某油罐施工方案.docx
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某油罐施工方案
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目录
一、工程概述······················1
二、采用的主要标准规范·················1
三、现场组织机构···················1
四、主要实物量明细表··················2
五、油罐主要施工技术措施················2
六、工艺管道安装····················10
七、防雷防静电安装···················12
八、保证工程质量组织体系及措施·············13
九、安全、文明施工···················14
十、施工进度计划····················19
十一、施工平面····················19
十二、人员计划·····················19
十三、机具计划·····················19
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一、工程项目概况：
某基地位于四川省，该工程增建2座500m3柴油储罐、连接管线、消
防车道及附属电气，该储罐主体结构由罐底（δ=7㎜）、罐体（δ=5㎜）、
罐顶（δ=6㎜）及附件组成，罐内储存柴油，全密封结构，（内直径为9000
㎜、外直径为9130㎜、高度为9717㎜）；罐底板采用搭接形式，罐壁采
用对接，顶板搭接成锥体型，储罐附件主要有喷淋管、消防管及盘梯等组
成，油罐每台总重量为16.88T。
二、采用的主要标准规范：
序号规范名称备注
1《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》
2《电气装置安装工程1KV及以下配电工程施工及验收规范》
3《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》
4《建筑电气安装图籍》
5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及规范》GBJ128-90
6《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB3274
7《石油化工立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范》SH3406-92
8《钢结构工程施工质量验收规范》GB50250-2001
9《压缩机、风机、泵安装工程施工机验收规范》GB50275-98
10《石油化工企业设备管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
SH3022-99
11《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸》GB985-88
12《石油化工给水排水管道施工及验收规范》SH3533-95
三、现场组织机构：
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四、主要实物量明细表：
序号实物名称材质/规格单位数量备注
1φ125×5.0Q235m450无缝钢管
2φ89×4.0Q235m50无缝钢管
3阀门安装个19
4防腐普通级TO树脂㎡576
5防腐加强级TO树脂㎡100
6真空罐10m3个1
7油罐Q235AQ235A.Fδ=5~7㎜T33.76
8盘梯Q235A.FT1.266
五、主要施工技术措施
1、材料进货物资检验
所有构成实物工程的钢材、焊条、油漆管材及其它成品等送到现场
项目经理
管
道
施
工
员
土
建
施
工
员
电
气
施
工
员
内
业
员
材
料
员
各作业班组
技术负责人
结
构
施
工
员
质
安
员
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后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，
设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与
材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。
2、罐体的制作采用以下的工艺流程
2.1样本制作：
为方便检查，保证制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。
根据设计要求，内径弧度检查须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求
（样板的弧长在1.5～2m）。
2.2排版：
在罐底预制前，应先绘制出排版图排版情况如下：
2.2.1为补偿焊接收缩，罐底排版直径应比设计值大1.5-2/1000;
2.2.2因罐体直径较小,罐底周边宜采用条形边缘板;
2.2.3罐底中幅板宽度不小于500㎜,长度不小于1000㎜；
2.2.4罐壁板宽度不应小于500㎜，长度不应小于1000㎜；
2.2.5罐壁板宽度变更时，各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中相应高
度的厚度；
2.2.6各圈罐壁的纵向焊缝应向同方向错开板长的三分之一，且不小于
材料进场验收样板制作放样及下料卷制
焊缝检验效正加固拼接成型
制作验收记录
罐体防腐
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500㎜；
2.2.7包边角钢的对接焊缝和壁板纵缝均应相互错开200㎜以上；
2.3下料：
钢板下料采用氧乙火焰割刀进行下料，为保证钢板宽度与设计相符，
切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边
缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁
锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊。
2.4罐体的预制：
2.4.1用直线样板检查罐底板平整度，并用氧气乙炔火焰进行修整。
2.4.2罐顶板应在胎具内拼装成型，焊接好后脱胎并用样板进行检查；
2.4.3预制件在保管和运输过程中，应使用胎具或其它措施固定，以防
止其变形或损坏。
3、安装工艺：
根据工程及现场实际情况，本工程安装采用倒装法进行安装。
具体
方法如下：
3.1提升支架使用数量
根据现场实际情况确定支架数量，并调整好支架间距。
3.2.平面布置
提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以减少支架的弯矩。
中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下抽孔。
支架
的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定并用两根斜支承
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和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐形连接。
这种布置方
式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保
证提升系统的稳定性。
使用时逐个进行空载试验，检查抽缸往复动作，
提升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动以及中央控制
台和抽管是否正常工作。
3.3.胀圈制作
胀圈是倒装法必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓
连接成几大段，大段间用千斤顶把胀回胀紧在罐壁上。
可预制6段，用
3个千斤顶；胀紧后用传力筋板分段把胀圈焊在罐壁上，其部位最好在
提升架的位置。
.
3.4底板的安装
底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出）。
底板铺
设前，应在验收合格的基础上画出十字中心线，当土建标注的中心偏差
较大时（但在允许范围之内）应调整到最小。
底板铺设应根据加工制
作提供的配板图，由罐底中心向四周顺序进行。
首先铺设位于中心位置
的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴的水平误
差一般不应大于2mm.中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线。
反至底板表面，找出中心并作出明显标志。
对没有弓形边板的底板，中
幅板应搭在弓形边板的上部。
铺板时应保证设计要求的搭接宽度，搭
接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，应将上
层底板切角或打磨。
在铺板过程中，先将板端短缝点焊。
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3.5顶层壁板安装
壁板安装前应在底板上面画出壁板安装位置线，沿画线圆周每
500~700mm设一垫块。
垫块采用槽钢[12.6，长150mm左右：
垫块与
底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线两侧点焊挡板。
倒装法
施工，首先安装顶层壁板，在吊车的配合下，按照排板依次将壁板吊
装就位，一边吊装一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。
对口间隙应符合设计要求。
待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧
沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊一块弧型板，错边量应满足要求。
3.6第二层壁板的安装及提升
顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板。
方法同顶层壁板、
并留出一道活口不焊，在第二层壁板吊袋的同时，在罐内组对和安装账
圈。
按照上一步的要求，调整提升设备，然后提升。
提升时，用中央控
制台按扭盘按上升扭，完成一步提升，再按下降扭，使油缸活塞复位。
第二步提升同第一步操作。
在提升高度差较大时，关闭其它油缸，单独
提升局部较低部位的油缸，至平高时停止提升。
一步步提升直至使顶
层壁板高出下层壁板30~50mm，在下层壁板外侧，错升点焊限位挡板，
使上下层壁板对接。
为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，
垫板应与设计要求的对口间隙相同。
当上下壁板不等厚时，应保证内侧
平齐。
用提升机构调整环缝间隙，其方法是依间隙大小，逐个支架进行
调整。
调整时关闭油泵，释放下卡头手动拧开油缸下回路阀门，油缸在
重力下向下移动，并及时关闭。
反复调节直至符合要求。
环缝组对时应
在内侧每500mm左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝
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内侧自上而下，每500mm左右点焊弧形板。
第二层板安装后，将胀圈
落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。
纵缝和环缝焊完后应按设计要
求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。
3.7其余各层壁板的安装
检验合格后按照上述方法和步骤安装第三层、第四层壁板，直至最后一
层壁板的安装结束。
最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后将胀圈落下
与底部连接开启提升机，使罐升高160～200mm并拆除垫块，在底层
壁板安装线内外设挡板使壁板就位。
底层壁板与底板的环向内外角焊缝，
由数名焊工均匀对称分布于罐内外，采用分段退焊法沿同一方向同时施
焊。
4、组装焊接：
4.1罐底组装焊接工艺
4.1.1底板铺设前，应在底面涂刷防腐沥青漆（搭接部位不刷）。
4.1.2储罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图先铺设中间
条板，再向两侧铺设中幅板和边板，中幅板铺完后，再铺边板，边铺边找
正，用夹具或点焊临时固定，底板搭接宽度允许偏差为±5mm；
4.1.3位于罐壁下面的罐底边板的焊口应为对接、形式和尺寸符合设计规
定，从搭接段过渡到对接段，应采用氧乙炔焰加热打弯，使对口错边量∠
1mm；
4.1.4罐底焊接前，焊口应加以清理。
在焊接处不许加有砂子、油污及铁锈
等。
搭接缝应紧贴，局部最大间隙∠1mm；
4.1.5罐底应按下列顺序进行焊接
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4.1.5.1中幅板的焊接应将短缝焊完后，再焊长缝条板；短缝焊接前，应将
该条板与两侧条板或边板之间的临时焊点铲开，长缝焊接时焊工应均匀对
称分布，有中心向外用分段倒退法施焊。
4.1.5.2边板外缘对接的焊接，应均布的留出收缩缝，并宜采用对称和隔缝
跳焊法施焊，对口间隙应填焊平整。
4.1.5.3罐底与壁板连接的环形角缝，为了减少变形，宜有数对焊工均匀分
布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm）沿同一方向用分段倒退法
施焊，也可以根据具体情况采用先焊内圈，后焊外圈的施焊次序。
4.1.5.4边板的搭接焊缝，应由外向内，用分段倒退法施焊。
4.1.5.5最后焊接边板与中幅板的连接缝，并由几名焊工沿周圈均匀分布，
用分段倒退法施焊，最后一圈围圈板与边板焊接完毕，方可焊接边板和中
幅板焊缝抽真空试漏。
4.2罐顶组装工艺
4.2.1第一圈壁板（从上往下数）组装后，应按设计要求检查周长，并于立
缝焊接后，安装包边角钢，角钢高出壁板的局部偏差不大于±4mm，包角
角钢的焊接次序，应先焊角钢对接缝，再焊内部断续焊缝，最后焊接外部
连续焊缝。
4.2.1供顶板安装前，应检查包边角钢的椭圆度，并根据排版图等分划线，
然后点焊拱顶板的定位挡板。
4.2.3罐顶板应对称地进行组装，为防止顶板下凹，应采取临时支撑措施
4.2.4罐顶板焊接前，局部凹凸度用弦长等于1.5m样板进行检查，间隙应
大于6mm。
4.2.5罐顶焊接顺序。
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4.2.5.1先焊底部的连续焊缝，后焊上部的连续焊缝
4.2.5.2连续焊缝后先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，施焊应由中心向外，
采用四分段倒退法。
4.3顶板与包边角钢间的环缝应由几名焊工对称均匀分部，沿同一方向用
分段退步法施焊。
4.4因为罐顶拼接采用搭接式且内壁无防腐要求，所以罐顶外侧采用连续
角焊缝，内侧采用断续角焊缝；
5、TO树脂防腐
本工程罐体外表面防腐必须在焊接检验合格后进行。
5.1表面预处理
钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。
在预处理前，钢材表面的焊
渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表
面预处理。
5.2涂装施工
施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行
工艺试验。
试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送
监理人员。
涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。
涂装材料品种
以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。
本工程的罐体外壁壁应涂刷TO树脂,底漆2遍，面漆2遍。
5.3涂层质量检验
在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施
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工单位清除后重新涂刷。
涂层漏涂者应予修补。
若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等
现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。
涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。
涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。
涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对全部涂装面进行质量检查
和验收。
钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。
六、工艺管道安装：
工艺管道采用输用流体无缝钢管，材质为优质20#弹素结构钢；
（一）管道安装方法：
1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道
安装的内容进行复核。
2管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡
度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
3管道连接方法为焊接及法兰连接，安装前内部要处理干净
4管道穿越防火堤时采用钢套管，套管内用高密度聚乙烯支撑块支撑，
两端用耐火石棉绳填实缝堵，并在端口用水泥沙浆密封严实，保证严密不
渗漏。
5穿越道路时设管沟、管墩遇到滑坡地段时设抗滑桩；
6管道平行敷设安装时，其间距：
6.1管道外壁之间的净距不小于50㎜，也不宜大于100㎜；
6.2管道外壁距管架柱子、建筑物墙壁及管沟壁的距离应不小于100
㎜；
6.3法兰管道的法兰外缘至邻管外壁或隔热层表面的净距不小于25
㎜；
6.4相邻管道上阀门的手抡外缘之间及手抡外缘至建筑物之间的净距
不小于100㎜。
7管道焊接前必须清除干净管内的杂物、污物。
8管沟：
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8.1管沟混凝土强度等级为C20，采用普通硅酸盐水泥制作，混凝土保
护层厚度为20㎜；
8.2管沟两侧用红砖砌筑，并用10#砂浆抹面；
8.3管沟内横梁没10米设一道；
8.4横梁表面预埋钢板焊接4根φ16的锚固钢筋，长度为150㎜。
9管墩：
管墩混凝土强度等级为C25，混凝土保护层厚度为35㎜；
（二）管道的吹扫试压：
1、管道试压采用介质洁净水，强度试验压力为2.4Mpa，严密性试验
压力为1.6Mpa；
2、压力试验时，无关人员不得进入，压力试验完毕，不得在管道上
进行修补。
3、压力试验前，应具备下列条件：
a．试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸施工
完毕，符合试压吹扫条件。
b．焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d．试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，
表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e．符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f．按试验要求，管道已经加固。
g．待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h．待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i．试验方案已经批准，并进行了技术交底。
4试验应遵守下列规定：
a．试验前，注液体时应排尽空气。
b．试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防
冻措施。
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c．当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小
于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大
于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经
建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
d．液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再
将试验压力降至试验压力。
停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
e．试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排
液时要防止形成负压，并不得随地排放。
5管道在压力试验合格后，应按吹洗方案组织管道的吹扫或清洗工
作案。
（三）管道防腐：
1、防腐前要求：
涂装前应对涂料进行配料试验直至符合设计要求；
2、表面预处理应达到《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）
中规定的St2.5级；
3、施工方法：
防腐采用喷涂或刷涂方式，表面预处理后尽快进行第
一遍涂装，待底漆干后2小时~24小时内并用纱布打毛后进行第
二层涂装
4、检验：
按照设计规定进行外观、厚度检测，并做电火花试验及粘
附力检查。
七、防雷防静电安装：
（一）防雷接地措施：
380/220V电源线均采用不小于50米长的金
属铠装电缆直接埋地，其接地电阻不大于4Ω；
（二）电气设备的保护接地、功能接地及管线的防累接地采用共同
接地装置的联合接地方式，总电阻不大于1Ω；
（三）所有敷设电气线路的沟道、电缆或钢管以及电线套管的两端
均采用非燃烧性材料严密封堵；
（四）所有管线必须与接地体或接地线焊接，进行可靠接地，在管
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道上用铜抱箍法接地，严禁在管道上进行焊接；在非金属管架上平行安
装的金属管道，相互净距不大于100㎜时，应每隔20米用φ8圆钢跨接
一次，在管道交叉净距不大于100㎜处也应跨接；
（五）平皮带传动的机组及其皮带的防静电刷、防护罩也应接地；
（六）露天敷设的管道每隔20~25米接地一次，其接地电阻不大于4
Ω；
（七）在所有工艺管道连接（如弯头、阀门及法兰盘等）处均采用
厚×宽=3×30的铜导电带跨接。
八、.保证工程质量组织体系及措施
1质量保证体系图
2工程施工严格执行技术标准和验收规范。
3依据设计院设计施工图和有关技术性文件。
分公司总工
各
工
种
施
工
员
质
检
员
安
全
员
材
料
员
各作业班组
现场技术负责
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4工程施工前应对施工人员进行技术和安全生产的交底，未经主管部门
同意，严禁擅自修改或变更设计和施工方案。
5特殊工种持证上岗，严格执行"十不烧"和"十不吊"的规章制度。
6对每一批材料进行复检，核对其材质、型号、规格是否符合要求，提
供有效的产品质保书。
焊接材料必须有"产品质量证明书"，焊条使用前
必须在烘箱中进行烘锫，温度在350℃，恒温1小时，然后在120°下保
温，焊条取出后应及时放置在保温筒内，焊接时做到随用随取。
7工程使用的检测器和量具均应经过计量部门检测合格，并且应在检测
规定的期限内。
8工程施工过程中，必须做好施工原始资料和交工资料的汇总整理，做
到工程资料和现场施工的同步性，做到每道工序的施工质量具有追索性。
9认真贯彻公司自检、互检、专检三级质量管理体系。
10实行工程质量目标管理，对重要部位设控制点。
11在施工过程中发生的不符合规范和施工方案时施工人员应及时向项目
部或甲方有关人员报告，施工人员不得擅自处理。
九、安全、文明施工
9.1施工安全管理
（1）建立安全管理机构；
（2）对工人进行进场教育及施工过程中的教育管理；
（3）制定项目施工的各种安全管理规定、措施及各种台帐并认真实
施管理；
（4）在各专业工种施工前均应制定危险作业安全防范技术措施，并由
相关施工技术人员对施工班组进行及时安全技术交底并完善相应手续。
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（5）定期召开安全会议，对工程施工过程出现的安全问题及隐患作
出汇报并制定相应措施。
在会议期间要征求与会者对安全管理、安全检查、
个人防护用具、应急措施和不安全因素的意见。
（6）认真实施安全日常、周、月及专项检查并做好记录报送相关人
员，以便项目部做好安全评审工作；项目部依据《项目健康、安全、环境
保护安全工作检查评审表》作为评审标准，实行打分制，每月公布评审结
果并予以奖惩。
（7）消防管理措施
本工程为油库扩建，施工条件处于易燃易爆环境，所以消防管理要着
重突出：
1）施工现场以项目部为主建立安全防火机构，并成立义务消防队，
指定义务消防队负责人。
2）火灾发生时，应求得业主和地方消防队协助，共同扑灭火灾。
3）有易燃易爆要求的施工部位，要妥善隔离火种、火源。
4）进行电、气焊接作业时，应进行遮挡，防止火花引燃其它物品。
5）易燃易爆材料应专门设立库房进行妥善保管，并设明显的禁火
标志。
6）密切与装饰或其它承包商进行协调，采取有效作业方式以防止
施工时引起装饰材料燃烧。
7）建立施工防火记录，随时监督检查。
（8）生产区保卫
1）施工区域设置定点保卫人员和流动执勤人员，昼夜进行值班。
2）订立现场进出制度，非本工程施工人员不得擅自入内。
3）对施工中贵重材料及日常生活可用材料、器具进行妥善保管，
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以防丢失和被盗。
（8）雨季施工安全措施
1）如果现场施工正值雨季，一方面应准备足够抽水用的设备、机
具、人员，另一方面应在管沟中设置集水井或排水沟，以减少管沟内的积
水。
防止管沟积水太多使管沟从底部涌塌而伤人、埋人。
2）如地下水位过高，则应在管沟开挖的附近挖井降低水位。
3）准备足够的排水机具，随时准备雨天排水。
4）作业班组配备一定防雨用具如水靴、雨衣、油布、大伞等，保
证雨天能正常施工。
5）现场要求堆放和施工场地须通风良好、严禁烟火！
6）雨天施工应有防雨措施，如焊接时应设防雨伞、防风墙。
9.2文明施工管理
（1）统一职工着装和佩证并进行积极管理；
（2）文明施工管理规定及措施
1）本工程施工时，必须认真执行《建筑工地文明施工暂行标准》
的规定，加强精神文明建设和搞好施工现场的文明施工。
2）施工现场出入口应设置明显的施工标牌，并且搞好“三包”工
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