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推荐华侨路26号经济适用房基坑支护工程组织设计精品
联勤部机关华侨路26号经济适用房
基坑支护工程
施
工
组
织
设
计
施工单位:
江苏中新岩土工程有限公司
日期：
20XX年5月5日
49
50
1、概况
1.1工程概况
本次拟建项目为南京军区联勤部机关华侨路经济适用房地下室基坑支护工程。
经济适用房总建筑面积32931.05m2，其中地下6843.14m2，地上26087.91m2，地下2层，地上27层，基坑面积3570m2；基坑采用旋挖灌注桩加一层混凝土内支撑作为支护结构，基坑外围采用高压旋喷桩止水帷幕，水平支撑为钢筋砼矩形梁，垂直支撑为钢柱支撑。
本工程主要施工内容包括支护桩、立柱桩及立柱、圈梁、支撑梁、基坑顶排水沟等。
本基坑工程招标单位为南京军区联勤部司令部直属工作处，工程设计由南京南大岩土工程技术有限公司承担。
1.2工程地质条件
根据本基坑的挖深、地质条件及周边环境要求确定，本基坑侧壁安全等级为二级。
1.2.1地基土构成及分布特征
①-1杂填土：
杂色、松散，主要由粉质粘土混碎砖石等建筑垃圾组成，成分杂，填龄小于5年。
层厚2.4-4.8m。
①-2淤泥质填土:
灰色，软-流塑，有臭味，为原水塘塘底淤泥，混少量碎砖石。
层顶埋深2.7-3.9m，层厚2.2-3.9m；局部分布。
③-1粉质粘土：
灰黄、褐黄色，可塑，局部硬塑，土质不均，含铁锰氧化斑。
中等压缩性。
层顶埋深2.4-8.6m，层厚0.7-7.7m。
③-1A粉质粘土：
灰-灰褐色，灰黄色，软塑，局部可塑或流塑，土质不均。
层顶埋深3.2-7.3m，层厚0.5-5.7m。
③-2粉质粘土：
灰黄色，可塑，局部软塑。
中等压缩性。
层顶埋深6.5-15m，层厚3.2-13.2m。
③-3粉质粘土：
灰黄、褐黄色，可塑，局部硬塑，含铁锰氧化斑。
中等压缩性。
层顶埋深15.6-19.4m，层厚3.2-13.2m。
③-4粉质粘土：
青灰色，可塑，局部软塑。
中等压缩性。
层顶埋深23.5-30.6m，层厚1.1-8.4m。
局部缺失。
1.3编制依据
a.华侨路26号经济适用房地下室基坑支护工程招标文件
b.华侨路26号经济适用房地下室基坑支护工程设计图纸
c.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
d.《建筑地基基础工程质量验收规范》（GB50202-20XX）
e.《建筑桩基技术规范》（JGJ94-20XX）
f.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-20XX）
g.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-20XX）
h.《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-20XX）
i.《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-20XX）
j.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-20XX）
k.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
l.《工程测量规范》（GB50026-20XX）
1.4施工组织设计总体设想、部署和工程目标
1.4.1施工组织设计总体设想及部署
根据设计、工程勘察文件，结合本工程的实际情况，该工程施工内容主要为支护桩、立柱桩及圈梁、支撑梁、联系梁、圆环梁、基坑顶排水沟及土方施工；由于本工程工期紧，工序多，交叉作业多。
根据工程量及工程现场实际情况结合我公司施工实际经验，本工程施工采用明挖顺作法施工，施工主要顺序如下：
a、平整场地，按照设计要求对基坑周边的场地平整到设计标高
b、支护桩、立柱桩、旋喷桩
c、施工圈梁、支撑、联系梁、圆环梁
d、土方分层分块开挖至坑底，及时浇筑砼垫层至支护桩边，待砼达到养护期后，掏挖局部深坑土方；
各个阶段施工中根据进度计划中关键线路配套辅助设备及相关施工管理人员，科学调度，确保工程目标的实现。
本工程实行项目法施工，实施ISO9001：
20XX质量管理保证体系。
责任到人，实行目标管理，精心组织施工，确保优质、高效、高速、安全、文明生产。
坚持公司“科技创新，以人为本，持续改进，顾客满意”的质量方针，运用科学管理，制定严格的质量、进度和安全生产的控制措施，大力采用新技术、新工艺和新材料，以科技推动生产，降低成本。
在施工过程中，同业主、监理公司、设计单位和质检单位密切合作，确保工程目标的实现。
1.4.2、施工调度
为了保证工程施工的顺利进行和按时达到目标，及时解决施工生产中出现的问题，迅速而准确的传达项目经理决策，建立以项目经理为核心的调度体系及时反馈上级职能部门、业主意见及施工中出现的问题，做出明确决策，并及时贯彻落实下去，调度体系运转情况下：
a、组成以项目经理为核心的调度体系，各专业管理人员都是这一体系的一个成员。
b、按时参加有业主、上级职能监督部门、设计单位、监理单位等召开的协调会。
c、每星期召开各专业管理人员会议（每周1-2次），了解整个项目的进度、成本、计划、质量安全、文明施工执行情况，必要时参加人员延伸至作业班组长。
d、协调好各专业工长的工作。
组织好分部分项工程的施工衔接，合理穿插流水作业，保证合同工期。
e、监督检查施工计划和工程合同的执行情况，使人力、物力、财力定期按比例投入本工程，并使其保持最佳调节状态，保证施工生产正常进行。
f、做好天气预报工作，避免因气候变化对工程施工的影响。
1.4.3工程管理目标
质量管理目标：
符合《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-20XX），《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99），合格标准符合设计图纸要求。
工期管理目标：
120天。
安全文明施工管理目标：
安全无事故。
环境、职业健康安全目标：
重伤死亡事故率为0，轻伤率＜5‰，火灾事故率为0，职业病发生率为0，对废弃物实施有效处理，降低粉尘的产生和扩散，降低噪声的产生和传播，尽可能节约资源。
2、分部分项工程施工要求
2.1设计要求
本基坑的支护方案为：
（1）本基坑采用灌注桩、立柱桩及一层混凝土内支撑作为支护结构。
（2）基坑周边采用高压旋喷桩进行止水。
（3）坑内采用明沟加集水坑方式进行排水。
（4）基坑内坑中坑采用放坡处理。
2.2旋挖灌注桩施工要求
（1）支护桩采用旋挖钻机施工，桩身设计强度为水下混凝土C30.
（2）灌注桩应满足桩身质量及钢筋笼焊接质量要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥现象发生。
（3）混凝土应连续灌注，每根桩的浇筑时间不得大于混凝土的初凝时间。
（4）灌注桩施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，桩位偏差轴线和垂直轴线方向均不宜超过50mm。
（5）支护桩桩顶超灌高度不小于1倍桩径。
。
（6）灌注桩钢筋保护层厚50mm，充盈系数大于等于1.1。
（7）灌注桩排桩采取隔桩施工，应在灌注砼24小时后进行邻桩成孔施工。
（8）圈梁施工前，应将支护桩顶超灌部分凿除清理干净，桩顶以上露出的钢筋长度应不小于锚固长度，桩顶嵌入圈梁50mm。
2.3高压旋喷桩施工要求
（1）高压旋喷桩采用单重管施工，桩径不小于600mm，使用42.5级普通硅酸盐水泥，旋喷桩位置可根据现场成桩情况调整。
（2）旋喷桩施工参数如下：
水泥浆的水灰比为1.0，喷浆压力为25Mpa，喷浆量为100L/min,提升速度为10-15cm/min,旋转速度16-20r/min,水泥用量为40%左右。
旋喷桩在实际施工前应进行现场试验确定工作实际参数，并在施工中严格加以控制，以保证止水帷幕有效的止水。
（3）旋喷桩采用跳打施工，间距控制在1.5m以上，待24小时后再施工相邻桩位。
（4）钻杆的旋转速度与提升速度必须连续、不中断。
（5）钻孔的位置与设计位置的偏差小于等于50mm，实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。
2.4立柱桩施工要求
（1）立柱桩采用灌注桩
（2）立柱在底板范围内应设止水片。
（3）立柱桩施工应满足以下要求：
①成桩中心与设计桩位中心偏差不小于50mm;
②桩身垂直度偏差不大于1/300;
③桩底沉渣厚度不大于50mm（浇筑混凝土前）；
④桩身砼强度为C30；
⑤立柱桩超灌量不小于2.5m；
⑥立柱中心与钢筋笼中心应在同一轴线上，成桩后立柱垂直度应满足不大于1/300,立柱顶标高与设计标高偏差小于30mm。
（4）立柱桩位置应避开柱、地梁、剪力墙、集水井及小型承台，如有矛盾，立柱桩位置只能沿轴线方向移动。
2.5混凝土支撑体系施工要求
（1）圈梁、围梁及混凝土支撑砼等级为C30；保护层厚度为35mm。
（2）钢筋砼支撑与圈梁，围梁应同时浇筑，砼支撑浇筑时不得设缝。
（3）支撑安装的容许偏差应符合以下规定：
①支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：
±30mm;②支撑两端的标高差：
不大于20mm及支撑长度的1/600；③支撑挠曲度：
不大于支撑长度的1/1000；④支撑与立柱的轴线偏差：
不大于50mm；⑤支撑水平轴线偏差：
不大于30mm;⑥立柱垂直度：
不大于基坑开挖深度的1/300；⑦钢筋砼截面尺寸：
+8mm,-5mm。
（4）支撑安装应符合下列规定：
①在基坑竖向平面内，土方施工应严格遵守“分层开挖，先撑后挖”的原则。
②支撑安装应采用开槽架设，当支撑顶面需进行挖土机械时支撑顶面的安装标高宜低于坑内土面50cm，并在挖土机及土方车辆的通道处架设道板。
（5）施工圈梁时，桩顶应凿至新鲜砼面，露出钢筋应平直，并保证设计要求的出露长度，浇注桩顶圈梁时必须清理干净残渣、浮土、积水，应保证圈梁与支护桩连接牢固，不得造成连接处产生薄弱面。
（6）圈梁及支撑垫层为100mm厚C15混凝土，周边从构件外侧放出100mm
2.6土方开挖要求
（1）止水桩、灌注桩、砼圈梁、支撑养护28d后方可进行土方开挖。
（2）土方开挖前施工单位应编制详细的土方开挖的施工组织设计，并取得基坑支护设计单位和相关主管部门的认可后方可实施。
（3）在开挖过程中应充分考虑时空效应规律：
遵循分区、分块、对称、平衡的原则，根据基坑形状合理分块、分段，每一层的挖土深度最大不得超过2.0米，在上一层土方挖后间隔不少于5天方可开挖下一层土方，同时分段处上下二层土需放坡留土台，坡度不小于1：
3。
应保证支撑段结构先撑后挖，开挖至支撑底标高后及时架设支撑，减少基坑开挖期间无支撑暴露时间、宽度和深度
（4）坑底留30cm土由人工清除，不得超挖；开挖到位后满堂作砼垫层至支护桩边，然后再局部由人工掏挖桩基承台、集水坑及电梯井应逐个开挖、砖砌外模护壁，不得大面积开挖。
（5）基坑内的深坑开挖必须等普遍的垫层形成并达到设计强度要求后方可进行，基础地梁、桩基承台、集水坑及电梯井应逐个开挖、砖砌外模护壁，不得大面积开挖。
（6）基坑内所有垫层施工完成后，应及时绑扎底板钢筋、浇筑地下室底板，对于有支撑区段作为拆撑的必要条件，要求底板砼必须浇筑至支护桩边。
（7）土方开挖期间，应注意挖土机械不得损坏支护结构等，基坑四周及支撑梁严禁堆土或堆载，不得在桩顶部压顶板上碾压。
挖出的土方及时运走，严禁堆放在基坑附近。
土方开挖及地下结构施工期间基坑周围严禁大量堆载。
地面超载应控制在20KPa以内。
（8）由于机械进出口通道均位于坑边，应铺设路基箱扩散压力，或设置配筋混凝土面层。
不得在桩墙顶部压顶板上碾压。
支撑上严禁堆载，挖土机若需在支撑上行走，应先在支撑两侧填土，填土高度须高出支撑顶面500mm，然后在其上方铺设路基箱，方可通行机械车辆。
2.7基坑监测要求
2.7.1测试内容
（1）沿基坑周边每隔20-30米设一位移观测点；
（2）原始观测基准点位于基坑深度3倍范围以外，同时要求有3个观测基准点，确保精度；
2.1.6.2监测要求
（1）检测周期：
接口基坑土方开挖至地下室侧壁外土方回填；
（2）监测频率：
基坑土方开挖期间，每天一次，其他时间，观测次数视变形大小与速率而定，当出现危险征兆时，应进行加密和连续。
2.1.7应急措施
围护工程极为复杂，影响安全的因素很多，必须随时做好应付可能出现的不利情况，确定合适的应急措施以保证安全。
（1）土方开挖期间，设专人定时检查基坑稳定情况，发现问题及时与设计人员联系以便及时处理。
（2）灌注桩间有流土现象或渗漏时可用喷射混凝土挂板处理。
（3）如果基坑位移过大或出现其它险情，现场应立即停止挖土，通知有关单位人员进行分析，采取相应加固措施。
（4）现场要有注浆设备、棉絮、快干水泥、水玻璃及编织袋、钢管等应急材料。
（5）外围出现异常情况时，对管线可“提露架空”处理。
路面出现下沉或开裂时，可采用注浆和裂缝修补方法处理。
3、主要分部分项工程施工工艺及施工方法
3.1施工顺序
本工程涉及支护桩、立柱桩及立柱、圈梁、支撑梁、基坑顶排水沟和土方等几方面内容的施工，工序多，故施工顺序为：
（1）平整场地，按照设计要求对基坑周边的场地平整到设计标高
（2）支护桩、立柱桩、旋喷桩
（3）施工圈梁、支撑。
（4）土方分层分块开挖至坑底，及时浇筑砼垫层至支护桩边，待砼达到养护期后，掏挖局部深坑土方；
3.2旋挖桩施工工艺及施工方法
3.2.1施工工艺
本工程支护桩、立柱桩为灌注桩，支护桩桩径为φ800和φ900，有效桩长在15.3-19.8米；立柱桩桩径φ800，桩长17.5和21.5米。
为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用小型旋挖钻机施工支护桩，钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩，现场施工时采取隔桩作业，并在砼浇筑24小时后进行临桩施工。
立柱桩采用SPJ-10型钻机钻进成孔，水下灌注成桩工艺。
3.2.2旋挖钻机施工具有如下优点：
（1）成孔速度快，施工工效高，施工噪音小，工期易保证。
该旋挖钻机设备通过电机驱动及提升，钻孔速度快，通过更换钻具，钻机适用于各种土层成孔施工；
（2）技术优势明显，钻孔速度快，钻孔质量易于保证。
该设备钻孔直径可达1200mm，钻孔深度可达45米；施工中成孔主要是通过具有取土器功能的钻斗挖土成孔，泥浆只起平衡应力，支撑孔壁作用，不参与成孔携渣工艺，因而几乎不会形成孔底沉渣，无需二次清孔，也不易形成孔壁泥皮厚度；该设备钻进过程中一些施工参数如钻进速度、钻进深度、成桩的垂直度、沉渣控制等直接易控。
（3）施工组织简单，安全隐患小，文明施工，工程质量可控性强
旋挖钻机，挖出土方及时清运，泥浆管线封闭循环使用，施工组织方便，施工作业面有序，文明施工，施工质量易于监控；
（4）泥浆排放量少，，施工场地整洁，可满足环保要求
与正、反循环不同，旋挖钻机自带取土器取土，不需泥浆循环携带沉渣，因而不易恶化，大部份可重复使用，成孔泥浆少，仅为正、反循环钻机所需泥浆量的1/20～1/10，因而可大幅减少废浆排放量，同时，由于取出的渣土能及时运出现场，施工场地整洁，易于现场文明施工。
成品检验
钢筋笼存放
钢筋笼运输
试块制作
养护
强度试验
旋挖桩施工工艺流程
3.2.2施工方法
1.桩位放样
测量员根据建设方提供的坐标点，水准点和桩位平面布置图，进行轴线和桩位放样；甲方提供的坐标控制点及项目部测量人员测放的桩位，必须经监理人员复合无误及满足测量规范偏差的要求后，方能施工。
如钻进过程中在地面下发现障碍物，穿过障碍物后，必须对桩位重新校正。
2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立
①护筒应有足够的长度和强度且不漏水,护筒埋设应过杂填土200mm，护筒采用厚钢板制作，上部开设1个溢浆孔；
②护筒内径应比钻头直径大100mm；
③护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于设计要求，并在护筒上做好标志（用油漆制作），测量人员测出护筒高程，护筒周围用粘土填实;
④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。
3.成孔、清孔
①钻机就位：
校正机身，使机杆垂直，机身平稳，立轴中心和桩位中心或十字线中心对正，偏差不大于20mm。
②泥浆护壁：
根据地质条件，结合本工程实际情况，本工程采用孔内自然造浆法护壁，泥浆质量经常对有关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。
泥浆比重采用泥浆比重计测量。
在复杂土层中成孔时，泥浆质量的好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。
③钻进成孔：
开动钻机，采用旋挖斗钻进取土，达到设计要求后终孔测量。
④成孔技术要点
针对本项目地层特点，我公司在钻进方法及钻具配备、护壁措施、施工顺序等各方面均总结出一套针对本场地土层的施工方法。
1）钻进方法：
钻杆钻进过程中，保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保土体钻进过程中局部没有形成失稳的滑孤面，有利于钻孔护壁；
2）钻具配备：
旋挖钻机配备钻杆、旋挖斗（带合金刀头），根据设计孔深接杆钻进施工；
3）护壁措施：
为保证旋挖钻机发挥高效特点，每台钻机配备3-5套护筒，确保钻机高效运行，并保证护筒有效周转，并配备相应的护筒备件与备用护筒。
另外在不降低钻机工效的条件下，适当提高泥浆比重及利用率，减少泥浆排放。
⑤成孔质量保证要点
1）要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求；
2）在开孔前预先确定孔深以告之钻机手，当钻进至预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖；
3）钻进过程中，钻机手经常效验钻机水平，以控制钻杆垂直度，保证成孔垂直度质量符合设计要求；
4）保证孔底沉渣厚度（规范指轴向受力桩）不大于相应的规范和设计要求，终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。
⑥清孔：
在成孔结束后进行。
清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部清除出孔外。
灌注前，现场由质检员自检合格后，请现场监理验收合格后，方能进行浇注混凝土。
4.钢筋笼制作及安装
1）严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-20XX）进行钢筋笼的制作。
焊条选用应符合设计要求，制作钢筋笼焊接用E43、E50系列焊条，严格按设计要求制作，主筋单面搭接焊长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离＞35d。
焊接完毕时应将焊缝上的焊渣清除干净。
HPB235、Q235钢筋采用E43系列焊条，HRB335及HRB400采用E50系列焊条。
2）钢筋笼采用分节制作，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊,螺旋筋与主筋连接采用梅花点焊。
3）每桩钢筋笼全由现场质检员和监理验收签证后方可使用。
4）为保证主筋保护层厚度的要求,制作钢筋笼时每4m设置一组砼穿心保护块。
5）钢筋笼制作堆放场地采用C20素砼浇注，基础采用厚400mm建筑垃圾回填，制作好的钢筋笼，应堆放在该场地上，堆放层数不超过2层。
6）本工程采用钻机下放钢筋笼，吊装采取二点吊，运输过程中U型卡应放置在同一主筋与首尾加强箍的焊接处，下放过程中U型卡放置在同一加强箍与对称主筋的焊接处，主筋与加强箍焊接必须牢固，吊入孔内应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼。
如仍无法下入，必须重新扫孔。
5.砼
砼浇筑：
支护桩、立柱桩灌注采用商品砼，砼强度为C30。
砼浇注前必须用坍落度筒测量坍落度，满足规范要求后方能浇注，商品混凝土公司每天须提供一份混凝土出厂合格证。
支护桩、立柱桩成孔验收后，砼必须在2小时内浇注，如等待砼时间大于2小时，必须再次测量孔底沉渣，满足规范要求后方能浇注砼。
6.水下砼灌注
1）灌注导管：
采用规定型号导管，其长度由孔深确定（在终孔后计算），首灌时导管距孔底500mm左右为宜，导管连接采用丝扣型，加上O型密封圈，要密封牢固，不漏气，不漏水，防止因此造成堵管、断桩事故。
2）砼灌注：
首盘料的隔水装置采用隔水板，放置时应临近水面。
首盘料的数量应确保初灌后导管埋入混凝土1.0米以上。
随着砼面上升，拆卸导管，严禁把导管底提出砼面，造成断桩施工。
7.试块留置
按规范要求留置试块，试块上编上桩号及制作日期，试块脱模后，在监理见证下由质检员送有资质的测试单位进行标养。
到龄期后进行测试。
3.3立柱桩和立柱施工工艺及施工方法
（1）立柱桩为灌注桩，桩径800，桩长17.5米和21.5米，采用SPJ-10型回转钻机施工，其施工工艺是钻杆加钻头钻进，泥浆护壁循环清除沉渣，终孔验收，安放钢筋笼、立柱，下导管，二清验收，灌注混凝土，成孔。
（2）立柱在底板范围内应设止水片，立柱中心与钢筋笼中心应在同一轴线上成桩后立柱垂直度应满足不大于1/300,立柱顶标高与设计标高偏差小于30mm
3.4高压旋喷桩施工工艺及施工方法
3.4.1.施工工艺
本工程拟采用单管旋喷法，施工工艺流程为：
施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。
3.4.2.施工方法
1、场地平整：
先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。
2、测量定位：
首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。
3、机具就位：
人力缓慢移动至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直。
对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。
为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。
4、启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进：
采单管旋喷法施工。
该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，至设计标高后停止钻进。
5、浆液配置：
高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比1。
搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。
喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。
水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。
6、喷射注浆：
在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。
各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。
旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。
喷射时，先应达到预定的喷射压力，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为100-150mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度。
保证桩顶密实均匀。
中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。
7、冲洗喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。
管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
8、重复以上操作，进行下一根桩的施工。
3.4.3、施工注意事项：
1、施工前，要求检查旋喷管的高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，合格后方可喷射浆液。
2.、喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。
中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障。
3.、旋喷过程中，冒浆量控制在规定范围之内。
4、高压喷射注浆完毕后，应迅速拔出喷射管。
5、施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出。
6、相邻两桩施工时间间隔不小于24h，间距不小于1.5m以上。
7、质量检验在旋喷注浆结束28天后进行，检验桩的数量不小于已经完成桩数的2%～5%，不合格者进行补喷。
3.5圈梁、支撑梁施工工艺及施工方法
3.5.1圈梁施工
3.5.1.1圈梁施工工艺
人工破除桩头至设计桩顶标高→清理桩头
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