皮带机设备安装方案.docx
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皮带机设备安装方案
典型皮带机设备安装方案
一、编制依据
1、根据业主提供的简易示意图（不完整）及施工方口头描述情况，结合本项目部的人力资源配置和物力资源情况，本着优化施工方案，合理降低成本，确保工期进度、安全和质量的原则，优化细化施工方案，明确施工各项指标后而编制的。
2、依据国家现行规范及技术标准：
2.1连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98
2.2工程测量规范GB50026-93
2.3机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50234-98
3、甲方提供简易施工图
二、工程简介
上述设备的安装不是单一独立的，同时要对储罐（10套）的配套系统和给料系统进行安装调试、单系统和联合系统调试。
与其它项目交叉的部位很多，安全问题尤为重要。
像~~~皮带的胶接与安装，因其负荷大、超长，对接头的硫化要求十分严格，不容疏忽。
特别是在牵引皮带过程中由于坡度很长，如果措施不当，会造成机架推倒及人员伤害的重大事故，所以在方案中需着重考虑这一区域的临时措施。
另外在机架及托辊的安装中同样要对施工人员加强教育，并采取可行有效措施来保证安全。
由于物料系统是保证料斗投产的关键部位，同时工期紧、质量要求高，设备零散，且施工区域长，不安全因素较多，在施工中必须注重这一特点，强化技术、质量、安全等方面的管理，将计划排细，项目到人，责任到岗，充分调动安装人员的主观能动性、积极性。
确保施工项目在保质、保量、保安全的前提下顺利的按期完成。
三、工程实物量：
序号
名称
图号
水平长度（m）
重量
1
2
3
4
注：
按型号规格现在实际填表
四、设备安装一般方法
1、设备基础验收
对土建施工交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。
验收时要复测基础的中心线标高、几何尺寸，对于预埋螺栓的位置、高度、规格、螺纹长度及表面的清洁度等要符合设计规范要求。
基础验收标准：
1坐标位置：
纵横中心线位置偏差±2mm。
2基础各不同面标高偏差-20mm。
3基础平面外形尺寸偏差±20mm。
4基础凸台上平面偏差-20mm，凹台偏差+20mm。
5基础上表面水平5mm，全长不大于10mm。
2、中心标板和基准点的设置
在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修时的需要，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。
根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。
永久中心标板
永久基准点
3、垫板施工
设备安装调整垫板采用座浆方法（即流动灌浆方法）进行施工。
对于主要设备安装调整垫板采用流动灌浆方法，流动灌浆使用高强灌浆料。
施工前，对利旧设备（搬迁设备）全面进行检查、维修，对转动、传动部位进行清理、大修，构件、支撑进行检查修理并作出相应的技术鉴定，对受力的柱、支撑要进行特别鉴定，避免出现不良后果。
根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。
以设备的重量，基础螺栓的紧固力及垫板的数量等确定垫板的尺寸大小。
垫铁的放置：
应保证每条地脚螺栓不少于二组，垫铁应放在靠近地脚螺栓底座主要受力部位下方，相邻两组垫铁间的距离宜为400-800mm;斜垫铁应成对使用，每组垫铁不宜超过5块。
厚的平垫铁放在下面，薄的放在中间，且不小于2mm，找正后将垫铁相互定位焊牢。
设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓中心。
垫铁安装后做好记录，进行二次灌浆。
根据垫板埋设示意图确定该设备二次灌浆模板的规格尺寸，模板采用厚度δ＝1mm的钢板。
4、设备的平面定位
驱动装置及50米以内的皮带机，吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。
基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.2-0.6mm的整根钢线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40％-80％，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。
（总体上要合理）
基准线应挂设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，并将钢线锁定，使其钢线在使用时不发生位移，但使用期间应随时进行复检。
如下图所示：
5、设备的标高调整
设备的安装标高测量应选择设备的主要精加工面、或工作面作为测量基准，并在设备附近设置基准点。
用“平尺框式水平仪法”测量该精加工面相对基准点标高，然后通过增减垫铁或打入、撤出斜铁的方法进行设备标高的调整。
6、设备的水平度调整
设备水平度调整方法按整体设备、分体设备来分。
6.1一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量。
6.2分体设备安装时可分别对单体进行找平。
先将两底座分别找正、找平，然后将长平尺放在两底座上，把方水平放在平尺上进行测量读数。
7、设备的铅锤度调整
设备的铅锤度调整采用吊钢线测量法。
在设备的上方设置一悬臂线架，在悬臂线架上挂一钢线，下端挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在油桶中，然后用内径千分尺测量设备基准面与钢线的间距，测量部位在两端点，根据两点的距离，可算出铅锤度差值。
8、由于中间架设备过长，采用经纬仪和水平仪进行找正、找标高以确保安装精度。
9、连轴器的测量调整
9.1同轴度测量
9.2间隙的测量
连轴器的同轴度和间隙不满足精度要求时，调整各自相连设备的安装位置，使之满足要求。
五、施工作业流程、进度计划及措施
1、基础验收复检——埋设中心标板——设备验收——设备基础——垫板排列——设备组装——吊装就位——单体试车（含给水系统）——连锁试车
2、施工进度网络计划、人员需求动态表（见附表）
3、措施
3.1施工中应根据本工程的特点抓住关键，对皮带的驱动站设备及钢丝皮带的硫化胶结作为重点，严格按规范操作，保证皮带接头与传动设备的质量与精度。
3.2本次施工中由于设备的安装量十分大，为了合理利用人力资源，应对工序中互相交叉部分进行科学安排。
3.3合理使用吊装设备，对不产生相互影响又不易丢失的设备件进行统一吊装到安装部位，减少二次吊装，提高机械的利用率。
3.4管理到一线，对施工的质量要与工程进度同时进行检查纠正，做到交底清楚、实际，便于操作，杜绝返工。
六、质量目标、质量标准、保证措施
1、质量目标：
分项工程一次合格率100％。
2、机装质量保证管理体系（见附表）
3、执行标准：
在施工中严格按施工图技术说明和随机檔的技术要求，精心组织施工，按照国际、部标和企业标准进行施工，检查验收。
3.1连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98
3.2工程测量规范GB50026-93
3.3机械设备安装工程GB50231-98
3.4随机设备技术标准
4、保证措施：
4.1将质量控制目标分解到各个分项工程，落实到班组和个人，将质量情况作为考核分配的重要依据。
4.2施工前，必须向施工人员进行技术交底，组织学习施工图纸及规范、规程，以提高工程质量。
4.3所有施工人员必须按国家规范、规程及图纸要求施工，遇到问题必须及时向主管人员回馈，待设计同意后方可修改，并办理相应手续。
4.4施工中，严格执行三级检查制度，上道工序不达到标准不得进入下道工序施工。
4.5加强进场设备及材料的验收，没有合格证明及检验不合格的产品坚决不能使用，并认真填写检查记录，设专人负责管理。
4.6设备验收
4.6.1开箱（拆除时应按型号进行顺次编号、油漆）前应查明设备型号和箱号，并按施工工序和进度组织开箱，开箱时不得使用大锤击打，防止设备震动和损伤。
4.6.2依据厂家提供的装箱单进行零部件名称、规格、数量核实清单，及时填写开箱检查记录，如发现损坏或缺件查明原因及时找设备厂家联系解决，对零散件和精密件妥善保管以防丢失。
4.6.3对已开箱设备要进行成品保护防止损伤和风、雨、雪的侵蚀，对未安装的零部件要分类存放，使用前要对自身防护层进行保护。
4.6.4对设备产品合格证，使用说明书要精心保管，分类造册、整理，不丢失和损坏，并将原件交监理报验。
（若使用利旧设备，业主应提供以上技术资料及相关技术数据）
4.7所有参加施工的特殊作业人员要经过国家机关部门培训，持证上岗，并认真执行技术操作规程，落实责任制。
4.8施工中积极采用新工艺、新办法，提高工程质量，降低工程成本，加快建设速度。
七、施工作业方法
1、皮带机的驱动装置和机尾装置安装
1.1接土建交接工序单后，立即组织按图纸尺寸放线。
复测基础各中心线、标高及埋设的地脚螺栓，埋板的位置尺寸，与图纸及设备实际尺寸对照。
复测结果合格后，进行安装基准点的埋设和放线，标出垫铁位置后，铲出垫铁放置位置的平面进行研磨，垫铁找平后，将设备依次就位。
1.2设备的安装首先进行驱动轮及底座的找平、找正工作，中心、标高、水平均达到图纸及规范要求后，紧固地脚螺栓，并将垫铁打实，复测合格后，将垫铁点焊固定。
1.3减速机电机安装时要以驱动轮为基准进行调整，保证图纸及随机檔对各部位尺寸的要求。
1.4连轴器安装采用热装配，首先应认真校对轴与孔的具体尺寸，并制定加热的时间和温度数值；做一个同孔加热后的实际数值相等的样尺，随时测量加热孔径的尺寸，严防加热不够或过火，在加热时要准备好冷却物品（破布、水），并要做好防火工作。
1.5安装质量要求
滚筒横向中心与输送机纵向中心应重合偏差不应大于2mm。
滚筒轴线与输送机纵向中心的垂直度偏差不应大于2/1000。
滚筒轴线的水平偏差不应大于1/1000。
两滚筒轴线的平行度不应大于0.4mm。
连轴器安装后其轴头的径向跳动允差为0.02mm。
设备的标高对安装基准线的允差偏差为±1mm。
其它的皮带驱动设备按此要求安装。
2、皮带的交接与其它设备安装
2.1皮带机头轮架、尾轮架、中间架及支腿就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线，对标高进行复检，并确定共同的安装基准线，按照要求埋设好中心标板。
2.2中间架及支腿安装要求符合规范和图纸要求;
2.2.1皮带机支架与输送机纵向中心应重合，其偏差不应大于3mm。
2.2.2皮带机支架中心线的直线度偏差任意25m长度内不
应大于5mm。
2.2.3在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的3/1000。
2.2.4机架支腿的铅锤度偏差不应大于2/1000。
2.2.5中间架的间距其允差偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
2.2.6机架接头处的左右偏移，偏差和高低差均不应大于1mm。
2.2.7托辊横向中心与输送机纵向中心线重合，其偏差不应大于3mm。
2.2.8各辊子上母线均应在同一平面内，其高低差不应大于2mm。
3、皮带牵引的粘接：
3.1皮带牵引粘接的步骤：
进料——下料、制作支撑架、加固板、粘接平台——吊具设置——皮带进场放置——皮带端头加固——牵引第一捆胶带端头到位、封住——第二捆皮带端头加固牵引至粘接平台——与第一捆胶带粘接——第一二捆皮带至头轮返回——更换放皮带及机具位置——第三捆皮带牵引至粘接平台——粘第二各接头——预留拉紧装置皮带长度——切断余带接第三个头——结束。
皮带机采用ST1250皮带，宽度规格有1600mm、1400mm。
皮带粘接是安装施工中最重要，
也是最困难的，特制定具体措施如下：
（1）、皮带机胶接平台
（2）、皮带牵引装置
（3）、铺放胶带装置
3.2具体步骤：
将卷扬机设在转运站，用钢绳固定在转运站零米柱子根部，或恰当位置。
卷扬距第一个转向滑轮应不小于15米。
快绳至转运站拉紧装置处，在零米设一台10t滑轮返到通廊，再从通廊通道一侧返一滑子至头轮侧底部，通过一个10t滑轮将绳穿至设在头轮前的10t单滑轮顺皮带中心返至尾轮，再从尾轮下沿下托辊上直行至皮带支撑架斜上方的通廊底板上到拉紧装置的孔洞300×2000mm矩形孔，快绳由此孔另一侧下托辊返至皮带支撑架，与皮带加固板前卡扣锁好。
另外快绳上点与皮带短头拉紧后不能大于75°。
对负担皮带转向的下托辊要进行加固后方可启动。
3.2.1设好吊装用滑轮后，用φ15钢绳做为引线，穿过各滑轮，将φ26的主绳引至起吊点。
3.2.2再将δ=20mm钢板拼成3500×2000mm型，放于设计位置，然后将皮带支撑架吊到钢板上，将φ159×20钢管横穿皮带卷，用50t吊车吊至支撑架上，明确皮带的上面、下底面的位置，绝不可倒置。
工作时，在地面上铺钢板，在钢板上放置滚杠，然后将皮带支撑架放在滚杠上行走。
3.2.3把皮带放开半圈，在端头用已制好的钢板加固，并将两板之间用50×5mm的扁钢相连焊牢。
露出螺母的多余丝扣用砂轮磨平。
将两个10t卡扣卡在加固板预留孔中，用φ20钢绳扣双锁卡扣，并与快绳用绳卡子紧住，用4-5个。
3.2.4一起检查完毕，启动卷扬，提起一至二米停下，实验二次设备、吊具均无问题时开始启动牵引。
3.2.5当皮带升至下托辊转向前停车，检查是否有卡阻现象，如正常可慢慢前进，通过下托辊后可正常速度进行。
3.2.6当皮带每经过下托辊时，都要注意观察防止卡挂，特别到达尾轮时，先停车检查无问题时方可慢慢前行。
第二次开车前行，当皮带尾端至粘接平台满足粘接时停车，用2个3t手拉葫芦封住皮带上端头。
3.2.7快绳引回原位牵引第二捆皮带，第二捆皮带端头同样钢板加固。
当第二捆皮带前端头至粘接平台与另一端头重合时（长度满足粘接需要）停车。
3.2.8在皮带上升进入通廊的第一个下托辊前的中间架前，用两根75角钢夹住皮带，在靠皮带两侧边沿处角钢上各打两孔，用M20螺栓把紧，隔2-3个中间架再加固一道，防止皮带下滑。
3.2.9打开第二捆皮带的加固板及卡扣，进行第一个接头的粘接。
同时将快绳返至第一个端头固定锁死，待第一个接头粘好后继续牵引。
3.2.10当皮带引至头轮处时停车，用手拉葫芦封死，将绳子从头轮上部16t滑轮抽出，重新固定在第一个皮带端头，为了安全不可把皮带端头超过头轮。
开车牵引，至第二捆皮带尾端行至粘接平台，留足用量停车，封住第一个头，抽出快绳。
3.2.11第二捆皮带放完，将所有皮带用的钢板、支撑架等移至驱动站拉紧装置南侧通廊下，吊车将第三捆皮带放好后，端头加固，如第一次牵引，将端头至粘接平台，用角钢在中间架前封住皮带，返回快绳。
3.2.12重新设置快绳，从拉紧装置侧，进入通廊，在底面设一10t滑轮斜升至皮带上方中心进入另一16t滑轮。
----快绳顺皮带中心经尾轮----拉紧装置----通廊导向滚筒----驱动站传动滚筒----导向滚筒----皮带第一个端头滑子与端头固定。
待第二个皮带接头硫化完，开始牵引。
行进过程中要特别注意滑轮及皮带加固板在接触滚筒改变方向时，是否出现变形或卡阻，如发生情况即使停车处理。
如驱动站已送电，可用换带电机带动滚筒，帮助牵引减轻快绳负担。
3.2.13最后一个端头至粘接平台后，除满足粘接外，还应考虑总体长度及拉紧装置的预留量。
应将皮带尾端固定，卷扬开动前行待拉紧后计算出需切除皮带量，切除最后一个头。
待硫化完，放下拉起的拉紧装置配重箱，使滚筒处于正常状态。
拆除粘接平台，补上托辊支架及托辊，拆除所用下托辊的加固及吊具索具。
4需要注意的几点：
4.1皮带的粘接考虑到安全方便、可行和所必备的条件，经多方衡量，决定设在转运站内进行。
首先要在中间架上搭一平台，呈水平状，长3m、宽2.50m、高1.64m。
并在平台上铺二块3000×2500×10mm钢板，用于皮带的剥层，保证平稳。
各种专用工具准备齐全，胶浆、汽油、生胶备好。
4.2将第一条皮带牵引过粘接平台，并将皮带尾端留2.5m-3m在粘接平台上，再将第二条皮带端头牵引到平台上过中心3m，然后去掉卡板等，把端头重合部分拆返回3m，底面朝上等剥层。
搭接长度为带宽的1.5～2倍。
4.3粘接采用三级全搭接方法，硫化粘接。
两个端头放好后，在粘接平带上同时进行剥层，按规定分三级剥离，将露出钢芯先用刀和钢刷将其粘连的橡胶处理干净，残留部分用航空汽油清洗，直至达到粘接要求。
然后将余下的橡胶带剥面进行打磨、找平处理干净，用布盖好备用。
4.4所有准备工作做好后，校准粘接部的几何尺寸，将硫化板下层防止平台上摆正，再将处理好的胶带铺在硫化板上，清灰、涂胶浆、填充生胶，两带之钢芯重合并排垂直铺好，两带复合，使其粘着。
用木锤夯实，排除胶带间的空气，然后盖上硫化板上层，紧固螺栓施压1.5～2.5Mpa的压力，开启电源进行加热，升温到144.7℃±2℃温度下保温。
保温时间执行厂家技术要求。
经过硫化反应，使生胶变成硫化橡胶。
（或根据胶带厂家提供的技术要求进行施工。
）保温按下列公式计算：
T=1.4（17+0.7i+2A）
A----上胶与下胶的总厚度（mm）
i----纤维层数
T----保温时间
4.5粘接强度应达到本体强度的90%～93%。
4.6其硫化接头的具体形式尺寸和硫化工艺及所用的胶浆均按橡胶输送带制造厂的规定选用，或按《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98,《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502231-98
4.7粘接时要尽量保证空气的洁净，防止穿堂风。
保证粘接质量和保温。
4.8一定高度重视防火，因航空汽油的燃点极低，稍有不慎便可造成火灾。
工作时杜绝吸烟，在使用汽油清理和刷胶浆时，不许启动任何电动工具和金属的撞击，防止火花引起火灾。
要特别制定惩罚制度，并在施工前对施工人员进行安全教育，没有接受安全教育的人不许进入现场。
4.9达到保温时间后撤出硫化板，牵引第一条皮带，准备第二个接头。
注：
非钢线皮带的粘接，可按照制造厂家的规定进行常温联接。
输送带接头的直线度允许偏差，测量长度7m内允许偏差25mm。
4.10垂直重力拉紧装置安装
4.10.1垂直重力拉紧重锤箱中加入适量的重锤块，重锤块在重锤箱内要均匀放置。
4.10.2垂直框架或水平式拉紧装置往前松动过程应为全程的20%。
八、吊装技术措施
胶带机机头、机尾、移动式机架等大型设备用汽车吊吊装至安装平台，再用卷扬机或倒链吊装到位;胶带机机架用吊车吊至通廊上以后，人工运至安装位置；胶带用卷扬挂滑轮由低端引至高端后向下牵引，与尾部会合。
九、设备机具、材料计划表
1.机具、材料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
一
工具
1
水平仪
台
2
2
经纬仪
台
2
3
单轮滑子
10t
个
8
其中选二个死滑子
4
胶结皮带专用工具
套
1
皮带厂家施工在带
二
材料
1
工字钢
I20#
m
54
Q235
2
槽钢
[20#
m
80
Q235
3
槽钢
[14#
m
45
Q235
4
槽钢
[12#
m
40
Q235
5
角钢
∠63
m
40
Q235
6
角钢
∠75
m
200
Q235
7
钢板
δ=20
㎡
60
8
钢板
δ=16
㎡
20
9
钢板
δ=10
㎡
20
10
钢板
δ=1
㎡
10
11
无缝钢管
φ159×20
m
24
12
焊条
E4303
t
10
13
乙炔
瓶
20
14
氧气
瓶
60
15
螺栓
M20×60
条
160
配螺母及双平垫
16
螺栓
M10×65
条
600
配螺母及双平垫
17
螺栓
M8×80
条
13000
配双母
18
螺母
M10
个
4500
19
螺栓
M16×45
条
70
20
螺母
M16
个
70
21
垫圈
16
个
70
2.机具、材料计划表
序号
名称
规格
数量
备注
1
硫化机
2m
8套
2
交流焊机
15台
3
汽焊工具
4套
4
螺旋千斤顶
3T、5T、10T
各4套
5
手拉葫芦
3T、5T、10T
各4套
6
电动角向磨光机
φ100、φ125
各10套
7
手持电动砂轮
8台
8
钢盘尺
50m
2个
9
钢板尺
300、1500mm
各2个
10
各种搬手
常用
满足需要
11
框式水平
100×100
4台
精度0.02/m
12
长水平
500
8个
精度0.5/m
13
百分表及磁力表座
0～5mm
4套
精度0.01/m
14
游标卡尺
150～200
2个
精度0.02/m
15
千分尺
0～25
2个
精度0.01/m
16
塞尺
150
5个
17
弯尺
300×500
2个
18
管钳子
8～18″
各1把
19
卷扬机
5T、10T
各5台
￠26钢绳2000m
20
跳板
2～3
200块
21
滑轮组
10T
15个
22
卡扣
10T
20个
23
汽车吊
50T
20台班
24
汽车吊
120T
10台班
25
汽车吊
20T
35台班
26
汽车
10T
70台班
一十、试车方案
1、试车前的准备工作
1.1设备单体试车前，清理周围杂物，保证场地洁净，道路畅通。
试车现场要在明显位置设置警示牌，周边设警示线。
非试车人员禁止入内。
要设专人看护，试车人员必须听从统一指挥。
1.2试车前要对试车人员进行试车交底。
1.3明确各项设备的技术参数，明确试车职责范围，统一通讯联络方法。
1.4建立试车领导小组，明确分工，公布试车纪律，保证指挥下达的命令通畅。
2、设备试运转应具备下列条件：
2.1设备及其附置装置、管路等均应全部施工完毕，并经检验合格润滑、冷却、风、电控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。
2.2各润滑点和减速器内加油、脂的牌号和数量应符合设备技术檔的规定。
2.3皮带的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物。
2.4参加试车人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
3、试运转的步骤：
3.1电气系统、安全连锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均经模拟操作检查，其工作性能灵敏、正确、可靠。
3.2盘动各运动机构，使传动系统的输出、输入轴旋转一周，不应有卡阻现象；电动机的转动方向应与皮带机的运转方向相符。
3.3皮带机设备试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线，且应先手动后电动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷的步骤进行。
3.3.1整机试车前，各驱动单元、稀油润滑站分别单独与电气部分调试，各设备运行正常后，联锁调试，都合格后，不同驱动单元组合与传动滚筒连接整机调试，减速器回油温度应小于80℃。
3.3.2空负荷试车时间4-6小时，且不少于2次，试车重发现异常应立即停机，排除故障。
3.3.3每次开机与上次停机的时间间隔应满足电器设备
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