GRR是什么.docx

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GRR是什么

GRR是什么？

　　GRR指“量具的重复性和复现性”，英文是“GaugeRepeatabilityandReproducibility”，表示量测的重复性（Repeatability）与再生性（Reproducibility）

　　可以图表方式说明如下：

　　为计算再现性（Repeatability），在其取得数据时应符合下列条件：

　　◆同一人员◆相同的归零条件

　　◆同一产品◆同一位置

　　◆同样的环境条件　◆数据要在短时间内取得

　　再现性的目的只是要获知设备的变异性。

　　再生性（Reproducibility）则希望获知不同条件下的变异，因此取得数据时应符合下列条件：

　　◆不同的人员◆不同的归零条件

　　◆不同的位置◆不同的环境

　　◆数据宜在较长期间内取得

GRR目的何在？

　　答：

若我们抽测100支圆杆的外径，我们可以得到100组数据，它形成一个分配（，）

　　但是若深究这些数据的分配是否会永远如此呢？

其实并不尽然，因为同样的样本若交给同一个人第二天再量一次，它就不可能与原来的分配（，）完全相同。

同样地，同一组样本若交给另一个人用同样的量具来量，当然也就会再形成另一个分配（，）。

　　有了这样的认知，我们就明白原始的数据标准差（）中其实己含盖了产品真值标准差（），量器量测误差（）及其它随机误差（）其关系如下：

　　GRR的目的就是要降低量测误差（），使量测值之尽量接近（真值之标准差）。

GRR的优劣是否有放诸四海皆准的共识呢？

　　答：

这是一个好问题，目前举世公认的原则与分级标准如下：

　　上面公式的分子为何要乘5.15？

答：

这是因为计算GRR时是采用99%的信赖区间，依据常态分配99%的范围含盖在2.575个之内，所以分子要乘5.15（22.575）。

常用的

品质管理名词（中英文对照）

QE=品质工程师（QualityEngineer）

MSA:

MeasurementSystemAnalysis量测系统分析

LCL:

LowerControllimit管制下限

Controlplan管制计划

Correction纠正

Costdown降低成本

CS:

customerSevice客户中心

Data数据

DataCollection数据收集

Description描述

Device装置

Digital数字

Do执行

DOE:

DesignofExperiments实验设计

Environmental环境

Equipment设备

FMEA:

FailureModeandEffectanalysis失效模式与效果分析

FA:

FailureAnalysis坏品分析

FQA:

FinalQualityAssurance最终品质保证

FQC:

FinalQualitycontrol最终品质控制

Gaugesystem量测系统

Grade等级

Inductance电感

Improvement改善

Inspection检验

IPQC:

InProcessQualityControl制程品质控制

IQC:

IncomingQualityControl来料品质控制

ISO:

InternationalOrganizationforStandardization国际标准组织

LQC:

LineQualityControl生产线品质控制

LSL:

LowerSizeLimit规格下限

Materials物料

Measurement量测

Occurrence发生率

OperationInstruction作业指导书

Organization组织

Parameter参数

Parts零件

Pulse脉冲

Policy方针

Procedure流程

Process过程

Product产品

Production生产

Program方案

Projects项目

QA:

QualityAssurance品质保证

QC:

QualityControl品质控制

QE:

QualityEngineering品质工程

QFD:

QualityFunctionDesign品质机能展开

Quality质量

Qualitymanual品质手册

Qualitypolicy品质政策

Range全距

Record记录

Reflow回流

Reject拒收

Repair返修

Repeatability再现性

Reproducibility再生性

Requirement要求

Residual误差

Response响应

Responsibilities职责

Review评审

Rework返工

Rolledyield直通率

sample抽样,样本

Scrap报废

SOP:

StandardOperationProcedure标准作业书

SPC:

StatisticalProcessControl统计制程管制

Specification规格

SQA:

Source（Supplier）QualityAssurance供应商品质保证

Taguchi-method田口方法

TQC:

TotalQualityControl全面品质控制

TQM:

TotalQualityManagement全面品质管理

Traceability追溯

UCL:

UpperControlLimit管制上限

USL:

UpperSizeLimit规格上限

Validation确认

Variable计量值

Verification验证

Version版本

QCCQualityControlCircle品质圈/QC小组

PDCAPlanDoCheckAction计划执行检查总结

Consumerelectronics消费性电子产品

Communication通讯类产品

Corevalue（核心价值）

Love爱心

Confidence信心

Decision决心

Corporateculture（公司文化）

Integration融合

Responsibility责任

Progress进步

QCqualitycontrol品质管理人员

FQCfinalqualitycontrol终点品质管制人员

IPQCinprocessqualitycontrol制程中的品质管制人员

OQCoutputqualitycontrol最终出货品质管制人员

IQCincomingqualitycontrol进料品质管制人员

TQCtotalqualitycontrol全面质量管理

POCpassagequalitycontrol段检人员

QAqualityassurance质量保证人员

OQAoutputqualityassurance出货质量保证人员

QEqualityengineering品质工程人员

FAIfirstarticleinspection新品首件检查

FAAfirstarticleassurance首件确认

CPcapabilityindex能力指数

SSQAstandardizedsupplierqualityaudit合格供应商品质评估

FMEAfailuremodeleffectivenessanalysis失效模式分析

AQLAcceptableQualityLevel运作类允收品质水准

S/SSamplesize抽样检验样本大小

ACCAccept允收

REEReject拒收

CRCritical极严重的

MAJMajor主要的

MINMinor轻微的

Q/R/SQuality/Reliability/Service品质/可靠度/服务

P/NPartNumber料号

L/NLotNumber批号

AODAcceptOnDeviation特采

UAIUseAsIt特采

FPIRFirstPieceInspectionReport首件检查报告

PPMPercentPerMillion百万分之一

SPCStatisticalProcessControl统计制程管制

SQCStatisticalQualityControl统计品质管制

GRRGaugeReproducibility&Repeatability量具之再制性及重测性判断量可靠与否

DIMDimension尺寸

DIADiameter直径

QITQualityImprovementTeam品质改善小组

ZDZeroDefect零缺点

QIQualityImprovement品质改善

QPQualityPolicy目标方针

TQMTotalQualityManagement全面品质管理

RMAReturnMaterialAudit退料认可

7QCTools7QualityControlTools品管七大手法

通用之件类

ECNEngineeringChangeNotice工程变更通知（供应商）

ECOEngineeringChangeOrder工程改动要求（客户）

PCNProcessChangeNotice工序改动通知

PMPProductManagementPlan生产管制计划

SIPStandardInspectionProcedure制程检验标准程序

SOPStandardOperationProcedure制造作业规范

ISInspectionSpecification成品检验规范

BOMBillOfMaterial物料清单

PSPackageSpecification包装规范

SPECSpecification规格

DWGDrawing图面

系统文件类

ESEngineeringStandard工程标准

IWSInternationalWorkmanStandard工艺标准

ISOInternationalStandardizationOrganization国际标准化组织

GSGeneralSpecification一般规格

部类

PMCProduction&MaterialControl生产和物料控制

PCCProductcontrolcenter生产管制中心

PPCProductionPlanControl生产计划控制

MCMaterialControl物料控制

DCCDocumentControlCenter资料控制中心

QEQualityEngineering品质工程（部）

QAQualityAssurance品质保证处

QCQualityControl品质管制（课）

PDProductDepartment生产部

LABLaboratory实验室

IEIndustrialEngineering工业工程

R&DResearch&Design设计开发部

这是用来检定检测产品的人员是否具备识别产品特性的能力，正常的产品是否会误判，不正常的产品是否会漏判，也就是检定“检测系统是否正常”的一个工具

重复性（Repeatability）：

重复性是用本方法在正常和正确操作情况下，由同一操作人员，在同一实验室内，使用同一仪器，并在短期内，对相同试样所作多个单次测试结果，在95％概率水平两个独立测试结果的最大差值。

在中国仪器中当测量条件是在以下4个状况下实验时，相同的待测量的测量结果有一致性的称为重复性，4个条件如下：

a、相同的测量环境b、相同的测量仪器及在相同的条件下使用c、相同的位置d、在短时间内的重复

量具重复性和再现性（GRR）的可接受准则是：

a）低于10%的误差—测量系统可以被接受；b）10%至30%的误差—根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等确定是否是可接受的；c）大于30%的误差—测量系统需要改进；d）过程能力被测量系统区分开的分级数（ndc）应该大于或等于5（取整数）.

质量管理手册3

　　8.1.2内部审核程序

　　1.目的

　　验证质量管理体系是否符合标准要求，是否得到有效地保持、实施和改进。

　　2.适用范围

　　适用于公司质量管理体系所覆盖的所有区域和所有要求的内部审核。

　　3、职责

　　3.1总经理

　　a）批准组织年度内审计划和审核实施计划；

　　b）批准内部质量管理体系审核报告；

　　c）定期召开管理评审会议。

　　3.2管理者代表

　　a）全面负责内部质量管理体系审核工作；

　　b）选定审核组长及审核员，并审核年度内审计划、每次的审核实施计划和内部质量管理体系审核报告。

　　3.3质管部

　　a）编写《年度内审计划》并负责组织实施；

　　b）组织、协调内审活动的展开。

　　3.4内审组长

　　a）编制、实施本次内审计划；

　　b）编写内审报告。

　　4．程序

　　4.1年度内审计划

　　4.1.1根据拟审核的活动和区域状况和重要程度及以往审核的结果，由质管部经理负责策划各部门全年审核方案，编制年度内审计划，确定审核的范围、频次和方法，经管理者代表审核，总经理批准。

每年内审至少一次，并要求覆盖本公司质量管理体系的所有要求，另外出现以下情况时由管理者代表及时组织进行内部质量审核：

　　a）组织机构、管理体系发生重大变化；

　　b）出现重大质量事故，或用户对某一环节连续投诉；

　　c）法律、法规及其他外部要求的变更；

　　d）在接受第二、第三方审核之前；

　　e）在质量认证证书到期换证前。

　　4.1.2年度内审计划内容

　　a）审核目的、范围、依据和方法；

　　b）受审部门和审核时间。

　　4.1.3根据需要，可审核质量体系覆盖的全部要求和部门，也可以专门针对某几项要求或部门进行重点审核；但全年的内审必须覆盖质量管理体系全部要求。

　　4.2审核前的准备

　　4.2.1管理者代表任命内审组长和内审员。

内审应由与受审部门无直接关系的内审员负责。

　　4.2.2由内审组长策划审核并编制本次《审核实施计划》，交管理者代表审核，总经理批准。

计划的编制要具有严肃性和灵活性，其内容主要包括：

　　a）审核目的、范围、方法、依据；

　　b）内部审核的工作安排；

　　c）审核组成员；

　　d）审核时间、地点；

　　e）受审部门及审核要点；

　　f）预定时间，持续时间；

　　g）开会时间；

　　h）审核报告分发范围、日期。

　　4.2.3在了解受审部门的具体情况后，内审组长组织编写《内审检查表》，内审检查表要详细列出审核项目、依据、方法。

确保无要求遗漏，审核能顺利进行。

　　4.2.4内审组长于内审前十天将内审时间通知受审部门，受审部门对内审时间如有异议，应在内审前三天通知内审组长。

　　4.2.5内部质量体系审核员应经质量体系认证咨询机构培训、考核合格后方能招聘。

　　4.3内审的实施

　　4.3.1首次会议

　　a）参加会议人员：

公司领导、内审组成员及各部门负责人，与会者签到，并由质管部保留会议记录。

审核组长主持会议。

+

　　b）会议内容：

由组长介绍内审目的、范围、依据、方式、组员和内审日程安排及其他有关事项。

　　4.3.2现场审核

　　a）内审组根据《内审检查表》对受审部门的程序和文件执行情况进行现场审核，将体系运行效果及不符合项详细记录在检查表中。

　　b）内审组长需每日召开内审会议，全面了解该日内审情况，对《不符合报告》进行核对。

　　c）内审时审核员要公正而客观地对待问题。

　　4.3.3末次会议

　　a）参加人员：

领导层、内审组成员及各部门领导，与会者签到，并由质管部保留会议记录。

审核组长主持会议。

　　b）会议内容：

内审组长重申审核目的，宣读不符合报告；宣读《内部质量管理体系审核报告》；提出完成纠正措施的要求及日期；由组织领导讲话。

　　4.3.4审核报告

　　4.3.4.1现场审核后，审核组长召开审核组会议，综合分析、检查结果，依据标准、体系文件及有关法律法规要求，必要时还要依据与顾客签定的合同要求，确认不合格项，并发出不符合报告给相关部门领导确认后，由相关部门分析原因，制定纠正措施，经审核员确认后实施纠正，审核员负责对实施结果跟踪验证，并报告验证结果。

　　4.3.4.2审核组填写《不合格项分布表》，记录不合格分布情况。

　　4.3.4.3现场审核后一周内，审核组长完成《内部质量管理体系审核报告》，交管理者代表审核，总经理批准。

由质管部发放《内部质量管理体系审核报告》到各相关部门。

本次内审结果要提交公司管理评审。

　　审核报告内容：

　　a）审核目的、范围、方法和依据；

　　b）审核组成员、受审核方代表名单；

　　c）审核计划实施情况总结；

　　d）不合格项分布情况分析、不合格数量及严重程度；

　　e）存在的主要问题分析；

　　f）对公司质量管理体系有效性、符合性结论及今后应改进的地方。

　　5、相关文件

　　5.1《改进控制程序》

　　5.2《管理评审控制程序》

　　6、记录

　　6.1《年度内审计划》

　　6.2《审核实施计划》

　　6.3《内审检查表》

　　6.4《不符合报告》

　　6.5《内部质量管理体系审核报告》

　　6.6《内审首（末）次会议签到表》

　　6.7《不合格项分布表》

　　8.1.3过程和产品的“监视和测量”程序

　　1、目的

　　对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。

　　2、范围

　　适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

　　3、职责

　　质管部负责对过程和产品的监视和测量。

　　4、程序

　　4.1过程的监视和测量

　　4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。

　　4.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。

　　4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率、设计开发部的设计输出文件失误率、供应部采购产品的合格率、营销部的销售指标及顾客服务满意率等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量：

　　a）质管部负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机；

　　b）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质管部应及时发出《纠正和预防措施处理单》，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，质管部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质管部负责跟踪验证实施效果。

　　4.2、产品的监视和测量

　　4.2.1质管部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。

　　4.2.2进货验证

　　4.2.2.1对生产购进物资，仓库保管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，填写《进货验证记录》交给检验员。

　　4.2.2.2检验员根据《进货验证规程》进行全数或抽样验证，并填写《进货验证记录》：

　　a）仓库根据合格记录或标识办理入库手续；

　　b）验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格控制程序》进行处理。

　　4.2.2.3紧急放行

　　当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产部填写《紧急（例外）放行申请单》，经生产副总经理批准后，一联留存，一联交质管部，一联交仓库。

　　a）仓库保管员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在末后生产的随工单上也应注明“紧急放行”。

　　b）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时质管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。

　　4.2.2.4采购产品的验证方式

　　验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。

根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。

　　4.2.3半成品的监视和测量

　　4.2.3.1首件检验

　　有首检规定的工序，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首检记录；如不合格应要求返工或重新生产，直到首检合格，检验员签字确认才能批量生产。

　　4.2.3.2过程检验

　　对设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据检验规程进行检验，填写《半成品检验记录》。

对合格品，在随工单上盖检验员印章后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格控制程序》。

　　4.2.3.3互检

　　下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。

对不合格品执行《不合格控制程序》。

　　4.2.3.4巡回监控

　　生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果及时反馈给操作者；发现的不合格品应执行《不合格控制程序》。

　　4.2.3.5、半成品检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率超过公司规定值时，应发出“纠正和预防措施处理单”，执行《改进控制程序》。

　　4.2.3.6、在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。

如果因生产急需来不及检验而例外放行，应参照执行4.2.2.3的有关规定。

　　4.2.4成品的监视和测量

　　4.2.4.1、需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均完成，并合格后才能进行成品的监视和测量活动。

　　4.2.4.2、检验员依据成品检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。

合格品贴上“合格证”，并将检验记录发到仓库办理入库手续。

不合格品按《不合格控制程序》执行。

　　4.2.4.3、除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。

因顾客批准而放行的特例