挂篮悬浇箱梁.docx

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挂篮悬浇箱梁

1编制依据

1.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

1.2《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）

1.3《绍兴曹娥江大闸闸前大桥工程施工图》及其它相关文件和资料

1.4《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2-90

2工程概况

曹娥江大闸闸前大桥主桥为88m+140m+140m+88m四跨预应力混凝土连续刚构桥，长456m。

主桥连续刚构上部采用分离式双箱梁布置，箱梁采用单箱双室结构，箱梁顶宽21.9m，底板宽13.5m，腹板厚40～75cm，顶板厚26cm，底板厚25～85cm，C50三向预应力混凝土。

纵向预应力束采用15-7和15-9和φ15-12三种预应力群锚体系；横向预应力采用15-3预应力钢绞线扁锚，纵向间距50cm；竖向预应力筋采用直径32mm冷拉Ⅳ级钢筋，纵向间距根据不同部位在37.5cm～90cm变化。

3挂篮

3.1采用菱形挂篮进行T构悬浇施工，挂篮的结构组成如下：

桁架式整体移动挂篮由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。

3.1.1挂篮主承重系统：

主要由菱形主桁架（共计3片）及前后二横梁组成，其杆件均为型钢焊接而成。

3.1.2悬吊系统：

主要由精轧螺纹吊杆，分配梁，调节千斤顶等组成。

用以支撑平台系统，将其荷载传递给主承重系统，并通过操作千斤顶调节吊杆螺帽，以调节平台标高。

3.1.3锚固系统：

分为主桁架的锚固和平台系统的锚固两部分，主桁架用φ32精扎螺纹钢筋锚固在箱梁上。

平台系统前端由吊杆支撑，后端用吊杆锚固在主梁节段前端底板上。

3.1.4行走系统：

主要由牵引葫芦、前移滑道、行走滑轮、锚固小车等组成。

3.1.5平台（模板）系统：

模板结构包括外模、内模、堵头模板，骨架及滑梁。

外模与内模用拉杆连接，歪加支撑固定。

内模采用对拉螺杆与外模对拉，内支撑固定。

3.2挂篮的主要性能参数：

挂篮（含模板）自重：

85t

适用最大梁段重:

210t

适应梁段长：

2.5～4.2m

梁高变化范围：

2.0～7.5m

最大梁宽：

顶板21.9m；底板13.5m

抗倾覆系数：

≥2

3.2挂篮试压方案另行编制。

4模板

4.1挂篮模板

4.1.1挂篮外侧模腹板部分采用竹胶板，上倒角及翼缘下采用钢模，腹板内模采用竹胶板，内模支撑构架及外模桁架均采用型钢构架，从而提高梁体表面光滑度，有利于保证灌注梁体混凝土质量；

4.1.2内模设计为抽屉式，内模尺寸要满足梁体断面变化的需要；

4.1.3底模设计为整体钢模板；

4.2模板安装

4.2.1模板使用时，用吊装设备吊运到各墩安装。

所有模板及其大小构件在吊运过程中，不允许与其他物体碰撞或跌落地面。

以防止变形和损坏。

4.2.2模板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行，并要注意桥墩上、下游两侧的不同要求；

4.2.3张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，安装前先制相应的安装装置，以便快速、准确地完成锚垫板的安装。

张拉槽口处的模板采用木模，锚板与封头模板用螺栓固定。

4.2.4内外模安装前均涂色拉油做脱模剂。

模板棱角处及拼接处，用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。

端模开孔处必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。

4.2.5内模下梗肋与底板交接处两侧增设30cm宽的底板水平顶模作压仓板，以阻止腹板混凝土上浮。

4.2.6底板、腹板及顶板堵头板，因预应力筋成孔管道位置差异、尺寸不一及拆模易于损坏等原因，各梁段堵头板应改制或重新预制。

并将重新加工的堵头板安置在相应梁段梁端。

4.3模板拆卸与移位

4.3.1悬浇节段底模、外侧模的拆卸和移位随挂篮施工工序完成。

4.3.2悬浇节段混凝土灌注完毕，并经养护达到设计张拉强度张拉后开始拆模。

在拆卸外模，抽去对拉螺栓后，先用倒链拉脱内侧模，拆除内侧下端部分模板，然后用千斤顶放松内滑梁吊杆，促其内顶模桁架带动顶模脱离梁段顶板。

4.3.3在腹板钢筋绑扎、预应力筋成孔管道等布设完成后，内滑梁走行就位，利用系于主导梁前端的倒链将内模拖拉就位。

4.3.4堵头模及端模逐块拆除后，经改制或重新制作后，用于下一梁段施工。

4.4为了保证外观质量和拆模方便，我们将选用色拉油做脱模剂。

4.5模板漏浆处理：

模板应尽量避免漏浆，发生漏浆时，用压橡胶条及泡沫塑料方法止漏。

5钢筋工程

5.1进场与验收

5.1.1钢筋按设计图的型号、规格、数量、材质进行采购。

5.1.2钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，需要代换时应经设计和监理工程师的同意。

5.1.3进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。

5.1.4钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。

5.1.5放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。

5.1.6钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。

5.2钢筋加工与安装

5.2.1钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2-90及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）中的相关规定和会议纪要中规定：

直径小于16mm的钢筋可按要求采用绑扎接头，其余均应用焊接接头。

5.2.2梁体各部位钢筋在地面钢筋加工车间统一加工，吊运到梁位处现场绑扎，钢筋安装时应根据施工顺序安装防裂网片。

5.2.3梁段底模板安装好后，便可进行网片及骨架安装。

1安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用“蹬筋”垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距。

2腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板底层纵向钢筋。

3腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

4安装顶板和翼板下层钢筋。

5安装顶板预应力定位网、顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设波纹管，并固定。

6安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“蹬筋”焊在上、下层网片间，使上、下层钢筋网片保持规定的距离。

7顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

8按设计变更要求加设防裂钢筋网片，防裂钢筋网片直接附着在主筋骨架上，以保证砼浇筑时网片不变形，防裂钢筋网片砼净保护层不小于1.5cm。

5.2.4钢筋网片安装注意事项

1锚头垫板（嗽叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。

锚头垫板要求用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板面与管道垂直。

2在底板、腹板钢筋及预应力安装完毕，经监理检查签证，才可安装模板内模。

腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底模钢筋。

3为防止管道定位钢筋网片变形，定位网片钢筋宜采用φ12㎜钢筋，网片纵向间距1.0m，管道弯曲处加密至0.5m一道。

由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后对管道位置进行一次检查和调整。

4钢筋在现场绑扎成型。

为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块。

5安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。

5.2.5预应力束钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

5.2.6箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，与预留孔相碰的钢筋应弯曲通过，不得切断。

5.2.7箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免少筋和安装错误。

5.2.8预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的定位准确。

5.2.9腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。

5.2.10钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。

5.3定位网

5.3.1定位网功能是确保制孔管道精确定位，严格按规范规定设置。

5.3.2安装工作开始前，按曲线0.5m和直线1.0m的间距确定各束钢铰线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设定位网。

5.3.3定位网由φ12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且以电焊焊牢。

5.3.4定位网安装要求任何方向的偏差不大于5mm，定位网孔大于管道外径5～10mm。

5.4制孔

本工程纵、横向预应力均采用镀锌金属波纹管制孔。

本工程竖向预应力筋采用φ32mmⅣ级冷拉钢筋，采用钢管制孔。

5.4.1纵、横向预应力制孔

1波纹管制孔

a为防止混凝土浇筑时管道上浮或漏浆堵管，在波纹管内安装衬管（PVC管），衬管外径比波纹管内径稍小。

b管道定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板面垂直，严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋。

c浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞，接头凿毛时严防金属物敲击，严禁电焊烧伤和气割熔渣烧穿波纹管。

2保证孔道畅通的措施

a加强岗位责任制，严格按管道安装操作工艺要求。

b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，破损或变形大的抽出模板，切除损坏段重新接好后再安装。

破损较小处，用胶带缠裹密实。

接头处采用大一号波纹管进行套接，套接长度按直径的6倍长度，并对接口采用胶带缠裹。

c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺设脚手板，使施工人员不直接在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和变形。

d混凝土浇筑完毕初凝后，立即拔出各衬管，检查是否漏浆，如发现衬管上有水泥浆立即用高压水冲洗管道。

5.4.2竖向预应力筋

1本工程竖向预应力筋采用φ32mmⅣ级冷拉钢筋，管道采用φ50钢管制孔。

2钢管采用砂轮切割机切割，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，将φ22㎜钢管压浆管与孔道钢管在此处焊接。

3将φ32mmⅣ级冷拉钢筋对号穿入钢管，上下垫板螺帽均上好，下口露丝（出螺母）30mm，上口露丝（出螺母）大于120mm，高压软管与φ22㎜压浆钢管用铁线缠裹，并将软管与主体钢筋固定牢靠。

6混凝土工程

6.1混凝土浇注及养护

6.1.1箱形悬臂梁段施工采用一次将梁段底板、腹板及顶板混凝土灌注完成。

这样可以避免设施工缝，加快施工进度。

本工程采用现场的砼工厂拌制混凝土，两岸各2个砼工厂，各同时生产能力不小于45m3/h。

箱梁的砼强度为50号，砼的配合比由实验确定并按规定进行预配试验，其结果已取得监理工程师的许可。

6.1.2砼浇注前及浇注过程中注意对预埋件的检查和保护，确保预埋件位置、尺寸、数量等的准确。

6.1.3由于梁段较高，在浇注底板、腹板混凝土时，采用减速串筒下料，用插入式振捣器振捣梁段底板腹板。

腹板混凝土浇筑时在腹板上开振捣孔。

八字角处混凝土要特别注意用插入式振捣器振捣密实。

6.1.4浇注底板

与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时可能引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，因此在底模砼浇注完后安装压舱板，与内模支架连成整体，以防砼上翻，振捣时应加强振捣并控制浇筑速度和混凝土坍落度。

6.1.5浇注腹板

因腹板高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难。

腹板浇筑分层高度不大于30㎝，从悬臂端向墩梁固结处逐步推进，并及时振捣。

6.1.6顶板混凝土

顶板厚度不大，混凝土入模时，横向先浇注翼缘，纵向先浇注悬臂端，最后向腹板上倒角和块段中心推进。

顶板浇注完成后，停留1～3小时，收浆后，再抹平、拉毛。

6.1.7浇注质量管理。

浇注梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。

试验人员负责混凝土上料、称量、拌和、出料、质量检查及试块制作，试块分为随梁养护（2组）和室内标准养护试块（4组），试块养护应符合规范要求；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；混凝土班人员负责浇注及振捣，浇注标高应根据测量标高点进行控制，表面平整度及坡度采用导轨钢筋束（标高线）保证；木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆处理等。

6.1.8混凝土浇筑完的后续工作

1找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。

2清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。

3检查压浆管，发现问题及时处理。

4抽出波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔、通孔检查。

6.1.9梁段混凝土施工注意事项及技术保证措施

1混凝土入模过程中，避免直接冲击波纹管，波纹管密集处采用φ30、φ50小振动棒振捣，防止碰伤管道，还要防止漏振；

2底板和下倒角处的砼坍落度不宜过大，防止浇筑腹板砼时，底板砼上翻造成下倒角或腹板出现空洞；

3注意对锚垫板和孔道的保护，防止锚垫板移位、倾斜，防止管道碰伤和移动；

4砼初凝时间控制在大于16小时，严格控制混凝土的坍落度，其混凝土坍落度宜在16-20cm。

6.1.10挂篮悬浇施工要点

1主桥连续箱梁节段悬浇从2#节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段采用一次浇筑完成。

在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。

2箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。

严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊杆收紧，以防底板接缝处错台和漏浆，内、外侧模在后一节段搭接处事先预埋好拉杆孔，在浇注下一阶段砼前利用此拉杆收紧模板。

3在混凝土灌注时，将严格控制施工荷载，力求两端平衡。

为有效控制箱梁两端的砼灌注重量偏差，将严格两端的砼灌注的盘数，两端同时泵送，做到两端砼等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。

4悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。

在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。

5悬臂浇筑梁段时，桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。

桥墩两侧的梁体和施工设备的重力差以及相应的在桥墩两侧产生的弯矩差，应不超过规定值。

6.1.11混凝土养护

梁段混凝土养护方法，应根据不同季节的温度变化确定。

一般季节按有关规定浇水养护。

夏季施工时，根据气温和混凝土灌注速度进行遮盖浇水养护；尽量减少工作面暴露时间，混凝土浇筑后，立即抹面，要及时整平并拉毛处理，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止水份蒸发和阳光直射。

混凝土养护时间满足设计要求，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面一直处于湿润状态为准，不得形成干湿循环。

冬季混凝土养护:

现浇梁砼浇注完毕后，先覆盖塑料薄膜，再在其上覆盖保温材料，充分利用水泥自身水化热。

6.2箱梁混凝土冬季施工

6.2.1当工点昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，梁段混凝土工程应按《公路桥涵施工技术规范》混凝土冬季施工有关规定办理；

6.2.2梁段混凝土冬季施工除按规定掺用一定比例的早强剂等外加剂外，混凝土骨料中不允许混入冰块、冰屑或雪团。

所用骨料要求在冰冻以前洗净、晾干。

混凝土拌合用水宜采用电热器加热至55～60℃；

6.2.3混凝土拌合时，先把水泥、砂、碎石拌匀，然后加热水搅拌，避免热水与水泥直接接触，产生假凝，影响混凝土最终强度。

混凝土拌合时间宜比平时适当延长。

混凝土配合比与常温下配合比相同。

混凝土运输过程中要考虑途中的温度损失。

混凝土入模温度保持在10℃以上。

由于本地气温低于0℃时的时间极为有限，在气温低于0℃时的时间内采取土工布对混凝土覆盖保温。

6.2.4未尽事宜，按冬季混凝土施工方案办理。

6.3拆模

1拆箱梁端模，混凝土强度不低于混凝土标号的50%。

拆外侧模及内侧模混凝土强度不低于设计强度的70％。

2混凝土达到以上强度的时间，由随梁养护试件决定，承重模板待预应力张拉结束后方可拆除。

3气温急剧变化时不宜拆模，拆模时梁体混凝土温度和环境温度之差不得大于15oC,否则，混凝土表面应覆盖保温养护。

4冬季施工时，加热养护结构的模板和保温层，在混凝土冷却至5℃以后方可拆除。

当砼与气温相差大于20℃时，要延迟拆模，或拆模后立即覆盖保温，使其缓慢冷却，覆盖物上严禁洒水，保持干燥。

5拆模时注意梁体混凝土棱角不要损坏，拆除后必须继续进行养护。

7预应力张拉

7.1预应力张拉准备

7.1.1预施应力前的各项准备工作

1梁段混凝土达到设计长拉要求的强度（随梁养护试块强度）和龄期；

2清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫板是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；

3检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施；

4孔道经通孔清理，无残渣和积水；

5计算钢铰线理论伸长值，与设计值比较，如有较大差异，报设计院认定。

7.1.2预应力筋加工及编束

1钢绞线下料

a钢绞线下料长度应等于预应力钢绞线通过孔道长加两倍工作长度。

本工程工作长度为80cm；

b开盘下料时，应摊置在平坦场地上，顺直后，按下料长度用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断；

2竖向预应力筋加工制作

本工程采用φ32mmⅣ冷拉粗钢筋作竖向预应力筋，按设计要求由厂家定尺制作。

7.1.3预应力筋穿束

穿束前，应先用通孔器沿孔道全长通过一遍。

通孔后，可进行穿束作业。

7.1.4张拉机具配套、组装

1对所使用的千斤顶、油压表进行配套标定，并根据千斤顶标定曲线得出各级张拉吨位下的油压表读数，供张拉使用；使用前要核对千斤顶、油压表标定周期及使用次数，不得超过规范规定（使用不超200次或过3个月）。

2将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，把千斤顶、工作锚、限位板、工具锚等连接就序，保证轴线一致；

7.2预应力筋张拉

7.2.1钢绞线张拉

1张拉顺序

纵向→横向→竖向。

纵向：

先长束，后短束；横向：

先中间后两边；竖向：

由墩顶向合龙段方向，依次对称。

2张拉程序

0→初始张拉力0.1σo（0.1δcon作伸值标记）→分级加载（测伸长值）→张拉至控制应力1.0σcon（测伸长值）→自锚（测回缩量）→持荷2min→回油（测总回缩量及夹片外露量）→退顶。

3张拉方法：

钢绞线张拉采用分级张拉达到要求张拉力的方法，张拉时按照设计要求采用两端张拉。

3钢绞线张拉质量要求：

a张拉采用双控，以张拉控制力为主，用伸长值进行核对，实际伸长值为两端之和不超过计算伸长之和的±6%；

b由锚具所引起的滑移量超过3mm部分即按滑丝计算，每一梁段中滑移量超过3mm的锚具不得多于2个；

c同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝或滑丝只允许一根；

d每端钢铰线回缩量≤5mm（张拉后夹片外露量，与24h后测量外露量之差）；

e张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。

1）锚具内夹片错牙在10mm以上者；

2）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

3）一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达到2根钢丝的张拉伸长值之和者；

4）锚环裂纹损坏者；

5）切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。

4滑、断丝情况处理：

在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞线而发生滑丝现象（当发生滑丝时，可以清楚地听到“咔、咔”响声。

这说明钢绞线在滑动）。

这时，必须更换新夹片。

若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线；

5钢绞线外露头切割，切割处距锚具表面30～50mm。

其它同于钢丝束外露头切割规定，严禁以氧气或电弧切割钢绞线，采用砂轮切割机切割。

7.2.2竖向预应力钢筋张拉

1.竖向预应力张拉

1张拉前准备

a预应力钢筋拧上螺帽，张拉端支承板以外的丝长不少于120mm，固定端螺帽不少于3cm。

b不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。

c竖向预应力钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。

d清除支承板上焊渣、毛刺及砂浆杂物，确保支承板与孔道垂直。

e千斤顶及油表配套校正，油顶校正系数≤1.05。

2千斤顶张拉作业

a千斤顶就位、对中，将预应力钢筋的张拉端螺杆锚固在千斤顶的张拉头。

b千斤顶小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉大缸继续进油，进行正式张拉。

不得在有偏心条件下进行正式张拉。

c张拉程序：

0→初始应力0.1δcon（作伸长量标记）→每5MPa级加载（测量伸长量）→1.0σcon→持荷2min（测量伸长量）→拧帽锚固→0

2张拉质量标准

a实际伸长量与计算伸长量，允许误差±6%。

b稳定持荷状态下，拧紧油表螺母,反映针稍有下降，即认定锚固妥当，不得超拧，以免预应力钢筋超张拉。

c为确保有效预应力，间隔一周必须重复张拉、锚固一次。

7.2.3张拉作业安全注意事项：

1为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。

2安全阀要调整至规定值后，方可开始张拉作业；

3张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。

两端张拉力要同步，切忌突然加压或卸压；

4预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行；

5张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面；

6张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。

加油表要妥善保护，避免受震；

7.3管道压浆

7.3.1水泥浆工作性能指标：

压浆时间，宜在张拉完毕后，尽快（不得超过7天）进行。

按设计要求的灰浆强度（40Mpa）配制灰浆。

灰浆配置按监理批准的配合比进行，灰浆泌水率不得大于2%；灰浆要求有较好的流动性（14s-18s）、和易性，颗粒小、泌水率小，以保证灰浆能顺利压入管道。

7.3.2水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不少于6min。

水泥放入压浆罐时，应经过滤，过滤网孔不得大于2.5mm×2.5mm。

7.3.3真空辅助压浆工艺

主桥纵向预应力压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

1清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。

在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

2将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。

以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

3压浆要求

①压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。

在真空泵运转到－0.07MPa时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆阀门，当出浆阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。

②压浆前先开启真空泵对管道抽真孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。

加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。

水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块清除，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。

水泥加入后搅拌时间不少于5min。

总共搅拌时间不少于6min。

③第一桶浆体搅拌后应测试流动度，当流动度在14～18s之间时即为合格。

浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。

开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆。

当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度与压入浆浓度相同时