市政道路工程存在的质量通病问题.docx

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市政道路工程存在的质量通病问题

市政道路工程存在的质量通病问题

路基部分

一、路基回填质量问题

1、挟带有机物或过湿土的回填

原因：

1、路基填土中含有机物质。

2、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

预防措施：

1、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

2、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

2、带水回填

原因：

1、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。

预防措施：

1、如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

2、应提前进行路基的降水工作，排水沟里的积水要及时抽排。

3、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。

二、路基压实质量问题

1、路基压实度不足

原因：

1、碾压遍数不够。

2、压路机质量偏小。

3、松铺厚度过大。

4、碾压不均匀，局部漏压。

5、含水量偏离最佳含水量规定值。

预防措施：

1、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3、压路机应进退有序，前后应重叠。

4、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。

2、路基边缘压实度不足

原因：

1．路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；2．压实机具碾压不到边；3．路基边缘漏压或压实遍数不够；4．采用三轮压路机碾压时，边缘带（0—75cm）碾压频率低于行车带。

预防措施：

1、路基施工应按设计要求两侧需加宽0.5m填筑；2、控制碾压工艺和碾压顺序，保证机具碾压到位；3、提高路基边缘带压实遍数，确保路基边缘带碾压频率高于或不小于行车带。

3、路基碾压出现“弹簧”

原因：

1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。

3、碾压层下存在软弱层。

预防措施：

1、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。

2、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

三、路基积水严重、翻浆

原因：

1、路基表面不平整。

2、路基表面未设横坡或出现反坡。

3、路基底面位于过湿土或翻浆土上面。

预防措施：

1、路基压实前应整平。

2、路基表面应按设计设置横坡。

3、清除过湿土、翻浆土。

4、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

四、路基开裂的问题

1、路基纵向开裂甚至形成错台

原因：

1．清表不彻底，路基基底存在软弱层2．沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。

3．路基压实不均。

4．半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。

预防措施：

1、应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；2、彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求；3、提高填筑层压实均匀度；4、渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；5、若遇有软弱层，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；6、严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象

2、路基横向裂缝

原因：

1．路基填料不符合要求。

2．同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。

3．路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。

4．路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm。

预防措施：

1、路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；2、不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用；

五、路堤边坡坍塌、边坡冲沟、防护体滑落

预防措施：

1、做好排水工程，避免急速冲刷淘空边坡坡脚2、填筑时，避免边坡过陡，适当增加宽度并进行压实，提高边坡压实度；

水泥稳定碎石基层部分

一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀

原因：

1、底基层或路槽表面高程超标。

2、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。

3、松铺系数不准确。

预防措施：

1、对底基层和路槽表面按规范进行检测验收。

2、严格控制摊铺厚度，对其高程应进行复核。

3、在施工中严格掌握松铺系数。

二、水泥稳定碎石基层摊铺离析

原因：

1、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。

2、泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。

3、摊铺机工作状态不佳。

预防措施：

1、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

三、水泥稳定碎石表面松散

原因：

1、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

2、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

3、稳定碎石表层被冻坏。

4、稳定碎石碾压功不能满足要求。

5、施工车辆碾压损坏。

预防措施：

1、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。

2、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

3、及时洒水养护，保证表面形成强度。

四、水泥稳定碎石压实度不符合要求

原因：

1、含水量不符合规定。

2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

预防措施：

1、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

2、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

五、水泥稳定碎石层开裂

原因：

1、水泥剂量偏大。

2、碎石级配中细料偏多。

3、基层碾压时混合料含水量偏大。

4、养护不及时。

5、养护结束后未及时进行封层。

预防措施：

1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。

3、加水应严格控制。

4、养生结束后应及时铺筑下封层。

六、水泥稳定碎石抗压强度不合格

原因：

1、水泥剂量不足。

2、水泥质量等级较低。

3、未能保湿养护。

3、碎石级配、质量不符合要求。

5、水泥稳定碎石拌和不均匀。

预防措施：

1、选用符合质量要求的水泥，按配比增加水泥剂量。

2、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。

3、选用级配较好的碎石材料。

4、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

沥青路面部分

一、沥青面层横向裂缝（裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的）

原因：

1、施工缝末处理好，接缝不紧密，结合不良。

2、沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。

3、半刚性基层收缩裂缝的反射缝。

预防措施：

1、充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压2、根据《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩缝；

二、沥青面层纵向裂缝（裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一）

原因：

1、前后摊铺幅相接处的冷接缝末按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

2、纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。

预防措施：

1、采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，避免前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。

2、如无条件全路幅摊铺时，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上，前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对测壁涂刷0．3～0．6kg／m2粘层沥青，再摊铺相邻路幅。

摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。

三、沥青面层网状裂缝（裂缝纵横交错，缝宽lmm以上，缝距40cm以下，lm2以上）

原因：

1、路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。

2、沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。

3、沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。

预防措施：

1、沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒粘层沥青。

2、原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）的要求进行选定、拌制和施工。

3、沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。

四、沥青路面反射裂缝

原因：

1、半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。

预防措施：

基层施工尽可能使混合料在接近最佳含水量状态下碾压，并且碾压充分，保证基层强度；同时要加强对已完基层的养生，要尽早铺筑上层，或进行封层，以减少干缩缝。

五、混合料离析

原因：

1、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配。

2、沥青混合料级配不佳。

3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。

预防措施：

1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与路面厚度相适应。

2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

六、沥青面层压实度不合格

原因：

1、沥青混合料级配差。

2、沥青混合料碾压温度不够。

3、压路机质量小，压实遍数不够。

4、压路机漏压。

预防措施：

1、确保沥青混合料的良好级配。

2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

4、压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠平石碾压。

七、沥青面层压实度不均匀

原因：

1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3、辗压温度不均匀。

预防措施：

1、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。

八、沥青面层空隙率不合格

原因：

1、马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

2、压实度未控制在规定的范围内。

3、混合料中细集料含量偏低。

预防措施：

1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2、控制碾压温度在规定范围。

3、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

九、沥青面层泛油

原因：

1沥青用量偏高。

2、沥青下封层或粘层油用量偏多。

预防措施：

1、严格控制油石比。

2、按设计控制下封层沥青用量。

一十、沥青面层车辙现象（路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起，形成纵向带状凹槽）

原因：

1、沥青混合料热稳定性不足。

矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针人度偏大或流育质量不好。

2、沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。

3、基层或下卧层软弱或未充分压实，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

预防措施：

1、施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应该符合设计要求。

2、对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。

但在选用时，必须兼顾高低温性能。

一十一、沥青面层拥包现象（行车方向或横向出现局部隆起）

原因：

1、沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。

在夏季气温较高时，不足以抵抗行车引起的水平力。

2、面层摊铺时，底层未清扫或本喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊销不匀，局部细料集中。

3、基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。

4、在路面日常养护时，局部路段沥青用量过多，集料偏细或摊铺不均匀。

5、陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。

预防措施：

1、在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。

选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。

2、在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。

3、人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细料集中。

一十二、沥青面层松散现象（面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体）

原因：

1、沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。

2、摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。

3、基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。

4、在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。

预防措施：

1、沥青混合料运到施工现场后应及时摊铺，及时碾压。

摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。

摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于70°C；应避免在气温低于10°C或雨天施工。

2、路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。

一十三、沥青面层脱皮现象（沥青表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小木等，严重时可成片）

原因：

1、摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力。

2、旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮。

3、面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型。

预防措施：

1、在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。

2、单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。

一十四、沥青路面啃边现象（路面边缘破损松散、脱落）

原因：

1、路边积水，使集料与沥青剥离、松散。

2、路面边缘碾压不足，面层密实度较差。

3、路面边线基层松软，强度不足，承载力差。

预防措施：

1、施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。

因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。

2、基层宽度须超出沥青层20～30cm，以改善路面受力条件。

一十五、沥青路面与检查井衔接不顺（检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏）

原因：

1、施工放样不仔细，检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。

2、检查并基础下沉。

3、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷4、井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

预防措施：

1、施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。

2、井周边的回填土、路面结构必须充分压实。

回填土压实有困难时，可采用水稳定性好，压缩性小的粒状材料或稳定类材料进行回填。

3、在铺筑沥青混合料前，须先在井壁涂刷粘层沥青再铺筑面层，压实后，宜用热烙铁烫密封边，以防井壁渗水。

管线部分

一、槽底不能带水浇注平基混凝土

预防措施：

采用有力的排水措施，将槽底的雨水排干净，槽底淤泥应清除，保证干槽施工。

二、保证管座模板具有足够的强度、刚度、稳定性

预防措施：

支杆的支撑点不能支在松散土层上，应加垫板或桩木，使之能可靠的承受混凝土灌注时的振捣力和侧向推力。

三、管道位置偏移或积水（在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象）

预防措施：

1、施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。

2、施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求。

四、保证管道的直顺度和坡度

预防措施：

安管时要在管道半径处挂边线，线要拉紧，不能松弛，安管过程中要随时检查；在调整每节管子的中心线和高程时，要用管枕支垫牢固，相邻两管不得错口；在浇注管座前，要先用与管座混凝土同标号的细石混凝土把管子两侧与平基相接处的三角部分填满填实，再在两侧同时浇注混凝土

五、检查井变形、下沉

预防措施：

1、检查井变形、下沉，构配件质量差，防止井体下沉。

2、检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

六、回填土沉陷

预防措施：

1、管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压实机械。

2、填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成空洞，这些材料均不可做为填料，以免影响沉陷。

七、管道渗水、闭水试验不合格

预防措施：

1、认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性，当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处理，以提高基槽底部的承载力。

如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖松软土层后用砂或碎石等稳定性的材料回填实密实。

2、所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料，管材外观质量要求表面无蜂窝麻面现象。

3、检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏，抹面前清洁和湿润表面，及时压光收浆并养护。

与检查井连接的管道表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，等管道就位后再做好内外抹面，以防渗漏。