工程制图测绘实训原稿.docx

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工程制图测绘实训原稿

工程制图测绘实训

报告

姓名：

周晓佩

班级：

机制七班

学号：

110108706

组别：

第一组

2012年6月

焦作大学机电学院

1．减速器简介……………………………………………………………2

2．减速器拆装过程………………………………………………………2

3．减速器零件的测绘……………………………………………………3

4．减速器零件图的CAD绘制…………………………………………4

5.小结……………………………………………………………………5

附图

工程制图测绘实训

报告

1．减速器简介

1蜗杆-齿轮减速器简介

减速器是原动机和工作机之间的独立的封闭传动装置，它在降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩，也可在减速同时降低了负载的惯量。

由于减速器具有结构紧凑、传动效率高、传动准确可靠、使用维护方便等特点，故在各种机械设备中应用甚广。

减速器的种类很多，各具特点，用以满足各种机械传动的不同要求。

本次测绘的减速器为涡轮—齿轮减速器，期具备以下特点。

1.2蜗杆-齿轮减速器特点

1、若齿轮传动在高速级，则结构紧凑；

2、机械结构紧凑，体积外形轻巧、小型高效，

3、热交换性能好，散热快若蜗杆传动在高速级，则效率较高。

4、安装简易，灵活轻捷、性能优越、易于维护检修

5、传动平稳，噪音小，经久耐用

6、输出扭矩大。

7、适用性强，安全可靠性大。

1.3蜗杆-齿轮减速器机构运动简图及其传动特点：

特点：

结构简单、效率高、容易制造、使用寿命长、维护方便。

由于电动机、减速器与滚筒并列，导致横向尺寸较大，机器不紧凑。

但齿轮的位置不对称，高速级齿轮布置在远离转矩输入端，可使轴在转矩作用下产生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯

曲变形部分地抵消，以减缓沿齿宽载荷分布有均匀的现象。

减速器采用蜗轮-齿轮二级减速器，以实现在满足较大传动比的同时拥有较高的效率，和比较紧凑的结构，同时封闭的结构有利于在粉尘较大的环境下工作。

蜗杆传动布置在高速级，有利于啮合处油膜的形成，齿轮传动布置在低速级，可适当降低制造精度，降低成本。

2．减速器拆装过程

一，拆卸

（1）仔细观察减速器外部各部分结构。

（2）用扳手拆下观察口盖板，观察观察口位置是否恰当大小是否合适。

（3）拆卸箱盖

a.用扳手卸下上，下箱体的连接螺栓，拆下定位销。

将螺栓，螺钉，垫片，螺母和销钉放在盘中，以免丢失，然后拧动启盖螺钉使上下箱体分离，卸下箱盖。

b.仔细观察箱体内部各个零件的结构和位置.

c.测量实验内容了解所需要的尺寸。

d.卸下轴承盖，将轴和轴上零件从箱体内取出，按照合理顺序拆卸轴上零件。

二，装配

按照原样将减速器装配好，装配时按照先内部后外部的合理顺序进行，装配轴套和滚动轴承时，应注意方向，注意滚动轴承的合理装拆方法，经指导老师检查合格后再合上箱盖，注意退回启盖螺钉，并在装配上，下箱盖螺钉之间应先安装好定位销，最后拧紧各个螺钉。

注意事项：

（1）切勿盲目拆装，拆卸前要仔细观察各个零部件的结构和位置，考虑好拆装顺序，拆下的零，部件要统一放在盘子中，以免丢失和损坏。

（2）爱护工具，仪器和设备，小心仔细拆装避免错误。

3．减速器零件的测绘

4.4.1齿轮的测绘

（1）、几何参数测量：

①、齿数Z：

直接从齿轮上数出来。

②、齿顶圆直径d

：

用游标卡尺直接量取。

③、齿根圆直径d

：

齿数为偶数时：

用游标卡尺直接量取；

齿数为奇数时：

用游标卡尺量取齿轮内孔径D值、内孔

壁到齿槽距离n值、内孔壁到齿顶的距离e值。

再代入公式：

d

=D+2e;d

=D+2n求取。

如下图所示：

④、齿全高h：

求得d

、d

代入h=（d

－d

）/2求取。

⑤、中心距a：

查标准[3]P34表4-1

⑥、齿宽b：

直接用游标卡尺从各齿轮上量取。

⑦、分度圆直径d:

由公式求取。

4.4.2轴的测绘：

（1）、轴径：

查[4]P10取：

GB/T2822-1981尺寸系列

（2）、轴段长度：

直接用游标卡尺量取。

（3）、键槽：

b、t、l查[3]P258-259读取。

4.4.3蜗轮、蜗杆的测绘

蜗轮、蜗杆的测绘比较复杂，要想获得准确的测绘数据，就必须具备较全面的蜗杆传动方面的知识。

同时应合理选择测量工具及必要的检测仪器，掌握正确的测量方法，并对所测量的数据进行合理的分析处理，提出接近或替代原设计的方案，直接为生产服务。

测绘蜗轮、蜗杆时，主要是确定蜗杆轴向模数ma（即蜗轮端面模数mt），蜗杆的直径系数q和导程角γ（即蜗轮的螺旋角β）。

下面以普通圆柱蜗轮蜗杆测绘为例，说明标准蜗轮蜗杆的基本测绘步骤。

1.首先对要测绘的蜗轮、蜗杆进行结构和工艺分析。

2.画出蜗轮、蜗杆的结构草图和必须的参数表，并画出所需标注尺寸的尺寸界线及尺寸线。

3.数出蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2。

4.测量出蜗杆齿顶圆直径dal、蜗轮喉径dai和蜗轮齿顶外圆直径dae。

5.在箱体上测量出中心距a。

6.确定蜗杆轴向模数ma（即涡轮端面模数mt）

图2蜗轮喉圆直径da2的测量

7.确定蜗杆的导程角γ（蜗轮的螺旋角β），并判定γ及β的方向。

根据计算公式tgγ=z1ma/d1，因d1=da1-2ma则

γ=tg-1z1ma/（da1-2ma）

8.确定蜗杆直径系数q

根据计算公式q=d1/ma或q=z1/tgγ计算出q值，且应按标准系列选取与其相近的标准数值。

9.根据计算公式，计算出其它各基本尺寸，如齿根圆直径df1、df2，齿顶高ha1、ha2，齿根高hf1、hf2等。

10.所得尺寸必须与实测中心距a核对，且符合计算公式：

a=ma/2（q+z2）

11.测量其它各部分尺寸，如毂孔直径、键槽尺寸等。

12.根据使用要求，确定蜗轮、蜗杆的精度，一般为7~9级。

13.用类比法或查资料确定配合处的尺寸公差和形位公差。

14.用粗糙度量块对比或根据各部分的配合性质确定表面粗糙度。

15.尺寸结构核对无误后，绘制零件图。

1.几何参数的测量

（1）蜗杆头数z1〔齿数）、蜗轮齿数z2

目测确定z1，并数出z2。

（2）蜗杆齿顶圆及蜗轮喉圆直径da1，da2

可用高精度游标卡尺或千分尺直接测量，用游标卡尺测量蜗轮喉圆直径da2的方法如图8-16所示。

测量时，可在三、四个不同直径位置上进行，取其中的最大值。

当蜗轮齿数为偶数时，齿顶圆直径就是将卡尺的读数减去两端量块高度之和，当蜗轮的齿数为奇数时，可按圆柱齿轮奇数齿所介绍的方法进行。

（3）蜗杆齿高hl

蜗杆齿高hl可按以下方法测量：

1用高精度游标卡尺的深度尺或其他深度测量工具直接测量蜗杆齿高，如图2-3所示。

②用游标卡尺测量蜗杆的齿顶圆直径da1＇和蜗杆齿根圆直径df1＇，并按下式计算：

（4）蜗杆轴向齿距pz＇

测量蜗杆轴向齿距pz＇可以用直尺或游标卡尺在蜗杆的齿顶圆柱上沿轴向直接测量，如图8-18所示。

为了精确起见，最好多跨几个轴向齿距，然后将所测得的数除以跨齿数，就是蜗杆的轴向齿距。

（5）蜗杆齿形角α

蜗杆齿形角可用角度尺或齿形样板在蜗杆的轴向剖面和法向剖面内测量，将两个剖面的

数值都记录下来，作确定参数时的参考。

也可以用不同齿形角的蜗轮滚刀插入齿部作比较来判断。

（6）蜗杆副中心距ａ＇

蜗杆副中心距的测量对蜗杆传动啮合参数的确定以及对校核所定参数的正确性都是很重要的。

因此，应该仔细测量，力求精确。

需要注意的是：

只有当根据测绘的几何参数所计算出来的中心距与实测的中心距a＇相一致时，才能保证蜗杆传动的正确啮合。

测量中心距时，可利用设备原有的蜗杆和蜗轮轴，清洗后重新装配进行测量。

测量时，首先要测量这些轴的本身尺寸（Ｄ

1，D

2）与形位公差，以便作为修正测量结果的参考。

1．常用的测量方法有：

①用高精度游标卡尺或千分尺，测出两轴外侧间的距离L＇，如图8-19所示，并按下式计算中心距：

②用内径千分尺测出两轴内侧间的距离M

，如图8-20所示，并按下式计算中心距。

③当中心距不大，用上述方法测量有困难时，可用量块测量两轴内侧间的距离K

，如图8-21所示，并按下式计算中心距。

图

图5测蜗杆蜗轮轴内侧间的距离L＇图6用量块测量两轴内侧间的距离

在划线平台上测出L

1及L

2，如

图所示，再分别测出蜗杆、蜗轮轴径D1，D2，并按下式计算中心距：

2.基本参数的确定

（1）蜗杆齿面齿形的判别

普通圆柱蜗杆根据齿面齿廓曲线的不同分为阿基米德蜗杆（ZA）、法向直廓蜗杆（ZN）、渐开线蜗杆（ZI）和锥面包络蜗杆（ZK）等四种。

测量时以直廓样板进行试配。

当蜗杆轴向齿形是直线齿廓时，

1该蜗杆为阿基米德蜗杆。

②当蜗杆法向齿形是直线齿廓时，该蜗杆为法向直廓蜗杆传动。

③当蜗杆在某一基圆柱的切面上剖切齿形是直线齿廓时，该蜗杆为渐开线蜗杆传动。

④当以直廓样板试配的过程中与上述三种类型不符，蜗杆轴向或法向齿廓也不呈中凹，就应该考虑是否属于锥面包络蜗杆。

在缺乏条件的情况下测绘，要准确判断蜗杆齿形是很困难的，所以对要求保证传动精度的蜗杆副的更换，建议采用成对更换的方法。

5绘制轮系简图并计算传动比

6传动系统运动简图；

4．减速器零件图的CAD绘制

1零件图的作用：

作用：

1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。

2、表达机器或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。

8.2零件图的内容及绘制：

8.2.1选择和布置视图：

（1）轴：

采用主视图和剖视图。

主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。

（2）齿轮：

采用主视图和侧视图。

主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图反映轮廓、辐板、键槽等。

8.3合理标注尺寸及偏差：

（1）轴：

参考[3]P113，径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。

（2）齿轮：

参考[3]P116~117：

径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。

8.4轴的加工工序

工序（a）:

车两端面，打中心孔。

工序（b）：

中心孔定位。

工序（c）：

精车

工序（d）：

掉头，精车

工序（e）:

精车

工序（f）:

铣与联轴器配合的键槽。

工序（g）:

铣与齿轮配合的键槽。

8.5合理标注形状和位置公差：

（1）、轴：

取公差等级为6级，查[3]P115表8-2，及[1]P103表6-16，P104表6-18并参考[3]P119图8-5轴求得形位公差推荐标注项目有圆柱度、圆跳动度、对称度。

（2）、齿轮：

取公差等级为8级。

查[3]P117表8-4及[1]P103表6-16，P104表6-18并参考[3]P121图8-7求得形位公差。

推荐标注项目有圆柱度、圆跳动度、对称度。

8.6合理标注表面粗糙度：

（1）、轴：

查找轴加工表面粗糙度Ra荐用值。

①、与传动件及联轴器等轮毂相配合的表面取1.6。

②、与滚动轴承相配合的表面，轴承内径d≤80mm取1.0.

③、与传动件及联轴器相配合的轴肩端面取3.2。

④、平键键槽工作面取3.2，非工作面取6.3。

⑤、与滚动轴承相配合的轴肩端面，d≤80mm的取2.0.

（2）、齿轮：

查[3]P117表8-3齿轮表面粗糙度Ra荐用值。

①、齿轮工作面、齿顶圆、与轴肩配合的端面取3.2。

②、轴孔取1.6。

③、平键键槽取3.2（工作面）；12.5（非工作面）

8.6技术要求：

（1）、轴：

调质处理217~255HBS

（2）、齿轮：

正火处理162~217HBS

5.小结

测绘期间，让我学到了很多东西，不仅使我在理论上对减速器有了全新的认识，在实践能力上也得到了提高，明白了作为一名高职技术人员一定要做到了学以致用，更学到了其它很多为人处事的道理，这些对我来说受益非浅。

这也是对以前所学知识的一个初审吧！

这次试验的测绘对于我以后学习、找工作也真是受益菲浅，同时也让我得到很大的锻炼！

相信这些宝贵的经验会成为我今后成功的重要的基石。

蜗杆齿轮减速器的结构分析是一个较为复杂的过程，他的尺寸测绘是机械设计课程的一个重要环节，它可以让我进一步巩固和加深我所学的理论知识，通过设计把机械设计及其他有关先修课程（如机械制图、材料力学、工程材料等）中所获得的理论知识在设计实践中加以综合运用，使理论知识和生产实践密切的结合起来。

而且，本次设计是我们学生首次进行完整综合的机械设计，它让我树立了正确的设计思想，培养了我对机械工程设计的独立工作能力；让我具有了初步的机构选型与组合和确定传动方案的能力；为我今后的设计工作打了良好的基础。

通过本次课程设计，还提高了我的计算和制图能力；同时对减速器的结构有了一个大概的了解，对之前所学的专业知识作了一个很好的总结，其中尚有很多不合理和不理解的地方，以待在今后的学习工作中来弥补。

设计过程中我能够比较熟悉地运用有关参考资料、计算图表、手册、图集、规范；熟悉有关的国家标准和行业标准（如GB、JB等），获得了一个工程技术人员在机械方面所必须具备的基本技能训练。

这一段时间所学到的经验和知识大多来自老师和同学们的教导，这是我一生中的一笔宝贵财富，也要感谢卢老师对我的指导，虽然我们之间的交流不是很多但是在实训的开始与结尾，我一直在灌输着你们的思想，以致我们把任务顺利完成真的谢谢你们！

附图

资料仅供参考!

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