人字门安装调试技术.docx
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人字门安装调试技术
公司内部档案编码：
[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
人字门安装调试技术
三峡永久船闸人字门安装
一、概述
三峡永久船闸为双线五级船闸，布置在三峡水利枢纽左岸坛子岭左侧，分南北两线，中心相距94米。
紧靠岸坡的为北线，靠江的为南线，每线船闸主体段由六个闸首与五个闸室组成，每个闸室有效面积为34×284米，船闸总长为1621米，上下游闸首落差75.3米。
双线船闸的每线船闸均有五个闸室，六个闸首，每个闸首布置有2扇人字门，六个闸首的人字门分为2种门高，一至四闸首的门高为38.5m，第五和第六闸首的门高为37.5m。
二、人字门门叶运输、吊装
每扇人字门在制造厂都按12个分段，重量在～之间，其中底节门叶最重为。
门叶在堆放场装车采用400t汽车吊，用100t平板车采用平运的方式，沿指定的路线运输到闸墩位置，由布置在闸墩上的一台400t汽车吊和一台200t配合抬吊翻身，然后用400t汽车吊将门叶吊装到安装位置。
三、人字闸门主要技术参数
各闸首人字闸门的主要技术参数见表1-1。
表1-1人字闸门的主要技术参数表
名称
第一、二、三、四闸首人字门参数
第五、六闸首
人字门参数
最大挡水高度（m）
门高（m）
主横梁高（m）
门宽（m）
主横梁数（根）
27
26
主横梁间距（m）
最小
最大
垂直次梁间距（m）
竖向隔板间距（m）
底止水型式（非标准型）
P型，水平布置
启闭机
卧缸摆动式液压启闭机
最大运输单元（m）
××
最大运输吊装单元重量（t）
＜100
四、人字闸门安装难点及对策
三峡永久船闸人字门，具有结构尺寸大、重量大、挡水高度大，安装精度和焊接质量要求高的总体特点。
从拼焊的角度来看，有三个特点：
一是门叶的平面尺寸大而厚度小，属薄壁型焊接结构，焊接变形控制难度大；二是单扇门叶由多节拼焊而成，拼焊截面多，焊接工程量大，影响焊接质量因素多，对焊接工艺实施过程控制要求严格；三是门叶为悬挂式薄板结构，变形自由度大，在要求保证焊缝质量，减少焊接变形的同时，努力将门叶的焊接应力降到最低，以减少门叶因长久运行而导致过大的时效变形。
根据上述特点和质量要求，人字门安装拼焊在与闸室中心成12度夹角位置，采取拼装一节、加固一节、焊接一节的方式进行，使每一拼焊断面上的焊缝在上节门叶处于无强制的自由状态下焊接，同时依据焊接工艺评定、以往焊接经验确定的焊接程序、预防焊接变形措施和焊缝预热、焊后消除应力等具体焊接工艺，以确保人字门安装质量。
门叶组装、焊接完成后，进行门体附件及启闭机系统安装。
五、人字门安装施工措施
人字闸门安装流程
人字门的安装工作范围包括：
各分段的直立总拼装、配合制造厂对顶枢现场镗孔、背拉杆的安装和调试、防护梁的安装、支枕垫块的安装和垫层灌注、止水橡皮的安装以及其它部件如导卡、锁定、限位装置等的安装。
人字门系统安装流程见下。
安装前技术准备→安装场地清理及施工设备布置→埋件样点设置→底枢、支枕垫埋件安装和砼回填→吊装、加固底部第一节人字门→依次组装、调整焊接第二节直到十二节人字门→顶枢拉架埋件安装、拉架锚杆张拉、二期砼回填→顶枢镗孔（启闭机开始安装）→复测顶枢和A、B拉杆中心→A、B拉杆安装→顶枢连轴→背拉杆安装调整→支垫块吊装→拆除底部支承→门叶转动来检测、调整旋转轴线→门体合拢后调整支枕垫间隙→支枕垫浇灌环氧沙浆、底止水埋件安装及回填砼→人字门与液压启闭机连轴→安装其它附件及防腐→无水调试→有水调试→验收交接
人字门安装主要步骤
人字门安装过程按照以下主要步骤进行：
第一步：
安装前准备，主要包括施工组织准备、焊接工艺评定、环氧沙浆试验、编写施工工艺、技术交底、施工机械和施工检测仪器的准备、安装场地清理、制作承重钢梁、安装样点放设、设备到货清点和消缺处理等安装前的工作。
第二步：
安装底枢、枕座和部分底坎埋件，检查合格后，回填二期砼。
第三步：
当底枢埋件的二期砼达到设计强度后进行门叶组装。
采用400t汽车吊，将第一节门叶吊装到闸室，一端放在蘑菇头上，另一端放在两根承重钢梁上，钢梁上布置四台320t液压千斤顶，通过调整千斤顶，使门叶的垂直度、水平以及安装位置线满足要求后，将门叶采用φ168钢管与闸墙上的锚板焊接牢靠，接着吊装第二节门叶，调整第二节门叶的几何位置，满足要求，同样采用φ168钢管将门叶与闸墙上的锚板焊接牢靠，然后进行两节焊接。
利用同样方法组装第三到十二节门叶。
第四步：
门叶安装焊接完成后，根据门叶安装后的实际高程和底枢中心点，放置顶枢中心点，配合厂家进行顶枢镗孔，然后安装顶枢埋件，并进行预应力锚杆张拉。
同时进行液压启闭机系统的安装工作。
第五步：
顶枢镗孔完成，顶枢埋件安装并回填二期砼，二期砼强度达到设计要求后，安装A、B拉杆并与门叶连轴。
第六步：
背拉杆安装，并通过专用工具旋转调整螺母，采用应变仪检测，使背拉杆预应力调整到设计值。
第七步：
拆除底部钢支承，门体采用临时卷扬机和滑轮组拖动旋转，使门叶来回全开、全关。
测量门叶跳动量，通过调整顶枢拉架锲块，来调整旋转中心垂直度，使门叶跳动量满足设计要求。
第八步：
将门叶旋转，处于全关位置，调整支枕垫间隙，使其符合设计要求，当支枕垫间隙调整合格后，浇灌环氧沙浆。
第九步：
底止水和底坎的安装，底坎安装合格后，回填二期砼。
第十步：
在门体安装同时，进行液压启闭机系统安装，当门体安装完成，并进行环氧回填合格，液压启闭机系统空载调试完成后，连接油缸吊头和门体上的悬臂轴。
安装导卡、冲沙管、润滑系统、爬梯、栏杆、限位装置等附属件。
第十一步：
进行单扇门叶的无水调试和两扇门叶的同步调试。
无水调试合格后，进行有水调试和系统联合调试。
第十二步：
系统整体交接验收。
埋件安装
5.3.1安装样点设置
由于人字门安装要求高，安装控制测量网点是设备安装几何位置控制的依据，样点放设和测量工作很关键。
首先将船闸系统测量网点，通过TC2003全站仪将测量控制点影射到闸室内测量支墩上。
根据测量网点，布置人字门安装控制点，控制点放设在铁板上，铁板用膨胀螺栓固定在砼表面，对安装过程中将被覆盖的点线，采用平行四边形法，将其测放到可靠的位置，以便需要时恢复。
人字门及埋件的安装控制网点包括：
六点五线。
其中点包括：
左右人字门顶枢和底枢旋转中心点；
左右门顶、底支承中心点；
左右门轴线与闸室中心线交点；
左右门合力线与闸室中心线交点。
其中线包括：
闸室中心线；
左右支承中心连线；
左右旋转中心连线；
顶、底枢支承中心垂线；
顶、底枢旋转中心垂线；
5.3.2底枢埋件安装控制
首先用全站仪测放出底枢底座安装控制点线。
然后采用千斤顶、调节螺丝、水平仪等工具进行调整和控制。
底座安装合格后，将底枢进行配装，并校核底枢中心点的几何位置度，保证底枢中心控制点的偏差在设计规范之内。
5.3.3枕座埋件安装控制
根据人字门安装控制网点，用全站仪测放出枕座安装控制点线。
先安装底节枕座，用全站仪检测位置度，通过千斤顶和法兰螺丝调整，使底座位置符合规范和设计要求，组装和焊接调整丝杆，调整丝杆与一期插筋焊接完毕后，通过调整丝杆来精确调整底座工作面的位置度。
第二节枕座安装以下节为基础，将第二节枕座吊装到第一节上，使两节端部标明的中心线上下对齐，然后在上节枕座埋件顶部挂线锤，调整上节枕座。
调整检测合格后进行节间密封焊接。
按照上述方法逐一按照编号安装其余枕座。
枕座安装调整加固，检查合格后进行枕垫块的安装。
先安装底节垫块，通过调整螺栓，使垫块工作面底部对准放在底坎部件上的控制点，在垫块的顶部处挂线垂，以底部为基准，测量调整垫块的上下两点的垂直度，使其满足设计要求。
然后逐一安装其余枕垫块，上一节底部中心对准已经安装好的枕垫块中心，用塞尺检查结合面间隙。
调整完成后逐步紧固所有螺栓。
在浇筑二期砼前，对环氧回填间隙进行密封保护。
安装后，枕座上翼板外表面的位置度必须满足如图1的要求。
枕座块工作弧面的位置度必须满足图2的要求。
垫块位置公差满足上述要求的同时，还必须保证支枕支枕垫块两者连续紧密接触，接触面不得有大于0.15mm的连续间隙，局部间隙不大于0.3mm且长度不超过20mm，全长范围内局部间隙累计长度不超过200mm。
两相邻支枕垫端部的最大间隙及错位均不超过0.1mm。
图1
图示2
5.3.4顶枢拉架安装
顶枢装置的安装是在人字门门叶组装焊接完成，并进行顶枢镗孔后进行安装。
首先安装座架垫板，根据施工设计图和旋转中心，测放出底座垫板的控制点并放出高程控制点。
首先将垫板调整、焊接完成，然后复查里程和高程，最后进行联合检查。
然后安装A、B拉架。
根据施工设计图和旋转中心，测量放出拉架的安装控制点，安装高程由人字门实际安装高程确定。
拉架就位后，用千斤顶调整高程和水平，直到符合设计要求。
然后对拉架锚杆进行张拉，使锚杆的预应力达到设计要求220N／mm2。
张拉后复查A、B拉架高程、桩号。
最后将A、B拉杆一端与门叶顶枢轴连接，另一端与A、B拉架连接。
通过调整千斤顶，使A、B拉架轴线、高程符合要求，联合验收后，回填二期砼。
二期砼浇筑养护完成后，通过千斤顶精确调整A、B拉架轴线和高程，其中高程应以门叶组装焊接，并进行背拉杆调整合格后的门叶实际高程为基准。
5.3.5底坎埋件安装控制
底坎部件由7件组成，安装分两个阶段进行，第一次在枕座埋件安装时，将与底座相连部分的底坎部件1安装并回填砼，底坎部件2～7安装是在人字门门叶组装、焊接、背拉杆调试、支枕垫安装及回填环氧沙浆，底止水橡皮安装后进行的。
底坎安装高程根据实际测量门体水封座高程及水封压缩量来确定。
首先将门叶处于全开位置，粗调底坎，使底坎位置和高程符合设计要求，将底坎加固。
然后将门处于全关位置来精确调整底坎高程，使之与底止水的间隙在0～2mm之间，然后将闸门打开，浇注二期砼。
门叶组装与焊接
5.4.1门叶组装前准备
人字门第一节门叶吊装前应具备以下条件：
a）人字门安装前，根据结构特点及其质量要求编制焊接工艺规程，对一、二类焊缝的焊接工艺，按DL/T5018规范进行焊接工艺评定。
b）用于测量控制的基准线和基准点布置合理准确，对闸门安装后将被覆盖的点线，采用四边形法将其平移到合适的位置进行保护；
c）底枢底座、蘑菇头安装并回填砼，二期砼养护达到设计强度；
d）在人字门分节位置，已经预埋了锚板，该锚板的作用为人字门门叶在安装时加固，并在闸室底部布置两根支撑钢梁，在钢梁上布置4个320t的液压千斤顶，根据理论位置调整千斤顶顶面高程。
e）对门叶焊缝进行清扫，打磨。
标记出门叶的中心线、底主梁腹板中心线。
f）在厂家的指导下，现场安装底枢润滑装置。
g）将蘑菇头清扫干净，并涂上专用润滑油脂。
5.4.2门叶安装控制
门叶安装位置为门轴线与闸墙边线的夹角为12°。
在门叶底节底部，门叶中心线两边各3.6m处的门叶支承点设置钢梁支撑，在钢梁上布置四个320t液压千斤顶，底主梁的调平用液压千斤顶进行。
采用400t汽车吊将第一节闸门门叶吊入闸室，落放在四个千斤顶支点上，保证四个支点的水平和高程。
在门叶吊装到蘑菇头与顶盖距离约500毫米时停住，采用钢尺测量顶盖与蘑菇头之间的间隙，保证间隙均匀后，缓慢落入蘑菇头上。
防止冲击破坏底枢自润滑轴瓦。
门叶吊入闸室后，调整液压千斤顶，并在门轴柱、斜接柱端板的中心线和门叶下游侧、面板中心等合适位置处，布置吊线锤，利用门轴柱和斜接柱端板上下的中心线，测量垂线到中心线的正向垂直距离和垂线到中心线的侧向垂直距离，保证端板上下中心线的相应两个方向的垂直距离数值差在规范范围内，来控制门叶的两个方向的垂直度（测量方法见下示意图），利用面板和门叶下游侧的吊线锤进行辅助控制。
用水平仪、吊线锤控制门叶的安装高程、水平、垂直度。
然后采用加工的锲子板打紧、垫实支撑钢梁与门叶承重板间间隙。
第一节门叶是安装的基础，经调整并严格检查合格后，在门叶面板上焊接搭接板。
利用φ168的钢管将门叶与闸墙上预埋的锚板焊接。
搭接板焊接在面板上，必须严格按照工艺规程进行，上、下翼板上严禁搭焊。
第一节门叶加固牢靠，保证稳定性。
在第一节门叶上焊接导向板，然后采用400t汽车吊吊装第二节门叶，用千斤顶、拉紧器调整门叶位置，首先使上下两节门叶的门轴柱、斜接柱端板中心线和门叶的中心线重合，然后在这三处挂线锤，调整门叶的垂直度。
调整时不用预留焊接反变形，而通过焊接监控和焊接顺序，可以控制门叶的焊接变形在允许的规范内。
门叶的几何位置调整好后，进行压缝。
压缝采用千斤顶、拉紧器、压码进行。
压缝的顺序为：
首先门轴柱、斜接柱端板接缝，然后门叶面板和下游翼缘板接缝，最后进行内部隔板压缝。
压缝方向由中间向两边分，压缝过程中，压码焊接时，对需要预热的焊缝，根据焊接工艺要求，采用烘枪进行预热。
压码切割时，防止损伤母材，严禁用榔头敲掉压码。
压缝完成后，按照技术要求，全面检测记录各项尺寸，符合要求后进行定位焊，定位焊应与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度为100mm左右，间距为500mm左右，焊缝厚度为6～8mm。
定位焊焊接完成后，检测所有尺寸，符合要求后，并在门叶焊缝合适位置用样冲划出在焊接过程中监控的焊接控制点，然后转序焊接施工人员。
焊接完成后，采用同样的方法，依次组装其余门叶。
在组装顶节门叶时，应注意检测控制门叶与启闭机连接的轴孔中心线的垂直度，使不大于1/2000。
门叶在安装过程中，每节门叶拼装后，必须检测门叶扭曲，对角线差，门叶累计高度、门叶倾斜等。
门叶倾斜测量以端柱端板中心线为基准，采用吊线锤方法测量。
门叶水平控制以底梁中心为基准点进行控制。
人字门门叶组装要求如下表1-3。
表1-3人字门安装允许偏差
项目
要求
门叶高度
±20.0mm
门叶半宽
±5.0mm
对角线相对差
≤7.0mm
端板正向直线度
≤4.0mm
端板侧向直线度
≤4.0mm
门叶横向直线度
≤4.0mm
门叶竖向直线度
≤4.0mm
面板局部平面度（每平方米范围内）
≤3.0mm
面板与梁组合面的局部间隙
≤1.0mm
顶、底枢中心的同轴度（工地镗孔后）
≤2.0mm
节间错位（如面板、边柱、隔板、竖向构件等）
≤2.0mm
5.4.3门叶焊接
人字门门叶组装合格，并经监理确认，由质检人员签发焊接转序单后，才能进行人字门的焊接，在焊接过程中，由焊接工程师进行焊接过程监控，根据焊接变形情况，随时调整焊接顺序。
人字门安装焊缝分为以下三类：
一类焊缝：
推力隔板与端板的角焊缝、推力隔板与主梁腹板的角焊缝、竖隔板翼缘对接焊缝、背拉杆对接焊缝、背拉杆座板与节点板的连接角焊缝；
二类焊缝：
面板对接焊缝、竖向隔板与主梁腹板连接的角焊缝、竖隔板和垂直梁与面板的组合焊缝、端板的对接焊缝、主梁上翼缘与面板的组合焊缝；
三类焊缝：
不属一、二类的其它焊缝。
焊接应注意以下规定：
a）凡钢板厚度大于30mm的一、二类焊缝的焊接，根据工艺要求采用红外线加热片预热，焊后缓冷，装配定位焊时也要预热，预热温度要比正式焊缝预热温度高30℃以上。
当焊缝两侧板厚不同时，预热温度按厚板确定。
b）板厚大于36mm的焊接，焊后应立即采用红外线加热装置进行消除应力热处理。
如有要求，采用专用仪器测量应力消除效果，并将结果报告监理。
c）门轴柱、斜接柱端板施焊后，应将填注环氧填料的一面磨平，以便调整并防止发生注入填料时发生阻塞。
d）严禁在工件的非焊接区任意引弧。
e）各类焊缝的外观检查和无损探伤检查，符合DL/T5018规范和GB3323、GB33145标准。
一类焊缝的对接焊缝表面必须经过打磨处理。
f）门叶焊接过程中，采用吊线锤、水平仪进行监测，根据变形情况，及时调整焊接顺序，使焊接满足技术要求，焊接的一般规定按DL/T5018规范执行。
各类焊缝的外观检查和无损探伤检查，必须符合DL/T5018规范和GB3323、GB11345标准，一类焊缝的对接焊缝表面必须经过打磨处理。
门叶组焊完成后，进行整体检查，作好组焊记录，报请监理签证。
顶枢镗孔及A、B拉杆安装调整
门叶焊接组装合格，利用预先放置的控制点，将顶枢中心点影射到门叶上进行放样，来确定顶枢轴孔的中心位置，然后配合制造厂家现场进行镗孔。
在顶枢拉架埋件的二期砼达到强度后，进行拉杆安装，安装前校核顶枢拉杆埋件高程与门叶高度的相互关系，然后将顶枢拉杆吊装就位。
将A、B两拉杆与顶枢埋件相连接，调整安装角度。
利用千斤顶、法兰螺栓、手拉链葫芦等工具，由经纬仪和水准仪配合，分别进行调整。
当A、B拉杆安装合格，顶枢镗孔完成，通过样点复测顶枢轴孔，满足设计要求后，进行顶枢连轴。
背拉杆安装和张拉
每扇人字门门叶设有四组背拉杆，其中两组为主拉杆，两组为付拉杆。
背拉杆的主要作用是为了增强门叶的刚度和防止斜接柱端下垂。
门叶焊接和顶枢连轴后，进行背拉杆安装，背拉杆预应力的施加，必须等到门叶顶枢正式受力后进行。
背拉杆分段到货，在后方车间进行组装焊接成整体，焊缝等级为一类焊缝，按照规定进行检查合格后，采用拖车将背拉杆运输到现场。
在门叶上，放样出背拉杆的安装位置，然后将背拉杆吊装到位、吊装应采用多吊点，控制吊装过程中背拉杆的变形。
然后用千斤顶、法兰螺丝等工具进行定位调整。
当顶枢的二期砼达到设计强度的80%以上时。
将门叶底部的钢梁和千斤顶取掉，使顶枢正式受力。
在背拉杆螺母位置，搭设施工脚手架平台。
在背拉杆没有受力前，检查门叶底主梁腹板的中心线水平，斜接柱的垂直度，门叶的扭曲等各项指标，并作好记录，然后将记录与拆除钢梁和千斤顶前的记录进行比较，计算出门叶自重对斜接柱下垂度和旋转轴线的影响。
利用专用工具，通过旋转调整螺母使背拉杆拉伸，在拉伸过程中采用应变仪检测施加的预应力。
背拉杆预应力的施加顺序为：
主1→主2→付1→付2。
按照以上顺序逐步施加预应力，使之符合设计要求，根据实际情况多次微调，调整过程中，监测门叶扭曲变形，斜接柱垂直度，门叶水平度等的变化。
背拉杆中的预应力调节到设计值的同时，还必须保证斜接柱的端板垂直，允许偏差为2.0mm；底横梁在斜接柱一端的下垂度不大于5.0mm。
预应力背拉杆安装完毕后，须将螺母锁紧，以防止松动。
背拉杆预应力的技术参数见表1-4。
表1-4人字门背拉杆预应力技术参数
上层主杆
下层主杆
上层付杆
下层付杆
D值
15.3cm
15.3cm
-12.0cm
-12.0cm
门叶不动，△=0时预应力值
718kg/cm2
724kg/cm2
633kg/cm2
638kg/cm2
注:
上述人字门背拉杆技术参数为人字门背拉杆安装时的参考值。
同组内的背拉杆预应力差值不大于1%。
门叶旋转轴线调整
背拉杆调整完成后，采用卷扬机临时拖动门叶，将门叶旋转。
门叶从全开到全关过程中，用水平仪监测斜接柱上的控制点，若旋转中心线垂直，则斜接柱上的任意点，在门叶运行过程中不会有沿门轴向方向的跳动，反之，若轴线不垂直，则会发生跳动，根据该控制点运动的轨迹，进行数学分析，可以判断出旋转中心线的倾斜方向，然后逐步、反复调整顶枢拉架锲块来调整门叶旋转中心线的垂直度，使斜接柱上任意点的上下跳动量不大于1.0mm。
支垫块安装调整
当门叶背拉杆和旋转中心调整合格后，安装支枕垫块。
一套人字门共有三条支枕垫块，两条门轴柱和一条斜接柱。
支枕垫块的作用为将门体受到的水压力传递给砼和兼作钢性止水，因此安装要求高。
门轴柱上的支垫块调整应以枕垫块为基准进行。
斜接柱上的凹型支垫块先独立安装、调整符合施工图样的要求。
然后凹形支垫块为基准进行安装、调整的凸型支垫块。
由于门体现场组装、焊接，将引起变形，为了保证门体上的螺栓孔能与支垫块上的螺栓孔配合完好。
因此支垫块上的螺栓孔在现场进行配钻。
根据实际位置，制作钢模板，现场用摇臂钻配钻和丝锥手工攻丝，支垫块的材料为0Cr19Ni9N，硬度HB=187～270，钻孔和攻丝应注意超作。
采用卷扬机滑轮组将两扇门叶旋转处于理论全关位置，然后进行利用调整螺栓进行支枕垫的间隙调整，调整时为三条支枕垫同步进行，顺序为从下到上，采用塞尺和手电筒光线检测间隙，符合规定要求。
环氧沙浆的浇灌
支垫和枕垫调整好后，支枕垫块与枕座或门叶端板之间的调整垫层，采用高强度常温灌注和固化的环氧垫层，环氧技术要求适用于人字门支枕垫块后的垫层及导卡的垫层。
按照下列工艺进行：
浇筑前进行工艺试验，求得浇筑参数，工艺试验模具按填充空间实际制作。
浇筑表面的锈污必须处理干净，环氧砂浆配方按试验配比。
环氧填料必须保证密实，且能常温固化。
每条缝填料在浇注的同时均需要将取自该填料的材料制作三组试样，对填料的抗压强度、抗压屈服强度、抗压弹性模量以及硬度等技术指标进行测试，如不满足技术要求，需要返工。
导卡的安装
导卡装在门叶顶部，由卡钳、导轮组成。
可和支、枕垫安装、调整同步进行，安装时，将门叶处于关闭状态进行，导卡先用螺栓固定好，再焊抗剪块，调整好后浇筑环氧砂浆。
闸门在全关位置（无水下滑情况下）导卡的间隙不得超过0.5mm。
冲淤管及其余附属设备的安装
人字门冲淤管道系统设备包括蝶阀、无缝钢管、法兰、焊接钢管和钢管支座等。
钢管及法兰材料均为Q235B，压力等级为1MP，表面要镀锌防腐。
堞阀压力等级为1MP，其密封要进行特别处理，可靠使用寿命不小于10年。
人字门冲淤管安装和门叶安装同步进行。
按设计图技术要求安装冲淤系统管道。
冲淤管安装前应清洗蝶阀阀门，蝶阀要求启闭灵活、快速、局部阻力系数小；蝶阀关闭后不得发生泄漏，若发生泄漏，必须更换蝶阀。
安装前清洗钢管和法兰。
钢管与钢管对接焊和钢管与法兰焊接时要对正，所有焊缝不得有气孔、夹渣、裂缝、裂纹、未焊透等缺陷。
钢管对接时不得用强力对正、加热、加偏心垫等方法来消除对接端面的间隙、偏差、错口和不同心等缺陷。
门底限位装置安装在门叶下主梁底部，为闸门关闭时的限位装置，左、右门叶对称布置，在门叶组装后经启闭试验时，根据实际测量确定安装位置。
锁锭装置支座安装在闸墙，耳板焊接在门叶的门接柱侧面板上，闸门正常运行时不使用锁定装置，当停航或启闭机检修时，可将销轴插入销孔锁锭，门叶上的耳板根据支座安装位置互相配合定位。
悬臂轴安装和调整可与启闭机油缸同步进行。
闸门组装完成后，将悬臂轴焊在门叶上，由于悬臂轴的焊缝是传递液压启闭机启闭力的主要部件，应保证焊接质量。
人字门顶枢、底枢润滑系统安装
底枢润滑系统设备包括润滑泵站和管路系统等。
润滑泵站含泵、电机、回收桶、压力表、压力继电器、高压过滤器、单向阀、安全阀、截止阀、胶管接头等元件。
润滑泵站工作压力为，流量为40～60ml/min；管路直径为Φ34×。
润滑系统设备按照以下步骤进行安装：
第一步：
安装前，熟悉和了解各润滑系统设备、电气系统和管路系统的设计图纸和相关的安装、使用说明书。
第二步：
对照装箱单清点润滑系统设备的零部件是否齐全完好。
第三步：
润滑泵站定位后，按施工图纸要求将润滑泵站机架与地脚螺栓进行预紧。
第四步：
进行管路系统的清洗和安装、焊接。
润滑系统的调试分为以下步骤：
第一步：
润滑泵站在与管路系统相连前管道必须清洗，润滑泵站按照使用说明书进行调试，合格后才能与管路系统相连。
第二步：
润滑系统调试前应检查润滑泵站内的润滑脂规格是否正确，量是否充足；手动阀是否开关到位，溢流阀和压力继电器的整定值是否符合要求。
第三步：
调试过程中，首先进行耐压试验，试验压力为。
试验过程中要逐渐加压，到试验压力后保压10min。
在加压过程中，必须严密监视人字门、润滑泵站和管路系统各连接部位的工作情况，不得有异常变形、振动和噪声，不得有任何泄漏和永久变形，联结件不得有任何松动。
第四步：
根据实际情况调整溢流
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