中，使桩与桩相脱离，但没有交接面裂缝时，不可硬顶，可采用扁凿辅助敲凿，确保桩身不受到损坏。

开桩在吊机配合下进行，开桩以后，将桩吊离原位用下部方木垫实二端。

⑹、板桩预制的质量保证措施

板桩的预制质量直接关系到沉桩质量，施工中要严格控制，拟采取以下措施：

a、对于制桩场地处理一定要认真的清理，混凝土面浇筑前标高要严格控制，偏差控制在5mm以内，避免出现高差。

b、板桩的模板制作要加强质量控制，特别要重点检查，桩顶与桩身的垂直情况，钢筋笼要居中，保护层垫块要垫实，防止在混凝土浇筑过程中生走动。

c、混凝土浇筑过程中，要注意振捣质量，特别是桩顶，由于钢筋比较密，振捣时要斜向插入。

同时，加强桩面的收水工作，一般控制3~4遍，以避免收缩裂缝产生。

d、加强板桩的混凝土养护工作，混凝土浇筑完成后，立即覆盖，终凝以后，开始浇水养护，潮湿养护一周，浇水要有专人负责。

3.2.2、板桩的打设

在板桩混凝土达到设计要求的强度，保证龄期在20天以上，即可进行沉桩施工。

根据实际情况，板桩搭设分二个阶段进行，前期板桩打设主要施工坞壁和驳岸段254根12～13m的板桩；后期在临时施工围堰完成以后，形成干施工条件，在打设口门段198根8m的板桩。

根据工程地质情况，桩尖将进入④层青灰~灰黄色粘土层，板桩打设以标高控制为主，贯入度控制为辅，沉桩施工的具体施工流程图详见附图五，板桩沉桩施工工艺流程图。

⑴、施工准备工作

本工程板桩位置基本在已填筑成陆域，板桩打设施工准备工作比较多，主要有基槽开挖，测量放样等。

a、基槽开挖

在板桩后排PHC管桩沉桩后，进行板桩位置基槽开挖，开挖采用液压反铲进行。

控制在+3.0m标高，挖出的土石方填筑到外侧进行挡水堤，堤顶与岸上部分整平到一个标高，以方便桩架行走。

b、替打加工和桩垫木准备

替打要求具有足够的强度和刚度。

替打的刚度尽量接近桩身刚度。

替打与桩径相适应替打下端的桩帽套入桩端后应有一定间隙；替打用厚钢板焊接成型，并与桩架的桩锤行走跑道相连接，并用钢丝绳与桩锤固定。

锤垫材料与锤型相适应，拟选用硬木、钢丝绳或钢丝绳夹钢板做锤垫木。

桩垫具有一定的弹性和韧性，并具有足够的厚度，形状与桩断面相适应。

桩垫材料拟选用松木制作，厚度在10cm。

桩帽或送桩帽与桩周围的间隙为5~10mm，桩帽或送桩杆顶与替打内圈的间隙为5~10mm。

⑵、板桩的打设

板桩打设质量要求比较高，不但要保证整个板桩驳岸和板桩坞壁顺直，而且要保证板之间的紧密。

板桩打设选用DJ25滚筒式桩架，配置D25导杆式桩锤。

根据实际情况，我们以口门转角13m长的转角桩作为定位桩，最先打设。

东侧：

在打设完定位桩后，向东驳岸板桩，由于此段距离比较短，在完成后，回头由南向北打设东侧船台坞壁板桩。

西侧:

在打设完定位桩后，向打设驳岸板桩，要注意，向东的口门段第一根板桩，也要求同时完成，以保证后续口门段板桩的连接。

由于西侧此段距离比较长，打设需要比较长时间，所以，东侧打设完成后，桩机紧接着定位桩，由南向北打设西侧船台坞壁板桩。

①、定位板桩的打设

根据本工程板桩自重不是很大的特点，板桩场内运输采用带转向板的轻型平车进行。

桩架将运送到桩位处的板桩吊起，桩机用大、小钩两点吊起板桩，桩尖在小钩方向。

吊至高1.5m左右后，小钩停，大钩继续提升，通过桩架的协调运动，待桩帽进入替打后，完全松掉小钩。

此时桩处于直立状态，桩尖对桩位稳桩，桩架自动调直后，正侧面和侧面各用一台经纬仪对准进行垂直度观测，如果倾斜，通过移动桩架或伸缩龙口