钢板网复合管常规强度计算.docx
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钢板网复合管常规强度计算
2.1问题的描述
钢板网骨架增强塑料复合管以碳素结构钢冷轧钢带（GB/T716-1991）为增强材料，高密度聚乙烯HDPE（GB11116-89）为基本树脂，通过对钢带冲孔、对焊成网与塑料挤出填充同步进行。
钢板网骨架增强塑料复合管生产线见图2-1。
图2-1.钢板网骨架增强塑料复合管生产线
本报告中计算的钢板网骨架增强塑料复合管的规格和主要尺寸见表2-1。
表2-1钢板网骨架增强塑料复合管规格与尺寸
公称外径Φ，mm
50
75
90
110
公称壁厚δ,mm
4
5
5.5
6
内径D,mm
42
65
79
98
钢筒外径，mm
46.5
71
85.1
104.6
钢筒壁厚，mm
0.5
0.7
0.8
0.9
圆周孔个数
19
29
33
41
轴向相邻孔间距e1,mm
8.5
8.5
8.5
8.5
周向相邻孔间距e2,mm
7.026
7.26
7.72
7.72
板边与孔边间距e,mm
4
4.8
4.3
4.2
冲孔直径d,mm
4.5
4.5
4.5
4.5
4钢板网骨架增强塑料复合管近似解析计算分析
对于钢板网复合管的区域受力平衡分析方法与钢丝网复合管的相同。
钢板上轴向相邻小孔间距为8.5mm，孔径为4.5mm。
所以，截取管节长度为8.5mm。
复合管内径为Di，复合管壁厚为δ，钢板厚度为δs，塑料拉伸应力为σp，钢丝拉伸应力为σs，压力为p。
内力之和为：
（4-1）
外力之和为：
p×Di×8.5，内外力平衡时为：
（4-2）
即：
（4-3）
如果考虑应变值εpb，式（4-3）应改写为：
（4-4）
公式（4-4）的用法及用途：
1．将表2-1中的各种规格钢板网复合管几何参数代入式（4-4），并根据表2-2和表2-3中钢板与塑料材料性能曲线，确定钢板应力达到拉伸强度极限σsb时的应变值εsb，并根据相应的应变值εsb找出对应的塑料应力值σpsb。
将钢板、塑料的这两个应力值代入式（4-4）得到钢板网复合管的爆破压力pb。
2．根据钢板材料弹性强度极限及相应的应变值，找出对应应变值下塑料的应力值，将这些数据代入公式（4-4），可以求出这种钢板网复合管的最大弹性变形的工作压力和许用压力。
3．根据不同温度下塑料性能数据，也可以用公式（4-4）计算该温度下钢板网复合管的承载压力。
4．根据复合管材料的变化，粗略计算管材的承载强度。
各规格的钢丝网复合管的爆破压力见表4-1。
（从表2-2和表2-3可看出，HDPE拉伸强度极限所对应的应变值小于钢板拉伸强度极限对应的应变值）
表4-1，钢板网复合管近似计算爆破压力（23℃）
规格
Di
mm
δ
mm
δs
mm
σpb
MPa
εpb
%
σspb
MPa
pb
MPa
pb试验
MPa
Error
%
Φ75
65
5
0.7
21.8
20
315.9
5.07
6.1
-17
Φ90
79
5.5
0.8
21.8
20
338.3
4.85
6.2
-22
Φ110
98
6
0.9
21.8
20
292.2
4.0
5.47
-27
将表3-1和表4-1的计算结果及其计算误差与相应的有限元计算结果相比，说明近似解析计算方法的计算误差远大于有限元的计算误差。
但近似解析计算方法仍然可以作为工程中粗略估算的一种计算方法。
如果将材料的弹性强度极限值代入上述近似计算公式，也可以粗略估算复合管的弹性变形极限压力。
第二章：
钢板网骨架增强塑料复合管强度计算
2.1钢板网骨架增强塑料复合管材静液压强度试验与分析
2.1.1钢板网骨架增强塑料复合管材静液压强度试验
钢板网骨架增强塑料复合管（以下简称SPM管）是以碳素结构钢冷轧钢带（GB/T716-1991）为增强材料，高密度聚乙烯HDPE（GB11116-89）为基本树脂，通过对钢带冲孔、对焊成网与塑料挤出填充同步进行而成的。
由于SPM管材料构成及性能的独特性，其强度分析与计算目前尚无成熟的方法可遵循。
为了确定已开发的产品压力等级以及安全使用可靠性的理论依据，同时也为了SPM管的新产品的研究与开发，必须探索这种新型管材的强度分析与计算方法。
为此对SPM管的性能进行了全面的测试。
尽管目前尚无完全适合用于SPM管的试验方法与标准，但是因其在结构上是带孔钢带与塑料的复合，应同时具有钢和塑料的特性，所以于SPM管的试验方法与标准应包括钢材与塑料两种材质所要求的内容。
只有对于SPM管材进行这样的试验与测试，才能全面、科学、准确的反映出该产品的性能。
根据于SPM管材的这些特点，在充分地分析与研究了钢与塑料两种管材试验与测试方法的基础上，对于SPM管材进行了静液压（内压）爆破试验、80℃短期静液压试验和长期静液压试验。
一、静液压（内压）爆破试验：
静液压（内压）爆破试验是根据SPM管材具有钢管的特性而进行的试验。
试验是在国家化学建材测试中心帮助和支持下进行的，试验结果也由该中心确认。
由于SPM管材耐压强度比普通高密度聚乙烯高，所以试验所用的工装与GB/T6111—1985（长期恒定内压下热塑性塑料管材耐破时间的测定方法）标准所用的工装比较，在工装加压系统的密封部位做了相应的改进与加强，以便更适合于测试SPM管材；同时采用更精确的测量方法与工具。
试验测试的内容主要有三方面：
1）、绘制出管材载荷（应力）—应变曲线；
2）、观察管材爆破情况及应力性质；
3）、初步选定管材许用载荷（应力）。
二、80℃短期静液压试验：
80℃短期静液压试验主要是针对SPM管材具有的塑料管材的特性而进行的高温蠕变性能的测试，用以确定由爆破试验所选定的许用载荷对塑料在使用过程中的安全性与可靠性。
短期静液压试验测试的内容是在预定温度与载荷条件下，绘制出SPM管材的时间—应变曲线。
该试验是委托国家化学建材测试中心做的。
三、长期静液压试验：
长期静液压试验是在SPM管材的静液压（内压）爆破试验、80℃短期静液压试验两项试验的基础上，进行的不同温度条件下的长期静液压测试，目的为了取得以输送介质温度23℃、管材使用寿命50年为基本条件下管材的许用应力值，进一步修正管材的许用载荷值和管材的安全使用提供理论依据，并可正确的制定管材的压力等级。
长期静液压试验委托美国芝加哥布鲁特迈（broutman）独立试验室，按照美国试验与材料学会的ASTMD2837—1992、ASTMD1598—1992标准进行的。
长期静液压试验分析与研究将在第三章进行，本章只对SPM管材的静液压爆破试验和80℃短期静液压试验的结果进行分析与研究。
2.1.2钢板网骨架增强塑料复合管材静液压爆破试验分析
静液压爆破试验要对试验样件按预定格式记录外径、壁厚、试验温度、半径和周长变化、加压、保压时间、爆破压力及破坏形式等内容。
爆破试验的加压过程缓慢、均匀，压力升高分级为0.5MPa，每提高一级压力，应根据管径大小，保压时间10～30分钟后才能周长的数值，以保证管壁有充分的膨胀时间。
对SPM管材进行静液压爆破试验的目的是：
1）、通过对管材的爆破实验的测试，确定管材破裂时的应力大小与种类。
2）、根据对管材试验测试的数据，绘制出载荷—--周长变形量曲线，以确定管材的弹性变形范围，从而为管材许用载荷的选定提供可靠依据。
3）、管材的爆破实验，可为短期静液压试验和长期静液压试验提供可靠的应力分级标准。
4）、管材的爆破实验的结果，可用来初步确定合理的安全系数及许用载荷。
5）、通过对管材的爆破实验，可初步验证管材爆破强度计算方法的准确性。
6）、通过对管材爆破测试数据的分析，为产品的安全使用提供必要的理论依据，也为新产品的开发提供结构参数。
对SPM管材试验样件的试验结果整理后，可绘制成管材的压力—周长变量曲线图，管材的压力—周长变量曲线图如图2—1所示。
图2—1SPM管材压力—周长变量曲线图
从曲线图和试验测试现象可以得出以下结论：
1）、SPM管材与其它钢质压力管材破裂情况基本相同，SPM管材的爆破也是由于管材的环向应力超限所致。
管材破口处的孔间钢带全部断裂，且所有试样的爆破压力大致相同。
2）、在不同规格试样的载荷——周长变形量曲线上，都有一个明显的转折点——拐点。
在这点之前，曲线大体上是斜率有差异的直线，在这一直线段范围内，管材变形卸压后，其残余变形极小；而在拐点之后，管材的变形急剧增加，直到管材出现钢带断裂的“劈啪”声音后，管壁随即迅速破裂。
3）、SPM管材的载荷——周长变形量曲线与低碳钢和塑料的载荷——变形量曲线不同，SPM管材的载荷——周长变形量曲线没有明显的屈服阶段。
4）、在不同规格的管材试验曲线上，厚壁测量点的半径都在加压初期出现了负值，这一现象也是与钢质管材和塑料管材有所不同。
经研究分析认为，出现这种现象的原因是由于钢丝和塑料的复合不均匀而是管壁的厚薄、细密程度差异造成的。
当管壁受到内压载荷后，必然引起管壁横断面内各处应力分布的不均匀，使薄壁点的应力较大，造成了对厚壁点的弯矩，使此处的半径收缩而形成负值。
但是随着管材载荷的增加，其压力分布差别逐渐减小，变形趋于一致，直至管材破裂。
由此，可以得出这样的结论：
SPM管材的破坏过程，所体现出来的主要是钢质管材的特性。
2.1.3钢板网骨架增强塑料复合管许用载荷的确定
对于钢管和塑料管许用载荷的确定，国内外已有标准可遵照。
而对与SPM管这种新型复合管材，由于其结构特殊，目前国内外尚无标准及计算公式或是数据可以采用。
为了准确合理地选定许用载荷，根据SPM管同时兼有钢管和塑料管性能这一特点，并参照钢管与塑料管两种材质管材的试验方法与标准，有针对性地制定了适应SPM管试验程序和试验参照标准。
SPM管试验程序：
由于该管材具有钢管的特性，首先对管材进行常温下的静液压爆破试验。
试验参照JB4732-1998《钢制压力容器——分析设计标准》附录B《实验应力分析》中B5条所述的准则，用分析试验的方法，确定各种规格管材的弹性极限载荷。
并将此载荷作为负载能力的极限值，再以不大于这个值的2/3（相当于安全系数ns≥1.5）作为许用载荷。
由管材静液压爆破试验得到的塑性极限载荷而确定的许用载荷，再以接近2倍的该许用载荷，在70℃～80℃的高温条件下，按照GB6111-1985、GB15558.1-1995标准对管材进行塑料蠕变性能测试，用以验证所选定的许用载荷的安全性与可靠性。
这就是短期静液压试验。
在管材静液压爆破试验和短期静液压试验程序的基础上，以选取的许用载荷为参照值，按照美国试验与材料学会（ASTMD2837-1992、ASTMD1598-1992）标准进行以塑料性能为主的长期静液压试验，以取得管材更合理的许用应力值，再以此值为准对前两项试验所选定的许用载荷做必要的修正。
为了确定常温下SPM管材的许用载荷，依据JB4732-1998《钢制压力容器——分析设计标准》附录B《实验应力分析》的规定，必须先计算出管材的试验极限载荷值。
试验极限载荷的计算方法：
首先用常温管材爆破试验所测定的载荷——变形曲线，在管材弹性变形范围内对所测得的数据进行统计分析，按照最小二乘法原则，绘制出该段的最佳拟合直线。
其次，经过该直线与横坐标（周长变形量）的交点，做一极限载荷直线，此载荷直线与纵坐标（载荷）夹角的正切值，为最佳拟合直线与纵坐标夹角正切值的2倍。
这一极限载荷直线与载荷——变形曲线相交点的载荷值即为试验极限载荷，试验极限载荷值作为SPM管材的负载能力极限（见图2—1）。
这样，我们在确定SPM管材的许用载荷值时，不得超过这个试验极限载荷值的三分之二，也就是所选取的安全系数ns≥1.5。
这样就确定了SPM管材的许用载荷。
2.1.4钢板网骨架增强塑料复合管短期静液压试验
按照JB4732-1998《钢制压力容器——分析设计标准》附录B《实验应力分析》中塑性分析准则，确定了SPM管材的许用载荷后，就可以针对管材的塑料材质，按照GB6111-1985、GB15558.2-1995标准，以Dn65管材为试样，委托国家化学建材测试中心，做短期静液压高温试验。
对管材在有钢丝网约束状态下，进行塑料蠕变性能试验。
根据GB15558.2-1995标准，对聚乙烯（PE）管材长期静液压测试标准载荷不小于8MPa,而在温度为80℃时管材破坏时间不小于1000小时的载荷仅为4MPa，仅为管材长期静液压载荷应力的一半。
为此，如果将SPM管材按照JB4732-1998标准选定的试验极限载荷等同于GB15558.2-1995标准的破坏载荷，即认为是该管材长期静液压载荷强度值，那么该管材在温度为80℃时管材破坏时间不小于1000小时的载荷也应为试验极限载荷（Dn65的SPM管材的试验极限载荷为8.32MPa）的一半，为4.16MPa即可。
但是，为了试验能在更恶劣的条件下观察钢丝网对塑料蠕变性能的约束作用，所以在试验时将载荷提高了2/3，使试验载荷实际达到了6MPa和7MPa。
从国家化学建材测试中心提供的试验报告看出，当试样在载荷为6MPa、温度为70℃、测试时间为3120小时情况下，其应变还在线弹性范围内，应变仅为1.15﹪；而当载荷提高到7MPa、温度提高到80℃、又继续试验时间超过1000小时情况下，试样应变仅为1.9﹪，其变形也是在弹性范围内。
由此我们可以得出这样结论：
对于SPM管材，通过在常温下静液压爆破试验得到了试验极限载荷，再以不超过试验极限载荷的三分之二作为许用载荷，经过70℃和80℃温度条件下的短期静液压试验，测定该管材在有钢丝网约束状态下塑料的蠕变性能，其变形完全在弹性范围内。
通过短期静液压试验，说明了以不超过试验极限载荷的三分之二作为该管材的许用载荷是安全的、可靠的。
2.2管材强度设计准则
由于各种复合管材的结构比较复杂，目前在国内和国外，对于复合管材的强度理论还没有完整的标准，也无完整的计算方法。
下面介绍一下与复合管材强度计算相关的一些理论知识。
承受内压作用的圆筒和球形体是压力容器的基本组成部分，是最主要的压力容器强度元件，计算方法的正确与否，直接涉及到容器运行的安全可靠性和设计结果的经济合理性。
各国对圆筒体和球星壳体的强度计算方法的研究由来已久，依据不同的压力容器失效观点，形成了压力容器不同失效准则的计算理论。
大量的承压容器破坏试验结果表明：
由塑料较好的材料制成的容器，从开始承受压力到发生爆破，大致经历三个阶段。
其变形与试验压力之间的关系曲线可用材料应力——应变图表示。
如图2—2所示。
图2—2压力容器的变形与试验压力之间的关系曲线
第一阶段（弹性变形阶段）。
图中OA段。
在此阶段容器的应力和应变随试验压力的增加而正比增加。
第二阶段（屈服阶段）。
如图AB段。
在此阶段容器首先由内壁开始屈服，然后随着试验压力的增加，屈服区域逐渐由内壁向外壁扩展，直至整个截面全部屈服为止。
此时，试验压力虽然不再增加，但是容器的塑性变形却不断增大。
第三阶段（强化与爆破阶段）。
图中BC段。
当试验压力增加到屈服压力后，容器虽然发生了大量的塑性变形，但未立即发生爆破。
此系塑性材料屈服后会发生“应变强化”，使容器产生承受更高压力的能力。
所以在屈服阶段后，试验压力还可以继续增加，直至最后发生爆破。
鉴于上述压力容器所存在的实际失效过程，目前世界各国对容器壁厚强度设计所采取准则不尽相同。
主要区别在于是以弹性失效，还是塑性失效，或是爆破失效作为其强度设计计算公式的依据。
以下是内压圆筒失效的几种主要观点：
1）、弹性失效
在弹性理论中所研究的是理想弹性体，即材料的变形是应力的单值函数，并且在载荷取消后变形即消失。
弹性失效观点认为：
容器内壁超过该材料的实际屈服点（即丧失弹性进入塑性）时，就认为该容器已经失效而不能使用。
它主要考虑承压容器内壁屈服后可能产生微裂纹并使材料的抗腐蚀性下降。
这对于石油、化工等接触腐蚀性介质的承受容器尤为重要。
此外容器内壁材料的屈服变形后还能引起材料的应变硬化，损失塑性，减少塑性储备。
因而对长期运行的受压容器的安全性可能产生影响。
按弹性失效设计准则进行产品设计计算的优点是：
计算方便，计算结果安全可靠，在长期的应用实践中积累的大量的经验，产品设计简单方便。
缺点是：
由于它是最大主应力理论，认为压力容器只要有一点超过屈服极限就认为材料失效，并没有发挥出材料的最大性能，偏于保守。
这是最早也是最常用的强度设计准则。
目前在各国的压力容器设计规范中，大多数采用弹性失效准则。
2）、塑性失效
在塑性理论中研究的是材料处于全部或局部塑性状态时的应力和应变问题。
塑性失效观点认为：
压力容器内壁达到屈服后，并不会导致容器的破坏。
因为此时容器的外层仍处于弹性状态，它对容器内壁已经屈服的材料的进一步塑性流动尚有约束作用。
只有当压力继续升高，塑性区不断向外扩展至容器外表面，使容器整体屈服后，才最终发生破坏。
此时才达到容器承载的最大极限。
塑性失效的优点是在很大程度上发挥了材料的强度性能，缺点是计算比较繁琐，而且有很多理论问题还没有解决。
所以目前采用塑性失效准则进行计算分析的还不是很多。
3）、爆破失效（应变强化）
爆破失效理论是建立在以“爆破压力作为压力容器的最高承载极限”的观点基础上。
爆破失效的观点认为：
假如材料是理想塑性体，即使容器整体屈服后，若压力不再升高，容器也不一定破坏。
因为材料有明显的应变硬化现象，只有当压力升至一定水平后容器才发生破坏。
爆破失效准则能最大限度的发挥材料的性能，因此是最经济合理的计算方法，但由于发展较晚，理论基础还不是很成熟，分析起来也很复杂，所以世界各国采用此设计准则的还很少。
综上所述，弹性失效观点是将容器应力限制在弹性范围之内，将容器承载限制在弹性变形阶段，认为容器内壁屈服时即为容器承载的最大极限。
塑性失效观点是将容器应力限制在塑性范围，按照塑性屈服条件，将容器限制在塑性状态，认为容器全部屈服时即为容器承载的最大极限。
爆破失效的观点认为容器的爆破才是承载能力的最大极限。
由于弹性失效准则计算方便，而且安全可靠，所以在钢板网骨架增强塑料复合管的强度计算时，采用了此失效准则。
以下是弹性失效准则的应用最普遍的两种计算公式：
1）、中径公式
圆筒容器受力示意图如图2—3所示。
图2—3圆筒容器受力示意图
式中：
P——设计压力，
σ——容器材料的许用应力，MPa；
δ——圆筒的计算壁厚，mm；
Dm——圆筒的中径，mm。
中径公式实际上是以圆筒的平均直径为基准的平均应力，其优点是简单方便，在K值（圆筒的外径/内径）≤1.2的计算结果和实测结果比较一致。
试验表明在K值≤1.2时，计算误差在3%以内。
当K值大时，内壁的应力与中径公式算得的平均应力的差异就越大，计算误差也越大。
以平均应力设计的K=1.5的承受容器，其内壁实际应力是设计应力的1.25倍。
当nb≥3.0，ns≥1.6时，在设计压力条件下按中径公式设计的壳壁表面不会达到材料的屈服点。
目前在国际上纯塑料管材的强度计算普遍采用中径公式。
2）、第三强度理论公式
第三强度理论亦称最大剪应力理论，认为材料在复杂应力状态下，当剪应力达到最大值时,材料沿最大剪应力方向滑移而显示出了流动现象，致使材料塑性变形而发生破坏。
最大剪应力即材料在简单拉伸达到屈服极限时的剪应力，最大剪应力等于最大主应力和最小应力差的一半。
即：
当容器受内压时，最大剪应力的出现在内壁，第三强度理论公式的当量应力按以下公式计算：
式中：
σ——材料的许用应力，MPa；
P——设计压力，MPa；
K——圆筒或球壳的外、内径比。
最大剪应力理论和塑性材料的破坏比较吻合，且经试验表明：
压力容器爆破前，先在容器内壁出现剪切型裂纹，然后呈螺旋型由内向外扩展。
这就表明了容器内壁是在剪应力最大的条件下破坏的。
在钢板网骨架增强塑料复合管的强度计算中，纬线钢丝强度按中径公式计算，塑料强度最大剪应力公式计算。
2.3钢板网骨架增强塑料复合管强度计算及工作压力确定
2.3.1钢板网骨架增强塑料复合管强度计算准则
钢骨架—塑料复合管（简称SFE管）是筒状钢丝网骨架与塑料（PE）交合而成的管材。
筒状钢丝网骨架是由环向钢丝（简称纬线）以一定螺旋角环绕轴向钢丝（简称经线），并对节点进行焊接而成。
筒状钢丝网被高密度聚乙烯（HDPE）包覆在中间，两者交织成一个整体，没有其它金属——塑料复合管的钢、塑料两种材料之间连续的分界面，不会因温度变化或在交变应力的影响下而互相剥离。
SPM管材的结构如图2—4所示。
图2—4SPM管材的结构
通过计算与测试证明，SPM管材2/3以上的极限承载能力是由钢丝承担的。
由于钢、塑料两种材料弹性模量存在的巨大差异，在工作压力下钢丝承担的应力份额更大，HDPE的实际应力不足1MPa，所以SPM管的力学性能与钢管大体相同。
目前国内、外还没有已颁布的标准或方法可用于SPM管的强度计算与设计。
为此，结合SPM管的结构特点，参照钢制承压容器与塑料的有关标准与计算方法，制定了以下专用于SPM管的强度计算与设计方法。
经国内、外各专业实验室实际测试（静液压爆破测试、短期静液压强度测试、长期静液压强度测试）数据表明，这一强度分析计算与设计方法是基本准确、可靠的，与实测数据误差小。
随着对SPM管研究的深入及使用经验的不断丰富，这一强度计算与设计方法还会进一步完善。
根据试验结果和对管材的深入分析，制定了SPM管材强度计算所遵循的几项准则：
1）、SPM管材与其它承压容器相同，其失效是由环应力超限所致，计算其强度主要是控制环应力不超限为原则。
2）、SPM管材中的钢丝与HDPE完全属于结构复合，各自的力学性能不变。
所以SPM管材的承压能力是由纬线钢丝与HDPE两者的强度叠加组成，经线钢丝的作用可忽略不计。
3）、管材强度计算方法的选用，以实测短期静液压爆破压力值与计算爆破压力值之间的误差大小为依据，选用两者之中较小的。
2.3.2钢板网骨架增强塑料复合管强度计算
从SPM管材的结构特点出发，依据中华人民共和国国家标准GB150—1998“钢制压力容器”（Steelpressurevessels）中最大剪应力公式和ISO及美国标准普遍采用的中径公式，用两种方法分别对SPM管的强度进行计算。
两种方法的主要区别是前者计算的是在最大剪应力时的当量应力，后者计算的是平均主应力。
两者误差的大小以纬线钢丝和HDPE材料的不同而变化。
方法一：
应用第三强度理论计算管材爆破压力及工作压力
这种强度计算方法是运用材料弹性失效准则的最大剪切应力理论，以最大剪应力时的当量应力公式计算爆破压力及工作压力。
爆破压力的计算：
依据第二项准则，SPM管的计算爆破压力由下式计算：
—纬线钢丝计算爆破压力，MPa
—HDPE计算爆破压力，MPa
SPM管材受力分析如图2—5所示。
图2—5SPM管材受力分析图
纬线钢丝的计算爆破压力根据图2—5按以下公式计算：
σsbφCOSθ=PscbDiS
Pscb=
――纬线钢丝直径,mm
Di――SPM管内径,mm
――SPM管中径，mm
σsb――纬线钢丝（直径不大于5mm）拉伸极限，MPa
Ｓ――纬线中心距，mm
Ф――纬线与经线的焊接减弱系数0.85
θ――纬线钢丝螺旋角，0.4º-2.3º，计算时cosθ可忽略不计
HDPE的计算爆破压力以最大剪应力时的当量应力公式按以下方法计算：
在单位长（每米）SPM管内，将经、纬线钢丝体积去掉后，以剩余的HDPE体积折合成与SPM管
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