±0.5%
在2个相互垂直的截面上测量
进口宽度b3
±2%且<8mm
±l.0%
±O.5mm
（b3<50mm）
在2个相互垂直截面上的4个部位测量
b3图中未表示
叶片截面形状
±3%且13mm
±O．3%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一个截面
与内径d1之比
进口栅距Pd
±2%且±4mm
±2%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一个截面
与所有进口栅距平均值之比
2.4.2原型混流泵、轴流泵的主要部件应几何相似，主要尺寸偏差应符合表2.4.2要求（表中测量项目见图2.4.2）。
导叶式混流泵和轴流泵叶轮过流表面（单向泵为叶片正面，双向泵则为正反两面）粗糙度R．应在3．2flm之内，其他部位应在6．3弘m之内。
表2.4.2原型与模型混流泵和轴流泵与其设计图纸尺寸允许偏差
测量项目
原型泵允许偏差
模型泵允许偏差
测量要求
说明
蜗
壳
式
混
流
泵
叶
轮
进口直径D1
Dl≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在2个相互垂
直的截面上测量
出口直径
D2、D3
D1≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在2个相互垂直的截面上测量
出口宽度B2
±1%
±0.3%
±0.15mm
（B2<50mm）
在2个相互垂直截面的4个部
位测量
叶片外侧轴
向长度H
±1%
±0.5%
在2个相互垂直截面的4个部位测量
蜗壳
式
混流
泵
叶
轮
叶片截
面形状
D2≥1000mm±0.25%
D2<1000mm±2.5mm
±0.15%D2
对所有叶片进行测量，每片叶片测量2～4个截面。
原型测量范
与叶轮出口直径D2之比
叶片厚度T
±10%且±3mm
±lO%
围：
进口侧10%D2，出口侧15%D2
进口栅距P1：
±1.5%且±4mm
±2%
对所有进口栅距进行测量
与所有进口栅距平均值之比
出口栅距P2
±1.5%且±7mm
土2%
对所有进口栅距进行测量
与所有出口栅距平均值之比
密封环间隙S1
±20%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量
每片叶片进口、中
部、出口3个位
置。
模型叶轮在2
个相互垂直的截
面上测量
与设计值之比及所有测量值的平均值之比
叶片侧边间隙S2（开式叶轮）
±25%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量每片叶片进口、中部、出口3个位置。
模型叶轮在2个相互垂直的截面上测量
与设计值之比及所有测量值的平均值之比
导叶
式
混流
泵与
轴
流泵
叶
轮
外径D2轴
D2≥1000mm±O.1%D2<1000mm±1mm
±0．1%
对所有叶片进行测量
轮教直径D0
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±0.2%
相互垂直的2个直径
叶轮高度（混流泵）H
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±O.1%
对所有叶片进行测量
叶片安装角θ
±O.25°
±O.25°
对所有叶片进行测量
叶片外缘翼型安装角
叶片截面形状
D2≥1000mm±0.2%
D2~1000mm±2mm
0．1%
对所有叶片进行测量，每只叶片测量2—4个截面
与外径
D2之比
2.4.3原型水泵加工完毕后，按表2.4.1和表2.4.2要求检测合格，则原型泵水力性能可根据模型泵水力性能利用相似原理进行换算得到，而不必进行原型水力性能试验。
水力性能换算方法见附录C。
2.4.4叶轮外径误差应不大于设计图纸规定。
2.4.5叶片角度采用液压全调节的水泵，其叶轮应进行油压试验，并符合3.2.3条规定；叶片角度采用机械调节的水泵，如叶轮轮毂内部用油脂防锈，或用自润滑轴承的，应进行密封试验。
2.4.6同一个轮毂上所有叶片的安放角应一致。
各叶片外缘型线的倾角，最大偏差应小于0.25°，轮毂上应有清晰的刻度。
2.4.7水泵叶轮制造商应提供叶片材质报告及探伤报告。
如果经过热处理，还应提供热处理报告。
2.4.8水泵出厂前应对相邻部件进行试装，检查其间隙或配合情况，均应符合设计要求。
2.5土建工程的配合
2.5.1机组设备安装前，监理工程师应组织设计单位、土建施工单位和安装单位做好下列工作：
1、共同审查有关技术资料和图纸并商讨有关重大技术和安全措施。
2、制定符合实际的安装计划和作业指导书。
2.5.2土建工程施工单位应根据监理工程师批准的安装进度计划要求，按时提供下列技术资料：
1、主要设备基础及建筑物的验收记录。
2、建筑物设备基础上的基准线、基准点和水准标高点。
3、安装前的主机组基础混凝土强度和沉陷观测资料。
2.5.3主机组安装前泵站土建工程应具备下列条件：
1、站内起重机已具备主机泵安装的技术条件。
2、设备基础混凝土已达到设计强度的70％以上。
3、泵房内的沟道和地坪已基本完成并清理干净。
有条件的部位可先做混凝土粗地面，并建好设备进泵房通道。
4、泵房已封顶不漏雨雪，门窗能遮蔽风沙。
2.6主机组基础和预埋件
2.6.1主机组基础的标高应与设计图纸相符，并应一次浇注成型，不得在初凝后补面，其允许偏差应为-5～0mm。
基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线的偏差宜不大于5mm。
2.6.2主机组的基础与进、出水流道（管道）的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。
2.6.3预埋件的材料、型号及安装位置，均应符合图纸要求，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。
2.6.4地脚螺栓预留孔应符合下列规定：
1、预留孔几何尺寸应符合设计要求，预留孔内应清理干净，无横穿的钢筋和遗留杂物。
2、预留孔的中心线对基准线的偏差应不大于5mm。
3、孔壁铅垂度误差应不大于10mm，孔壁力求粗糙。
2.6.5垫铁及其安装应符合如下规定：
1、安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整。
2、垫铁的材料应为钢板或铸铁件，
3、斜垫铁的薄边厚度宜不小于10mm，斜率应为1/25～1/10，垫铁搭接长度应在2/3以上；垫铁面积可按式（2.6.5）计算确定：
式中:
A——垫铁面积，mm2
Q1——设备重量加在垫铁上的压力，N；
Q2——地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁上的压力，N，可取螺栓的许可拉力：
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度，MPa，可取混凝土设计强度；
C——安全系数，宜取1．5～3。
4、每只地脚螺栓应不少于2组垫铁，每组垫铁宜不超过5块（层），其中只应用1对斜垫铁，对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量。
5、放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且其厚度宜不小于2mm，调整合格后相互点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊。
6、垫铁应平整，无毛刺和卷边，相互配对的两块之间的接触面应密实，设备调平后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
2.6.6基础垫板埋设时其高程偏差宜为-5～0mm。
中心和分布位置偏差宜不大于10mm，水平偏差宜不大于1mm／m。
2.6.7基础板及螺栓的安装应符合下列要求：
1、基础板的加工面应平整、光洁。
2、螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好。
3、基础板应支垫稳妥，其基础螺栓紧固后，基础板不应松动，平面位置、标高和水平均应符合要求。
4、基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定，基础板应与预埋钢筋焊接。
2.6.8基础二期混凝土的浇注和养护应符合下列要求，
1、浇注部位应对一期混凝土表面凿毛并清洗洁净，宜用膨胀水泥拌制的细碎石混凝土（或水泥砂浆）浇注，其标号应比基础混凝土标号高一级。
浇注时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和垫板松动。
2、浇注完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净。
浇注的二期混凝土应按要求进行养护。
3、设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的80％以上后进行。
2.6.9安装中，如发现主机组基础有明显的不均匀沉陷，影响机组找平、找正和找中心时，应分析原因，调整施工方案和计划进度，直至不均匀沉陷等问题处理结束后，方可继续安装。
3立式机组的安装及验收
3.1轴瓦
3.1.1水泵水润滑导轴瓦应符合下列要求：
1、轴瓦表面应光滑，无裂纹、起泡及脱壳等缺陷。
2、轴承与泵轴试装应考虑其材料浸水及温度升高后的膨胀量，轴承间隙应符合设计要求。
3.1.2水泵油润滑合金导轴瓦应符合下列要求；
1、轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷，油沟、进油边尺寸应符合设计要求。
2、筒式瓦的总间隙应符合设计要求，圆度及上端、下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％。
3.1.3电动机合金轴承应符合下列要求：
1、合金推力轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷。
2、分块导轴瓦瓦面每平方厘米至少有1个接触点，轴颈与瓦面接触应均匀，轴瓦的局部不接触面积，每处应不大于轴瓦面积的5％，其总和应不超过轴瓦总面积的15％。
3、镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度应符合设计要求。
4、镜板、推力头与绝缘垫用螺栓紧密组装后，镜板工作面不平度应符合设计要求。
5、抗重螺栓与瓦架之间的配合应符合设计要求。
瓦架与机架之间应接触严密，连接牢固。
3.1.4电动机合金推力瓦如要求研刮，应符合下列要求；
1、推力瓦面每平方厘米内应至少有1个接触点。
2、推力瓦面局部不接触面积每处应不大于推力瓦面积的2％，其总和应不超过推力瓦面积的5％。
3、进油边应按设计要求刮削，并应在10mm范围内刮成深0.5mm的斜坡并修成圆角。
4、以抗重螺栓为中心，将占每块总面积约1/4的部位刮低0.01～0.02mm，然后在这1/4的部位中的1/6的部位，另从90°方向再刮低约0.01～0.02mm。
3.1.5电动机弹性金属塑料推力瓦不应修刮表面及侧面。
底面承重孔不应重新加工。
如发现瓦面及承重孔不符合要求，应退厂处理。
弹性金属塑料推力瓦的瓦面应采用干净的汽油及布或毛刷清洗，不应用坚硬的铲刀、锉刀等硬器。
3.1.6电动机油润滑弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦外观验收应符合以下要求：
1、弹性金属塑料瓦的塑料复合层厚度宜为8～10mm，其中塑料层厚度（不计入镶入金属丝内部）宜为1.5～3.0mm（最终尺寸）。
2、弹性金属塑料瓦表面应无金属丝裸露、分层及裂纹，同一套（同一台电动机）瓦的塑料层表面颜色和光泽应均匀一致。
瓦的弹性金属丝与金属瓦基之间、弹性金属丝与塑料层之间结合应牢固，周边不应有分层、开裂及脱壳现象。
3、瓦面不应有深度大于0．05mm的间断加323]痕。
4、瓦面不应有深度大于0．10mm、长度超过瓦表面长度1/4的划痕或深度大于0，20mm、长度大于25mm的划痕，每块瓦的瓦面不允许有超过3条划痕。
5、瓦面不应有金属夹渣、气孔或斑点，每100mm×l00mm区域内不应有多于2个直径大于2mm、硬度大于布氏硬度（HBS）30的非金属异物夹渣。
6、每块瓦的瓦面不应有多于3处碰伤或凹坑，每处碰伤或凹坑其深度均应不大于lmm、宽度不大于lmm、长度不大于3mm或直径不大于3mm。
3.2立式水泵
3.2.1泵座、底座等埋入部件的组合面应符合2.1.3条的规定，其安装允许偏差应符合表3.2.1要求。
表3.2.1埋入部件安装允许偏差
序号
项目
说明
1
中心
2
测量机组十字中心线与埋件上相应标记间距离
2
高程
±3
3
水平
0.07mm/m
4
圆度
1.0
测量机组中心线到止口半径
3.2.2下置式接力器的液压全调节水泵，泵轴与轮毂连接、操作油管连接、单层操作油管的泵轴与电机轴连接，均需进行严密性耐压试验。
中置式和上置式液压全调节水泵接力器也应按设计要求进行严密性耐压试验。
水泵操作油管安装前应严格清洗，无法进行严密性耐压试验的，应连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。
3.2.3水泵油润滑与水润滑导轴承密封装置的安装应符合下列要求：
1、水润滑轴承密封安装的间隙应均匀，允许偏差应不超过实际平均间隙值的±20％。
2、空气围带装配前，应按制造厂的规定通入压缩空气在水中检查有无漏气现象。
3、轴向端面密封装置动环、静环密封平面应符合要求，动环密封面应与泵轴垂直，静环密封件应能上下自由移动，与动环密封面接触良好。
排水管路应畅通。
3.2.4轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心、轴线中心及电动机空气间隙等调整合格后进行，并应作好记录。
3.2.5立式轴流泵和导叶式混流泵的叶轮安装高程、叶片与叶轮室间隙的允许偏差，应符合表3.2.5要求，并应检查相关部件的轴向间距符合顶车要求。
表3.2.5叶轮安装高程及间隙允许值单位：
mm
项目
叶轮直径
说明
高
程
轴流泵
＜3000
3000～4500
＞4500
叶轮中心实际安装高程与设计值偏差。
对新型机组，应通过计算运行时电机上机架下沉值和主轴线伸长值重新确定
导叶式
混流泵
1～2
1～3
2～4
按叶轮与叶轮室的设计间隙确定
间隙
实测叶片间隙与平均间隙之差不宜超过平均间隙值的±20％
轴流泵在叶片最大安装角位置位置测量进水边、出水边和中间三处并分别计算
3.2.6叶片液压调节装置受油器安装应符合下列要求：
1、受油器水平偏差，在受油器底座的平面上测量，应不大于0.04mm／m。
2、受油器底座与上操作油管（外管）同轴度偏差应不大于0.04mm。
3、受油器体上各油封轴承的同轴度偏差，不应大于0.05mm。
4、操作油管的摆度应不大于0.04mm，轴承配合间隙应符合设计要求。
5、受油器对地绝缘，在泵轴不接地情况下测量，宜不小于0.5MΩ。
3.3立式电机
3.3.1轴承和油槽的安装应符合如下要求：
1、镜板与推力头之间绝缘电阻值应在40MΩ以上，与瓦背之间绝缘电阻值应在50MΩ以上。
2、电动机导轴瓦安装应根据泵轴中心位置，并计及摆度值及其方位进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。
3、沟槽式油槽盖板径向间隙宜为0.5～1mm，毛毡装入槽内应有不小于1mm的压缩量。
4、机组推力轴承在充油前，其绝缘电阻值应不小于5MΩ。
5、油槽油面高度与设计要求的偏差宜不超过土5mm。
3.3.2电动机测温装置的安装要求如下：
1、测温装置应进行检查，其标号、实测点与设计图应一致。
2、各温度计指示值应予以校核，并无异常现象。
3、总绝缘电阻不应小于0.5MΩ。
．
3.3.3无刷励磁的励磁机安装允许偏差应符合下列要求：
1、调整转子轴线摆度不大于0.05mm/m。
2、调整定子与转子的空气间隙，各间隙与平均间隙之差应不超过平均间隙值的±10%。
4、卧式与斜式机组的安装及验收
4.1轴瓦研刮和轴承装配
4.1.1要求研刮的座式轴承轴瓦，应符合下列要求：
1、轴瓦研刮宜分两次进行，初刮在转子穿入前，精刮在转子中心找正后。
2、轴瓦应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱壳等缺陷，轴瓦油沟形状和尺寸应正确。
3、筒形轴瓦顶部间隙宜为轴颈直径的1／1000左右，两侧间隙各为顶部间隙的一半，两端间隙差应不超过间隙的10％。
4、下部轴瓦与轴颈接触角宜为60°。
沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有1～3个接触点。
4.1.2推力瓦的研刮应符合下列要求：
1、推力瓦研刮接触面积应大于75％，每平方厘米至少应有1个接触点。
2、无调节螺栓推力瓦厚度应一致，同一组各推力瓦厚度差应不大于0.02mm。
4.1.3滑动轴承安装应符合下列要求，
1、圆柱面配合的轴瓦与轴承外壳，其上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且有0.03～0.05mm紧量，下轴瓦与轴承座接触应紧密，承
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