脱硫运行规程.docx
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脱硫运行规程
贵州兴义电力发展有限责任公司
2×600MW机组
脱硫运行规程（第一版）
批准:
审核:
复审:
初审:
修编:
、
运行二部
编写时间：
2010年10月
前言
为保证污染物的排放达到国家环保总局规定的标准，规范运行人员操作，确保我厂2×600MW机组脱硫系统安全经济运行，特制定本规程。
本规程对贵州兴义电力发展有限公司600MW机组脱硫系统各主、辅设备及系统特性作出了说明，规定调试期间启、停操作，运行调整维护、试验和事故处理等技术标准。
本规程是根据脱硫系统厂家设计资料及相关说明书，综合同类型电厂《600MW机组脱硫运行规程》的宝贵经验总结出来的设备特性和操作经验进行编写的。
编写过程中，各级领导和运行人员提出了很好的意见和建议，在此表示感谢。
由于编写人员水平有限，时间仓促，加上设备目前仍未调试，规程中定有很多不妥或疏误之处，殷切希望各位批评指正，以便及时修改，使我厂的运行规程不断趋于完善，较好地满足生产需要。
本技术标准正文共分为十章，第一章为《脱硫设备的主要特性及技术规范》，第二章为《脱硫装置检修后的验收》，第三章为《脱硫装置的联锁保护及试验》，第四章为《FGD的启动》，第五章为《FGD运行中的调整与维护》，第六章为《FGD的停运》，第七章为《FGD事故处理》，第八章为《废水处理系统》，第九章为《脱硫设备、阀门编号原则》，第十章为《反事故技术措施》。
本规程由运行二部负责编写，通过组织有关专业人士会审后颁布。
值长、脱硫运行人员均应熟悉并严格执行本规程。
生产副总经理、副总工程师、检修部、运行二部、安监部的领导和有关技术管理人员等均应了解或熟悉其内容。
本标准自发布之日起试行。
本标准由下列人员编写和审批：
本标准编写人：
本标准初审人：
本标准审核人：
本标准审定人：
600MW机组脱硫运行技术标准3
1范围3
2引用标准3
3脱硫设备的主要特性及技术规范3
4脱硫装置检修后的验收50
5FGD设备试验59
6FGD的启动65
7FGD运行中的调整与维护82
8FGD的停运94
9FGD事故处理101
600MW机组脱硫运行技术标准
1 范围
本技术标准对贵州兴义电力发展有限公司600MW超临界机组脱硫各主、辅设备及系统特性作出了说明，规定了其调试及168试运期间的启、停操作，运行调整维护、试验和事故处理等技术标准。
2 引用标准
本技术标准引用下列资料编写：
设备制造厂使用说明书
永清设计及厂家技术资料
《DL/T800—2001电力企业标准编制规则》
电安生（1994）227号电业安全工作规程（热力机械部分）
DL558-94电业生产事故调查规程
国电发（2000）589号防止电力生产重大事故的二十五项重点要求
《电力消防规程》
3 脱硫设备的主要特性及技术规范
3.1 系统概况
FGD工艺系统采用湿式石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统。
烟气通过增压风机增压后进入吸收塔后折流向上；而石灰石/石膏浆液通过四个喷淋层的雾化喷嘴，向吸收塔下方成雾罩形状喷射，形成液雾高度叠加的喷淋区,浆液液滴快速下降；均匀上升的烟气与快速下降浆液形成逆向流，这样通过消耗石灰石，烟气中的SO2，SO3，HCl和HF被分离，而且烟气中包含的大部分的固体如灰和烟灰，也被分离，经洗涤和净化的烟气流出吸收塔，进入烟囱排放，同时产生副产品石膏（CaSO4∙2H2O）。
脱硫装置采用一炉一塔，脱硫装置的烟气处理能力为相对应的一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量（设计煤质），其脱硫效率按不小于95%设计，同时，在燃用校核煤质时，也能安全稳定运行，脱硫效率≥95％。
采用湿式球磨机制浆系统，所用石灰石为石灰石块粒（粒径≤20mm），汽车将石灰石运输到厂直接倒入卸料斗（储存能力30t），经钢蓖、振动给料机、斗式提升机送至石灰石仓内，振动给料机上方配有用于分离大金属的金属分离器。
石灰石由皮带称重给料机送到湿式球磨机内磨制成石灰石浆液，用湿磨排浆泵输送到石灰石旋流器并经分离后，旋流器底流再循环至湿式湿式球磨机入口，而溢流（浓度为28%左右）则自排入石灰石浆液箱中，再由石灰石浆液供给泵送至吸收塔。
吸收塔采用单回路喷淋塔设计，并将设置有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔下部，塔内吸收段设置四层喷淋，塔上部设置二级除雾器。
脱硫装置的烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过脱硫装置，事故情况或脱硫装置停机检修时烟气由旁路烟道进入烟囱。
脱硫副产品石膏通过吸收塔石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出（浓度为20%左右），输送至石膏旋流器（一级脱水系统）；经石膏旋流器脱水后的底流石膏浆液其含水率为50%左右，再送至皮带脱水机（二级脱水系统）进一步脱水，溢流经缓冲箱、废水给料泵、废水旋流器进一步分离后的溢流送至废水处理系统处理，处理后的水用清水泵送入锅炉定排扩容器。
脱水后石膏含水量不大于10％，石膏含量大于90%（干基）。
在二级脱水系统中对石膏滤饼进行冲洗，以使石膏中的Cl－含量小于100ppm，从而保证成品石膏的品质。
脱硫工艺水由开式循环冷却水系统排水引接，最高设计水温45℃；脱硫辅助机械冷却用水和真空泵用水从公用水系统引接，最高设计水温33℃。
脱硫各设1个仪用压缩空气罐及1个杂用压缩空气罐。
脱硫压缩空气系统用于供应脱硫内的仪用和杂用的压缩空气，气源来自主机空压机房。
仪表用气输送到FGD装置区内的各个气动执行机构。
另外，还可用作清洗烟道上的烟气流量测量装置和分析装置的冲洗气。
杂用压缩空气可用于石灰石仓的空气炮、设备检修、旁路挡板吹扫用气及其它维护时的吹扫用气。
3．2 FGD系统组成及主要设备
FGD系统主要由烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂制备系统、浆液排空系统、石膏脱水系统、工艺水系统、冷却水系统、压缩空气系统及废水处理系统等组成。
吸收剂制备系统、石膏脱水系统、压缩空气系统和工艺水、冷却水、废水处理等系统设置为公用系统。
烟气系统
从锅炉引风机后的烟道上引出的烟气，经增压风机升压约2150Pa，经吸收塔浆液喷淋后进入吸收塔向上流动穿过喷淋层，在此，烟气被冷却、饱和，烟气中的SO2被吸收。
经过喷淋洗涤的净烟气经除雾器除去水雾后，通过烟道进入烟囱。
在引风机出口烟道上设置旁路烟气挡板门，当锅炉启动和FGD装置故障检修停运时，开启旁路烟气挡板后烟气由旁路烟道经烟囱排放。
整个烟气系统采用将增压风机布置在吸收塔上游高温烟气侧运行的方案,以保证整个FGD系统均为正压操作,并同时避免增压风机可能受到的低温烟气的腐蚀,从而保证了增压风机及整个FGD系统安全长寿命运行。
烟气系统为单元制，每炉烟气系统包括1台增压风机、1个旁路烟气挡板、1个入口原烟气挡板、1个出口净烟气挡板及相应的烟道，膨胀节等。
1、增压风机
每台炉配置一台100%BMCR容量的动叶可调轴流式风机，用于克服FGD装置造成的烟气压降。
增压风机将根据正常运行和异常情况可能发生的最大流量、最高温度和最大压损设计。
增压风机的性能将保证能适应锅炉45%-110%BMCR负荷工况下正常运行，并留有一定裕度：
（1）风量为锅炉满负荷工况下的烟气量的110％；
（2）压头为脱硫装置在锅炉满负荷工况下并考虑10℃温度裕量下阻力的120％。
2、烟气档板门
在烟气系统中设置有3个烟气挡板门，所有烟气挡板均采用百叶窗式双挡板，具有开启/关闭功能，采用电动机驱动。
当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气通过原烟气挡板后进入FGD装置进行脱硫反应。
在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。
为防止烟气在挡板门中的泄露，设置有密封空气系统，该系统包括2台密封风机、1台电加热器和所属的阀门，将加热至70℃以上的密封空气导入到关闭的挡板门，以防止烟气泄漏。
3、烟道及附件
烟道均采用普通钢制矩形烟道，吸收塔入口水平段的烟道由于烟气温度较高，没有采用防腐处理。
吸收塔出口后的净烟气烟道由于烟气温度低于酸露点,因此采用玻璃鳞片树脂涂层。
烟道均装有膨胀节，用于补偿烟道热膨胀引起的位移。
膨胀节在所有运行和事故条件下都将能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压再加上1000Pa余量的压力。
SO2吸收系统
SO2吸收系统设置主要用于脱除烟气中SO2、SO3、HCl、HF等污染物及烟气中的飞灰等物质。
每套FGD的二氧化硫吸收系统包括一台吸收塔（含两级除雾器、五层喷淋层及喷嘴、氧化空气矛式喷管）、4台侧进搅拌器、5台浆液循环泵、2台氧化风机、2台石膏排出泵及相应的管道阀门等。
该系统包括以下几个子系统：
吸收塔系统、浆液再循环系统、氧化空气系统、石膏排出系统等。
吸收塔系统是FGD的核心部分，脱硫反应在该系统中进行。
1、吸收塔系统
吸收塔为高度39.8m，下部直径19.5m，上部直径16.5m的圆筒。
它由吸收塔浆池和吸收区组成。
烟气中SOx的去除和石膏的生成就在吸收塔内完成。
布置5层喷淋层（第一层标高23.8m，向上各层相隔2m布置，每层浆液总管相互以夹角22°成扇形布置），浆液通过喷嘴成雾状喷出。
循环泵把吸收塔浆池中的浆液输送至喷淋层。
最上面的喷淋层布置与烟气逆流的喷嘴，其余喷淋层均布置有顺流和逆流两层喷嘴。
SOx进入喷淋浆液，并与之反应。
通过吸收区后的净烟气经位于吸收塔上部的两级除雾器排出。
氧化空气通过氧化风机从吸收塔标高7m处送入氧化区。
氧化空气在进入吸收塔之前在管道中被加入工艺水，目的是为了冷却并使氧化空气达到饱和状态。
通过这种方式，可以防止热的氧化空气在进入吸收塔时，在氧化空气管出口使浆液中的水份蒸发。
氧化空气经过一个特殊的分配系统进入氧化区。
这个分配系统是由5根管道组成的管线系统构成。
氧化空气通过氧化管道上的开孔进入浆液。
由于开孔向下，FGD停运时，浆液中的固体不会进入氧化空气分配系统。
氧化空气分配管布置在分区管之间，相应减少了吸收塔自由横截面，增加了浆液进入结晶区的流速，从而阻止了浆液从结晶区向氧化区的回流混合。
因为回流混合将会增加氧化区的pH值，以至于使氧化反应变得困难。
结晶区位于吸收塔浆池中氧化区下部。
在结晶区，逐渐形成大的易于旋流器分离的石膏晶体。
结晶过程要求浆液中固体含量在最大150g/l，同时在浆池中要有足够的停留时间。
新的浆液也不断的加入，以保持吸收剂的活性。
通过控制系统调节加入的浆液量。
石膏浆液通过石膏浆液泵输送至石膏旋流站，石膏浆液泵的吸入口位于氧化空气分配系统的下部。
喷淋浆液在吸收塔中被氧化和更新，通过吸收塔循环泵输送至喷淋层。
吸收塔循环泵入口管道布置于标高1.6m处，通常情况下，2台、3台、4台、5台循环泵同时运行，这取决于未处理烟气量及烟气中SO2的含量。
吸收塔浆池还配置有搅拌系统，由四台搅拌器组成。
搅拌系统的叶片向吸收塔底部（从标高1.6m处进入吸收塔，每个搅拌器叶片距塔底1.0m），防止底部浆液沉积。
搅拌器启动时，要先冲洗入口，冲洗一段时间后，搅拌器周围的固体沉积物被冲起来，然后启动搅拌器运行。
（任何带负荷情况下搅拌器均运行）。
当浆液通过吸收区时会带走液滴。
为了满足净烟气的要求及防止液滴在下游部件中发生沉积，大部分液滴必须被再次分离。
在吸收塔上部安装了一个两级除雾器，当净烟气通过第一级除雾器时，大部分液滴被分离出来，通过第二级除雾器可以获得更好的分离效果。
在除雾器的表面会产生固体沉积，因此必须设置冲洗水（冲洗水管布置标高分别为35.5m、36.5m）。
烟气蒸发会带走吸收塔内的一部分水，同时石膏浆液排出也会带走一部分水，因此吸收塔的液位会降低。
吸收塔的补水通过除雾器的冲洗水和单独的工艺水补水实现。
在吸收塔烟道入口标高17.2m处设置有内表面冲洗系统。
当热的烟气进入吸收塔时，会在入口烟道下表面形成固体沉积。
这些固体沉积通过内表面冲洗系统来清洗。
吸收塔标高14.8m处布置有溢流管口（溢流管中心线标高14.5m），在标高14.6m处分别布置有石膏浆液回流管、吸收塔坑泵出口管、事故浆液泵出口管、回收水入口管、pH计测试回流水管及工艺水管口，标高0.68m处布置有石膏排放泵入口管，循泵入口处布置有石灰石浆液补充管口。
GGH出口烟道中心线标高19.2m，与水平面成夹角15°进入吸收塔。
1.1.2烟气系统
系统流程：
（引风机来）原烟气→FGD入口门（原烟气档板）→增压风机→GGH（回转式烟气换热器降温）→吸收塔、除雾器（脱硫后成净烟气）→GGH（回转式烟气换热器升温）→FGD出口门（净烟气档板）→烟囱。
在每台机组回转式换热器前的原烟气道上装有一台增压风机。
锅炉烟气增压后输送到回转换热器（原烟气侧）。
然后再在脱硫系统中除去SOx，净化后的烟气通过回转换热器（净烟气侧）加热，最后通过烟囱排放。
1）烟道：
烟道包括必要的烟气通道、吸收塔入口烟道冲洗装置、排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及烟道其它附属设备。
在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。
烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。
烟道装有旁路系统。
吸收塔系统运行时入口挡板和出口挡板打开，旁路挡板关闭。
当吸收塔系统停运、事故或维修时，入口挡板和出口挡板关闭，旁路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
2）增压风机：
增压风机（BUF）布置在回转换热器上游、运行在干工况下。
其型式为静叶可调轴流式。
增压风机包括电机和密封空气系统。
3）烟气再热系统：
烟气换热器为回转再生式烟气—烟气换热器（GGH）。
在BMCR工况下，GGH能够将净烟气加热至75°C以上进入烟囱排放，而不需要补充其他热源。
GGH最大泄露量少于1%。
为了清洁和保证GGH的烟气压降,系统配备了压缩空气吹扫系统和水清洗系统。
1.1FGD工艺系统构成
FGD采用由奥地利AEE技术提供的高效脱除SO2的石灰石—石膏法工艺，用于兴义发电厂（2x600MW）机组烟气脱硫。
整套系统由以下子系统构成：
1）2套吸收塔系统
2）2套烟气系统（包括烟气再热器和增压风机）
3）3套石膏脱水系统（两台机组公用）
4）3套石灰石制备系统（两台机组公用）
a.石灰石接收和储存系统
b.石灰石磨制系统
c.石灰石供浆系统
5）1套工艺水系统
6）1套压缩空气系统（两台机组公用）
7）1套排放系统
1.2工艺描述
3.2.1反应原理
用于去除SOx的浆液收集在吸收塔浆池内。
这个吸收塔浆池被分成氧化区和结晶区，在上部氧化区内，氧化空气通过一个分配系统吹入，在pH值为5～5.5的浆液中生成石膏；在结晶区，石膏晶种逐渐增大，并生成为易于脱水的较大的晶体，新的石灰石浆液也被加入这个区域。
1.1.2化学过程
化学反应过程描述如下：
石灰石的溶解：
CaCO3+CO2+H2OCa（HCO3）2
与SO2反应：
Ca（HCO3）2+2SO2Ca（HSO3）2+2CO2
氧化：
Ca（HSO3）2+CaCO3+O22CaSO4+CO2+H2O
石膏生成：
CaSO4+2H2OCaSO4·2H2O
去除SO2总反应方程式：
CaCO3+SO2+½O2+2H2OCaSO4·2H2O+CO2
1.1石灰石或碳酸钙在水中的低溶解性在吸收塔内被二氧化碳提高。
通过溶解过程，生成碳酸氢钙。
碳酸氢钙与二氧化硫反应生成可溶的亚硫酸氢钙。
在氧化区，亚硫酸氢钙与空气中的氧发生反应，生成硫酸钙。
浆液中的硫酸钙再结晶生成二水硫酸钙，即石膏。
2、除雾器系统
除雾器安装在吸收塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。
为了去除除雾器沉积物，设有冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。
除雾器冲洗用水为FGD工艺水，单独设置除雾器冲洗水泵。
3、浆液循环系统
浆液循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及其相应管道、阀门组成。
浆液循环泵的作用是将吸收塔浆液池中的浆液经喷嘴循环，并为产生颗粒细小，反应活性高的浆液雾滴提供能量。
#1吸收塔系统配置五台浆液循环泵，分别对应五层喷淋层。
4、氧化空气系统
烟气中本身含氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙。
因此，需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。
氧化系统将把脱硫反应中生成的CaSO31/2H2O氧化为CaSO42H2O即石膏。
氧化空气系统将为这一过程提供足够的氧化空气。
氧化空气系统由氧化风机、氧化空气喷枪及相应的管道、阀门组成。
其主要特点如下：
氧化性能高；
氧化空气用量较少；
氧化空气分布均匀；
结构简单，便于检修和清洗。
氧化空气通过氧化空气喷枪喷入吸收塔底部反应浆液池搅拌器前，由四台吸收塔搅拌器并均布于浆液中，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。
石膏脱水系统
石膏脱水系统分为两个子系统，即一级脱水系统和二级脱水系统。
一级脱水系统为单元制操作系统，每套FGD系统包括2台吸收塔排出泵（1运1备）、1台石膏旋流器；二级脱水系统为两塔公用系统，包括3台皮带脱水机及相应的泵、箱体、管道、阀门等。
1、一级脱水系统
由于吸收塔浆液池中石膏不断产生，为保持浆液密度在设计的运行范围内，需将石膏浆液（15％固体含量）从吸收塔中抽出。
吸收塔底部的石膏浆液通过吸收塔石膏排放泵，通过石膏排放泵打入石膏旋流器。
石膏旋流器具有双重作用：
即石膏浆液预脱水和石膏晶体分级。
进入石膏旋流器的石膏悬浮切向流动产生离心运动，细小的微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流，溢流进入石膏溢流缓冲箱至脱水机，上溢流的浆液回到吸收塔，小部分回废水给料箱，给料泵（共二台，一运一备）打入废水旋流站，废水旋流站的底流进入吸收塔，返回脱硫系统重复利用，废水旋流站溢流进入废水处理系统集中处理，处理达标后的废水排入化水区或地沟外，接入主体工程的废水排放管道。
2、二级脱水系统
二级脱水系统包括皮带脱水机、真空系统及冲洗系统。
每台皮带脱水机出力为2台锅炉BMCR工况的75%。
石膏脱水后含水量降到10%以下，并对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质。
冲洗水排至滤液水箱。
从皮带脱水机滤出的滤液流至滤液水箱，并由滤液水箱泵抽吸至吸收塔反应池及石灰石浆液制备系统循环使用。
工艺水、压缩空气、排空系统
1、工艺水系统
工艺水由电厂开式循环水回水系统供应，工艺水进入FGD系统的工艺水箱。
设置2台工艺水泵（1运1备）和3台除雾器冲洗水泵（1运2备）。
其主要服务范围包括：
·吸收剂制备系统的连续补给水用水量；
·石膏脱水系统的连续补给水用水量；
·吸收塔系统的连续补给水用水量；
·除雾器冲洗用水；
·事故烟气冷却用水；
·设备冷却及密封用水。
2、压缩空气系统
压缩空气系统用于供应脱硫岛内的仪用空气和杂用、检修用的压缩空气及旁路挡板吹扫用气。
仪表用气用作清洗烟道上的烟气流量测量装置和分析装置的吹扫气、真空皮带脱水机的纠偏、磨机喷淋油用气。
3、排空系统
脱硫塔内排水坑用来收集FGD系统正常运行、清洗和检修中产生的排出物。
排水坑液位较高时，排水坑泵自动将其中的液体打至吸收塔。
事故浆液箱（16*25m）用于储存吸收塔检修、小修、停运或事故情况下排放的浆液。
事故浆液箱配有3个底进搅拌器。
搅拌器用来防止池内浆液中固体颗粒的沉积。
事故浆液箱既可以储存吸收塔检修排空时的部分浆液，又作为吸收塔重新启动时的石膏晶种，通过吸收塔排出泵将吸收塔中的浆液输送到事故浆液箱中。
两台炉共用一个事故浆液箱，由事故浆液箱泵将事故浆液箱中浆液输送到吸收塔。
排放系统包括以下组件：
·1个事故浆液箱,包括3个底进搅拌器；
·1台事故浆液箱泵；
·排水坑（包括吸收塔区排水坑、制浆区排水坑、卸料间排水坑各1个）；
·搅拌器：
吸收塔区排水坑、制浆区排水坑各设置1台；
·排水坑泵：
制浆区排水坑设置1台排水坑泵、吸收塔区排水坑设置2台排水坑泵。
各个区域排水坑泵根据池内液位自动起/停，各个区域的排水坑搅拌器连续运行，各个区域排水坑搅拌器可通过FGD控制室内由操作员发出的手动起/停命令来运行，各区域排放坑用于收集正常运行，清洗和维修时该区域管道的排放物，搅拌器为顶进式，安装在排放坑顶。
搅拌器用来防止坑内浆液中固体颗粒的沉积。
石灰石浆液制备系统
用汽车将石灰石运输到厂（粒径≤20mm），直接倒入卸料斗，用钢蓖子板防止大块的石灰石进入设备并防止堵塞，经振动给料机、斗式提升机送至石灰石仓内，振动给料机上方配有用于分离金属的除铁器。
石灰石由称重皮带给料机送到湿式球磨机内磨制成浆液，吸收剂用磨机排浆泵打至石灰石旋流器并经分离后，旋流器底流（超过尺寸的物料）再循环至湿式球磨机入口，而上溢流（符合尺寸的物料）则自流入石灰石浆液箱，#1石灰石旋流站的浆液只能进入#1石灰石浆液箱、#2石灰石旋流站的浆液可以进入#1、2石灰石浆液箱、#3石灰石旋流站的浆液只能进入#2石灰石浆液箱，再由石灰石浆液泵送至吸收塔。
卸料斗及石灰石贮仓的设计有除尘通风系统，石灰石贮仓的容量按两台锅炉在BMCR工况运行1天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。
湿式球磨机入口的给料机具有称重功能。
本系统共设置三台湿式球磨机及其相应的水力旋流分离器，单台球磨机的容量按两台锅炉在设计煤质BMCR工况时烟气脱硫所需石灰石耗量时75%容量进行设计。
整套吸收剂制备系统满足FGD所有可能的负荷变化范围。
系统工艺流程如下：
1）石灰石输送系统：
外购石灰石→卸料斗→振动给料机→斗式提升机→石灰石贮仓。
2）石灰石浆液制备系统：
称重给料机→湿式球磨机→湿磨排浆罐→湿磨排浆泵→石灰石旋流器
底流→↑
→石灰石浆液箱→石灰石浆液泵→吸收塔
石膏储存及输送
系统流程：
（吸收塔）石膏浆液→石膏旋流站→#1、2、3真空皮带脱水机（脱下来的水进滤液罐）→石膏储存间（堆放-外运）。
（真空）滤液罐→溢流进滤液水箱→滤液泵→吸收塔、湿式球磨机和磨机浆液箱
真空泵（密封水）→滤布冲洗水箱→滤布冲洗水泵→真空皮带脱水机（冲洗滤布）
3.3 设计参数
3.3.1 系统的设计性能指标
序号
项目名称
保证值
备注
1
整套脱硫装置可用率，%
98
2
整套脱硫装置质量保证期，年
1
在BMCR工况条件
3
脱硫效率保证值，%
≥95
4
各种不同设备的排尘量，mg/Nm3
＜50
5
钙硫比Ca/S
≤1.03
6
除雾器出口水雾含量，mg/Nm3（湿基）
＜75
7
石灰石平均耗量（在14天连续运行期间），t/h
1×10.9
按设计条件运行
8
平均电耗（在14天连续运行期间，保证脱硫效率条件下），kW·h/h
1×10165
按设计条件运行
9
系统最大工艺耗水耗量，t/h
1×108
按设计条件运行
10
设备噪声，dB（A）：
1）主要设备：
增压风机、循环泵、氧化风机、湿式球磨机等
2）控制室设备
≤85dB（A）
＜60dB（A）
11
引风机出口至烟囱进口处阻力值，Pa
1）投运初期
2）投运一年后
1900
2000
石膏品质
石膏纯度，%
≥90
CaCO3含量，%
＜3
CaSO3·1/2H2O含量，%
＜0.35
溶解于石膏中的Cl-含量，%wt
＜0.01
溶解于石膏中的F-含量，%wt
＜0.01
13
FGD出口净烟气的烟尘含量，mg/Nm3（标态、干态、6％O2）
＜29
在进口浓度≤100的条件下。
序号
项目名称
单位
数据
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