水稳基层试铺方案2.docx
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水稳基层试铺方案2
水稳基层施工技术方案
第一部分：
水泥稳定碎石材料要求、混合料组成设计要求、施工基本要求。
一、材料要求
1．水泥：
采用洪泽生产的普通硅酸盐水泥，其强度等级为42.5级的缓凝水泥，3天胶砂强度应不小于18Mpa，水泥初凝时间应不小于4小时、终凝时间不小于6小时。
水泥其他指标应符合国家相关标准的规定。
散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥入罐温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
2．碎石：
采用盱眙生产的石料，碎石的最大粒径为31.5mm，粒径按9.5-31.5mm、4.75-9.5mm、2.36mm-4.75mm和0-2.36mm四种规格备料。
碎石压碎值应不大于30%，9.5mm粒径以上粗集料针片状含量应不大于15%。
碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。
集料0.075mm筛孔通过率应严格控制，1号和2号料的0.075mm筛孔通过率不大于1％，3号料的0.075mm筛孔通过率不大于3％，4号料0.075mm筛孔通过率不大于12％。
细集料砂当量≥50％，合成碎石的颗粒组成应符合表1的规定。
表1水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
95～100
68～86
44～62
27～42
18～30
8～15
0～5
3．水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
二、混合料组成设计
1．一般要求
（1）水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
（2）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代3.5～4Mpa，取设计值为3.8Mpa。
（3）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
施工中要求水泥剂量不应大于4.5%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
（4）混合料应制成直径和高均为150mm圆柱试件，各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行。
2．混合料组成设计的步骤
（1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表1的规定。
为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，配合比设计时级配曲线按正“S”形调整。
4.75mm以上筛孔通过率宜处于级配中值与上限之间，4.75mm以下（含4.75mm）筛孔通过率宜处于级配中值与下限之间。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按3.0%、3.5%、4.0%、4.5%四种比例进行试验（以集料质量为100）。
制备不同比例的混合料（每组试件个数为：
偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。
养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
（5）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值R代应满足基层为3.8MPa。
（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
R代－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，此时＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。
3．本工程的配合比委托南京东交工程检测有限公司进行设计，具体步骤和数据见设计报告。
水泥稳定碎石配合比设计结果如下：
水泥稳定碎石配合比设计结果
材料名称及粒径（mm）
级配碎石
1#
2#
3#
4#
比例（%）
33
35
7
25
层位
水泥剂量（%）
最佳含水量（%）
最大干密度（g/cm3）
基层
3.8
5.5
2.36
三、施工基本要求
1．水泥稳定碎石路面基层压实厚度不超过20CM。
采用集中厂拌混合料，采用摊铺机摊铺、压路机碾压的工艺施工。
2．水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为100，水泥剂量外加的外比表示。
3．水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻（-3℃～-5℃）到来半个月至一个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。
4．水泥稳定碎石结构层施工时，应遵循下列规定：
（1）配料应准确，拌和应均匀；
（2）混合料摊铺应均匀，减少离析；
（3）严格控制基层的压实厚度和高程，横坡应与面层一致；
（4）应在混合料略大于最佳含水量约1个百分点时进行碾压，直到达到重型击实试验确定的不小于98%压实度。
5．水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。
施工中应尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，延迟时间不应超过水泥的初凝时间。
6．应采取各种有效措施，防止水泥稳定碎石基层在施工中出现离析（粗集料集中）和开裂现象。
对已经出现的离析和开裂应进行处理，直至将基层铲除重铺。
第二部分：
施工方法及施工工艺
一、施工方案
205国道左幅水泥稳定碎石基层厚度为36cm，右幅水泥稳定碎石基层厚度为40cm。
对36cm厚分16cm（下）+20cm（上）两层铺筑施工，对40cm厚分20cm+20cm两层铺筑施工。
325省道新建及加宽路段水稳碎石基层为32cm，老路部位水稳基层为调平层+18cm。
对新建路段厚度为32cm分14cm（下）+18cm（上）两层铺筑施工，对利用老路面部位分调平层+18cm两层铺筑施工。
采用稳定土拌和设备厂拌，大吨位自卸车运输，摊铺机梯队作业单幅一次铺筑压实成型方案。
为了减少和预防半刚性基层裂缝反射到沥青路面表层，在基层施工中，综合采用控制基层的水泥用量,严格控制基层混合料粉尘含量和含水量等措施来进行预防。
二、施工方法
1.拌和场地准备及材料储备
水泥稳定碎石拌和场地要整平压实，确保排水畅通，并对材料堆放场地进行硬化，同时隔墙分仓采用150cm高的砖砌墙，确保各种集料分界明确。
材料必须具有足够的储备数量，场地材料储备数量为20万吨，能保证连续施工。
材料质量满足上述的质量要求。
2.施工机械准备
开工前应必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石施工要求单幅梯队摊铺作业，因而配备以下主要机械：
（1）拌和机配置2台MWB500型产量为500T/H的拌和机及1台XC600型的拌和机，且保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。
本工程所采用的拌和机为定型产品，并在多个工程中应用，且反应良好。
为使混合料拌和均匀，拌缸的长度满足施工要求。
每个拌和机配备了五个进料斗，料斗口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
所有料斗、水箱、罐仓都装配高精度电子动态计量器。
（2）摊铺机（一个施工队）应根据路面基层的宽度、厚度，选用2台RP951摊铺机械。
基层施工应采用两台摊铺机梯队作业，两台摊铺机功能一致，同一机型，而且机型较新，功能较全，新旧程度基本一致,以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机（一个施工队）配备XSM-220振动压路机3台、1台XP-301胶轮压路机。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车不少于45台（20吨自卸车），数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
（5）装载机9台
（6）洒水车6台
（7）水泥钢制罐仓可视摊铺能力和水泥的供应能力决定其容量，可用6个100T的，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。
另外增加一台摊铺机、一台振动压路机及一台轮胎压路机备用。
3.技术准备
在施工前，应对沿线水准点、导线点进行复测；组织施工技术人员对设计图纸、投标文件、路面施工指导意见进行学习；对基层施工进行技术交底；作好配合比设计，对测量试验仪器进行检查、校核和标定，并上报试验路段施工技术方案。
质量检测仪器如下：
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）压碎值仪
（9）针片状测定仪器
（10）取芯机
（11）土壤液、塑限联合测定仪
4．下承层准备
对准备基层施工的底基层路段要对高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度进行检查，同时对底基层应进行压实度和表面松散检查。
确保各项技术指标均符合规范要求后，才可进行基层的施工，并在施工前将底基层顶面清理干净。
凡不符合要求的路段，应进行返工处理。
5.施工试验路段
一切准备工作完毕后，即可按既定施工方案铺筑长度为300m的试验路段，试验路段确定在S325线K9+700—K10+000（右）。
做试验路段的目的:
a、验证用于施工中集料配合比例
1根据试验室配合比进行试拌，检测混合料均匀性。
2调试拌和机，试拌中分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
3检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
b、确定松铺系数
c、确定标准施工方法
1混合料配比的控制
2混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）
3含水量的增加和控制方法
4压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数
5拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合
试铺段方案如下：
6.施工（试铺）
6.1．一般要求
（1）清除作业面表面的浮土等杂物。
并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数（根据以往工程经验暂定1.3，松铺系数根据试验段采用定点高程法进行确定）算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期建议在冰冻到来半个月前结束施工，尽量避免在高温季节施工。
（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔宜不长于30天。
6.2．混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足7天以上的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5％，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于4.5％。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样抽查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别（中午取最佳含水量的上限6.5%进行控制），要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
6.3．混合料的运输
采用45辆不少于20t/辆的自卸车运输混合料，混合料随拌随即用自卸车运至工地摊铺。
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖油毡布，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
对运输距离较远应避免在高温时段施工,在含水量控制上按照最佳含水量的上限6.5%进行控。
G205K11+000~K0+171.446水稳摊铺宜放在秋季进行。
（3）在摊铺现场要清理车厢内余料，卸料要彻底，以免沿路抛洒，造成浪费和污染。
6.4．混合料的摊铺
（1）摊铺前应将底基层适当洒水湿润。
对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.0~1.5kg/m2。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30~40m为宜。
对于局部路段有特殊情况的（摊铺长度较短）或工期紧张时为了节约下层基层的养护时间的，下层摊铺完成后可立即进行上层摊铺，同一部位上下层完工时间应控制在6小时之内。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
为了能够更好的保证基层平整度，另外项目部建议下层采用导向控制线，上层采用找平梁进行控制。
（4）摊铺机应连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，前后相距5-10m同时向前摊铺，前一台摊铺机摊铺的基层内侧预留20-30cm不碾压，做为后一台摊铺机走“雪橇”的基准面。
摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及高度传感器，避免扰动钢丝和传感器分离。
两台摊铺机一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（8）如因故停机，碾压终了时间超过水泥初凝时间4小时以上时，未碾压的混合料应废弃并设置横向施工缝。
6.5．混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
（2）碾压时注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→再重振动碾压，压至无轮迹为止。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。
（6）压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压应在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，采用方木或型钢模板支撑，支撑应有一定超宽。
（10）试验室人员跟踪检查压实度，并及时将检测结果反馈到现场技术主管和施工负责人，以便对碾压不合格断面及时处理。
在混合料含水量等于或略大于最佳含水量时易于压实，因此要及时完成碾压作业。
为保证铺筑层的强度和压实度，一般情况下，控制水稳混合料从拌和到碾压完毕的时间不超过水泥初凝时间（4小时）。
在碾压过程中，禁止压路机在碾压路段调头和急刹车，以保证结构层稳定和不受破坏，如含水量散失较多或含水量偏小，则及时适量洒水配合碾压。
（11）试铺段初步拟定二种方案，铺筑长度500m，碾压方案设计如下：
方案A：
（150m）方案B：
（150m）
初压速度：
1.5～1.7km/h，复压速度：
1.8～2.2km/h，终压速度：
2.0～2.2km/h。
6.6．横缝设置
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过4h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，用水泥净浆涂刷横向端面，摊铺机从接缝处起步摊铺。
压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
6.7．养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖1小时后，再用洒水车洒水。
夏季覆盖养生不少于10天，秋季覆盖不少于7天。
14天内洒水养生始终要保持水稳基层表面处于湿润状态。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。
对于基层的上层可采用PC-2乳化沥青透层进行养生，乳化沥青用量为每平方米0.8~1.0Kg,然后洒2-3m3/1000m2米砂进行保护。
（4）在养生期间应封闭交通。
6.8.水稳裂缝（切缝）处理
（1）水稳养生结束后对基层的裂缝用聚脂玻纤布进行处理。
如果工期紧，水稳养生强度达到4-5天也可以采用切缝，沿路线方向每１０ｍ切一道，切缝宽度为３ｍｍ，缝深为８cm。
（２）对水泥稳定碎石基层进行全面检查，在路边标明裂缝的位置，统计裂缝数量。
（３）在裂缝（切缝）两侧0.65ｍ范围内进行清扫、吹尘和清洗并清理缝中的杂物,然后用乳化沥青进行灌缝,要求灌缝沥青略高出基层。
（４）在裂缝（切缝）两侧0.6m范围内喷洒热沥青,沥青用量为0.9Kg/m2，热沥青喷洒要均匀。
（5）聚脂玻纤布平铺在缝的两侧各0.5m范围内,要求铺设平整无折皱,聚脂玻纤布搭接15cm，铺设聚脂玻纤布必须与基层粘结牢固。
（6）建议对于水稳基层切逢可以进行施工对比，采用不切逢、按图纸要求切逢、加大图纸切逢距离进行对比，为以后水稳施工积累经验。
三、施工注意事项
（1）水泥质量必须符合国家质量标准，并按规范要求检查频率进行检查。
（2）严禁用贴补方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新拌混合料整平后碾压。
（3）工作接缝采用与路面表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。
（4）在桥头搭板等构筑物联结处，如有压路机不能充分压实的阴阳角等部位，则待基层养生成型后，将未压实部位垂直挖除并换以素混凝土添筑，同时保湿养生，以保证联结部的基层质量。
四、雨季施工注意事项
1.拌和场材料堆放要求
集料的堆放，首先考虑场地的硬化，在料场周围设置排水沟，避免雨天场地泥泞，将泥土混合在集料中，从而保证了集料的清洁；避开在雨天备料，严禁泥土等杂物带入场内污染集料。
料斗余料在雨水浸泡后不能自流通过出料口，只能靠人工用长棍往下捅料，这样影响各种集料的正常流量，从而影响到正常的配合比。
料斗旁边时刻准备遮雨蓬布，防止雨水淋湿料斗中的余料，且雨后开机前检查余料是否潮湿，若潮湿则必须清走余料，保证料斗的自然出料。
2.混合料拌和
拌和时应注意检查材料的含水量，根据材料含水量来控制混合料拌和时的用水量，混合料含水量不宜大于最价含水量。
3.混合料摊铺
混合料拌和时应根据天气，不宜拌和太多，做到"三边"的施工方法，即做到边拌和、边摊铺、边碾压，以压实成型能力控制拌和与摊铺的产量。
雨天停止施工。
同时做好作业面及中分带的排水准备工作和疏导工作,确保无积水浸泡路面或路基。
4.试验与检测
试验与检测结果能够客观地反映生产、施工状态，为施工工艺参数的及时调整提供了可靠依据。
4.1材料含水量检测
雨季天气变化无常，集料特别是细集料的含水量往往每日各不相同，即使同一种集料在不同堆放层面含水量也往往不相同，因此必须选取有代表性的材料样品进行含水量检测，为拌和用水提供依据。
4.2配合比检验
应该确保每台拌和楼在正常日产量下每天上、下午各取样品做一组筛分试验，及时验配合比，为拌和楼的材料料流量设定提供依据。
第三部分：
水泥稳定碎石施工试验与检测
一、原材料检测要求
水泥稳定碎石混合料在施工过程中应对原材料进行质量检查，其试验与检测项目标准及频率要求如下：
材料品种
检测项目
要求值
检测频率
水泥
细度
不小于300m2/Kg
每1000吨检测一次
安定性
小于5mm
凝结时间
初凝大于4小时，终凝大于6小时
胶砂强度
3天胶砂强度大于18MPa
粗集料
水洗筛分
1号和2号料的0.075mm筛孔通过率不大于1％，3号料的0.075mm筛孔通过率不大于3％
每1500吨检测一次
压碎值
不大于30%
针片状
不大于15%
细集料
水洗筛分
0.075mm筛孔通过率不大于12％
每1000吨检测一次
液限
不大于28
塑性指数
9
二、水泥稳定碎石基层质量控制标准
水泥稳定碎石混合料在施工过程中应对混合料及施工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准及频率要求如下：
附表水泥稳定碎石基层质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容许误差
质量要求
最低频率
方法
压实度
（％）
≥98
符合技术规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
平整度（mm）
不大于8
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
＋5，-10
平整顺适
1断面/20米
每断面3～5点用水准仪测量
厚度
（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
合格值-15
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐，顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量
横坡度（％）
±0.3
3个断面/100米
用水准仪测量
水泥剂量％
±0.5
每20**m
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