模具的机械加工.docx
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模具的机械加工
模具的机械加工
对于各种模具来说，尽管其使用目的不同，结构上差异很大，但它们的制造过程却大致相同。
一般可分为：
1）毛坯外形的机械加工；2）工作型面的机械加工；3）模具装配；4）模具检验。
为了较好的完成模具的机械加工，首先必须了解模具制造的技术要求。
2-1模具制造的技术要求
模具的种类繁多，不可能逐一介绍，这里仅简明介绍有代表性的冲裁模的制造技术要求。
冲裁模制造的技术要求：
1.制造冲裁模的主要技术要求
1）组成模具的各零件的材料、机械加工精度、表面质量和热处理等均应符合相应图纸要求。
2）上模座上平面、下模座下平面的平面度，上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度等级要求。
3）模架的上模沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。
4）装配好的冲裁模，其闭合高度应符合图纸规定的技术要求。
5）模柄的轴心线对上模座上平面的垂直度公差，在全长范围内不大于0。
5mm。
6）凸模和凹模之间的配合间隙应符合图纸要求，周围的间隙应均匀一致。
7）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合图纸的要求。
2．冲裁模凸模和凹模的主要技术要求
1）尺寸精度
凸模和凹模的尺寸是根据制件尺寸和公差大小、凸模与凹模之间的间隙及制造公差计算而得。
其计算公式如下：
冲孔时dp=（d+XT）-Tp
dp=（d+XT+Zmin）-Tp
落料时式中：
Dd=（D-XT）+Td
Dd=（D-XT-Zmin）-Td
式中：
dp、dd——分别为冲孔模和凹模刃口尺寸；
Dd、、Dp—分别为落料凹模和凸模刃口尺寸；
T—制件公差；
Zmin—最小合理间隙（双面）；
X—系数，这是考虑到模具的磨损一般不可能达到制件公差T之值，为了使制件实际尺寸尽量接近其公差带的中间尺寸而取的系数。
X=0。
5~1，与制作精度有关；
Tp、Td——分别为凸模的制造公差；
当凸模和凹模分别加工时，必须使它们的制公差之和小于间隙的公差，即：
｜Tp｜+｜Td｜≤Zmax—Zmin
只有这样才能保证制成的模具有合理的间隙。
2）表面形状和位置精度
对凸模和凹模的表面形状的要求是：
侧壁应该平行或稍有斜度见图2-1（a）和（b），决不允许有反向斜度如图6-1（c）和（d）所示，否则就会降低制件的质量和模具的使用寿命，甚至造成模具的损坏。
对凸模和凹模的位置精度要求是圆形凸模的工作部分对装和部分的同轴度误差不得超过工作部分公差的一半；凸模端面应和中心线垂直；连续模、复合模和多孔径的冲裁模的凹模，都有位置精度要求，其公差的大小根据制件的位置精度而定。
3）表面粗糙度、刃口锋利
要求刃口部分的表面粗糙度为Ra=0.32～0.63微米，装合表面粗糙度Ra=0.63～1.25微米，其余为Ra=0.12～10微米。
刃口部分表面粗糙度应有利于获得锋利的刃口，因而可提高制件质量。
如果刃口不锋利，制件就会产生毛刺，甚至可能发生显著的弯曲。
4）硬度
为了使冲件工作顺利进行，凸模和凹模的工作部分应具有较高的硬度和耐磨性以及良好的韧性。
因为凸模通常比凹模容易制造，凹模工作部分的淬火硬度为HRC60～64，比凸模的淬火硬度（HRC58～62）稍高，以延长凹模的使用寿命。
铆式凸模（图2-2）多用于高碳钢制造，装合部分不要求淬硬，从工作部分到装合部分硬度逐渐降低。
2-2模具工作型面的机械加工
模具工作型面的形状是多种多样的，但大体上可归纳为两类：
1）外工作型面。
如各种凸模的工作型面。
2）内工作型面。
按照孔的特征，可将它分为两类：
1型孔（指通孔），如各种凹模的工作洞口。
2型槽（或称型腔，指盲孔），如锻模、塑料模的工作型面。
对于不同的型面，其加工方法有所不同，本节将按上述几种型面分别介绍。
一、外工作型面的机械加工
冲裁凸模的工作表面是典型的外工作型面，下面着重介绍其机械加工方法。
1.圆形凸模的机械加工（图2-3）
圆形凸模在车床加工各外圆表面为精磨留有一定的余量，热处理后，用外圆磨床精磨，最后将工作型面抛光及刃磨至图纸要求尺寸及表面粗糙度即可。
2.非圆形凸模的机械加工，其精加工方法有如下两种：
1）用凹模压印后锉修成型
压印前，先在车床或铣床上预加工凸模毛坯的各面，在凹模上划出工作型面的轮廓线，然后。
在立式铣床上按线加工凸模的工作型面，留压印后的锉修余量0.15～0.25毫米（单面）。
压印时，在压床上将凸模1压入事先加工好的、已淬硬的凹模2内（图2-4），此时，凸模上多余的金属被凹模挤出，在凸模上出现了凹模的印痕。
钳工按印痕把多余的金属锉去。
锉削时，不允许碰到已压光的表面；锉削后留下的余量要均匀，以免再压时发生偏斜。
锉去多余的金属后再压印，再锉削，反复进行，直至所压印的深度达到所要求的尺寸为止。
压印完毕后，根据图纸规定的间隙，再锉小凸模，留有0.01～0.02毫米（双面）的钳工研磨余量，热处理后钳工研磨工作型面到规定的间隙。
压印深度会直接影响凸模表面的粗糙度。
为了使压印工作顺利进行和保证压印表面的粗糙度，首次压印深度应为0.2～0.5毫米，以后各次的压印深度可以适当大一些。
为了减小压印表面的粗糙度，可用油石将锋利的凹模刃口磨出0.1毫米左右的圆角，并在凸模表面上涂上一层硫酸铜溶液，以减少摩擦。
压印法是模具钳工经常应用的一种方法，它最适宜于加工无间隙冲模。
在缺乏模具加工设备的情况下，采用压印法加工普通冲裁模也是十分有效的。
a）用仿形刨床加工
仿形刨床用于加工由圆弧和直线组成的各种形状复杂的凸模，其加工精度为±0.02毫米，表面粗糙度可达Ra=0.63～2.5微米。
精加工前，凸模毛坯需要在车床、铣床等设备上预加工，并将必要的辅助面（包括凸模端面）磨平，然后在凸模端面上划线，并在铣床上加工出凸模轮廓，留有0.2～0.3毫米的单面精加工余量，最后用仿形刨床精加工。
在精加工凸模之前，若凹模已加工好，则可利用它在凸模上压出印痕，然后按此印痕在仿形刨床上加工凸模。
采用仿形刨床加工时，凸模的根部应设计成圆弧形，并要求与加工尺寸一致；凸模的装合部分则设计成圆形或方形，可增加凸模的刚性。
凸模固定板的孔也设计成圆形或方形，这样较易加工。
经仿形刨床加工的凸模应与凹模配修，热处理后还需要研磨和抛光工作型面，保证凸模与凹模的间隙适当均匀。
仿形刨床加工凸模的效率较低，凸模的精度受热处理变形影响较大。
因此，它以逐渐为成型磨削所替代。
二、型孔的机械加工
型孔的机械加工方法视其形状而定。
1.型孔为圆形
型孔为圆形时，凹模的制造较易，毛坯经锻造和退火处理后，在车床上粗、精加工底面，顶面及钻、镗型孔，划线并在钻床上钻出所有固定用的孔，攻丝、铰两定位销孔，然后进行淬火，回火。
热处理后，磨削型孔时，可在万能磨床或内圆磨床上进行，磨孔的精度可达IT5～IT6级，粗糙度为Ra=0.16～1.25微米。
当凹模型孔直径小于5毫米时，多半是在淬火前进行钻孔和铰孔精加工，热处理后用砂布抛光型孔。
2.型孔为系列圆孔
在多孔冲裁模或连续模中，凹模往往带有一系列圆孔，各圆孔的尺寸及它们之间的相对位置都有一定精度要求，这些孔称为孔系。
孔系的加工常用如下两种方法：
1）用坐标镗床加工
坐标镗床专门用于加工有高精度位置要求的孔，孔间距精度可达0.005~0.01mm，表面应用于糙度可达Ra=0.63~1.25umm。
这种机床，需要安装在恒温室内，室温保持20土1℃，以保护机床的精度。
在坐镗床上加工孔系是按照坐标法加工孔系的，即将各孔间的尺寸转化为直角坐标尺寸而进行加工的。
例如，加工图6-5所示工件时，首先将工件安装在工作台上，使其互相垂直的两基面a和b分别平行于溜板横向和工作台纵向，然后，使b面对准机床主轴中心，将溜板横向移动x1距离，再使a面对准主轴中心，将工作台纵向移动y1距离。
此时，孔1的中心已与主轴中心重合，于是可对孔1进行加工。
加工好孔1后，按照孔1和孔2间的距离x2和y2移动溜板和工作台，加工孔2，最后，使溜板横向和工作台纵向各移动x2和y2距离，加工孔3。
使用坐标镗床虽能提高孔系的加工精度，但由于它是在热处理前进行加工的，凹模经热处理后加工精度将受淬火变形的影响，因此，对于精度要求较高的凹模一般都做破镶块结构（图6—6），固定板1经过坐标镗床加工各孔后，不进行热处理，而是将镶件2进行淬火和磨削后分别压入固定板的各个孔内。
2）用立式铣床加工
在缺少坐标镗床的情况下，可在立式铣床上用坐标法加工孔系。
加工时，若直接利用工作台在纵、横方向的移动来确定孔的位置，则孔间距精度较低，一般为0.06~0.08mm。
为了提高孔系的加工精度，可在立式铣床的纵向和横向附加块规和百分表测量装置。
这种测量方法能够准确地控制工作台移动的距离，孔间距离精度可达0.02mm。
3．型孔为非圆形
非圆型孔的凹模加工比较困难。
通常采用矩形的锻件作为毛坯，加工各平面后进行划线，并将型孔中心的余料除去。
切除中心余料的方法有如下几种：
1）沿型孔轮廓线钻孔（图6—7）。
先沿型孔轮廓的周边划出一系列的孔，孔间保留0.5~1mm余量，然后利用钻床顺序钻孔。
钻孔后凿通整个轮廓，敲出中间一块废料。
这种方法效率低，残留的加工余量大。
2）用氧-乙炔焰气割
模块尺寸较大时，可用气割的办法切去中间的废料。
这种方法效率高，但切割出来的表面凹凸不平，一般应留2mm左右的余量，而且需要将切割后的毛坯进行退火处理。
切除余料后，凹模型孔的精加工常用如下几种方法：
1仿形铣削
凹模型孔的精加工。
可在仿形铣床或立式铣床上进行。
在立式铣床上加工时，需要使用简单的靠模装置（图6-8）。
样块1，垫板3、5和凹模4一齐固紧在铣床工作台上。
在指状铣刀6的刀柄上装有一个钢制的、已淬硬的滚轮2。
加工凹模型孔时，用手操纵铣床的纵向和横向移动，合滚轮始终与样板接触，并沿着样板的轮廓运动。
这样便能加工出凹模型孔。
利用靠模装置加工时，铣刀的半径应小于型孔转角处的圆角半径，这样才能加工出整个轮廓。
铣削后，还要由钳工锉出型孔的斜度。
2锉削加工
在设备条件受限制的情况下，可采用手工锉削的方法。
锉削前，先根据凹模图纸制造一块凹模板，按照样板在凹模上划线，然后用各种形状的锉削刀桉样板加工型孔，并随时用凹模档板校验，锉至样板刚好能放入型孔内为止。
当用透光法观察样板周围的间隙时，间隙大小应均匀一致。
如果凹模型孔带有斜度，还要将斜度锉出。
锉削完毕后，将凹模淬硬，并用油石研磨型孔，使之达到要求。
手工锉削的劳动量大，效率低。
如果工厂备有锉锯机，可在此机床上锉削凹模型孔，以缩短加工时间。
锉锯机备有各种截面形状的锉刀，可按照划线加要各种复杂型面，表面粗糙度达Ra=1.25~2.5um，锉锯机的工作台可以倾斜，用于加工凹模型孔的斜度。
锉锯机加工的凹模，其孔形的精度若不够时，还应按样板手工修整型孔的形状和斜度。
为了提高锯削效率，并使操作容易，目前国外已制成自动带锯机床。
加工前，将工件紧固在工作台上，沿着划线轮廓把白线带贴在模具表面，并在工件的适当部位（已预先开孔）穿进带锯，用装在机床侧面的闭光对焊接锯条，清除不规则表面，加工时，利用光电跟踪装置使工作台按照型孔轮廓的形状来运动，从而锯出所需的型孔。
3压印加工
这种方法是利用已加工好的凸模对凹模进行压印的，其压印方法与凹模压印模的方法基本相同。
压印时，第一次印深度为0.2~0.5mm，以后各次的压印深度可以大些，一般压印深度达2~3mm后即可，然后锉出凹模型孔的斜度。
加工大间隙冲裁模的凹模时，为了减少修整间隙的困难，可以制造一件与凹模尺寸相近的样冲，用它对凹模进行压印。
三、型槽的机加工
1．立式铣床上加
在立式铣床上加工型槽，是应用各种不同形状和尺寸的指状铣刀按划线加工。
指状铣刀不适于切削大的深度，工作时是用侧面进刀的，即用侧面的齿刃切下一层金属。
因此，为了把铣刀插进毛坯和提高铣削效率，可预先在模块上钻出一些小孔，如图6-9所示，其深度接近整个铣削深度，孔钻好后，可先用圆柱形指状铣刀粗铣，然后用锥形的指状铣刀精铣，铣刀的斜度及圆角与覆盖件拉深凹模图的要来一致，型槽留出单边余量0.2~0.3mm，作钳工修整之用。
简单型槽可用普通的游标卡尺和深度尺测量，形状复杂的型槽用样板检验，加工过程中不断进行检验，直至尺寸合格为止，立式铣床上加工型槽的效率低，对操作工人技术水平要求高，适宜加工形状不太复杂的型槽。
2．圆弧铣床加工
圆弧铣床的工作原理见图6-11。
它主要是有一摆动机构紧固于床身右侧，通过偏心轮驱动带有主轴头的水平滑块和垂直滑块，分别作水平运动和垂直运动，两个运动的合成即为刀具圆弧运动。
另有一间歇进刀。
每当主轴头单向摆运完一次时，装于曲柄轴末端的撞块就碰到行程开关，发出讯号。
使摆动机构的电机停止，而工作台送进电机开动。
待送进的电机运转约1s后，延时继电器自动切断送进电机的线路，同时使摆动机构的电机反转，主轴头便作有规则的圆弧摆动，便实现了圆弧曲面的加工（图6-12）。
摆动机构改的偏心距可通过手轮进行调整。
圆弧铣床除可作普通立式铣床，铣削一般的平面及沟槽外，还可专门作圆弧面的加工，效率比立式铣床高而且不需要作靠模，这对加工圆弧形型槽的凹模是较为方便的。
3．仿形铣床加工
形状较为复杂的凹模型槽可在立体仿型铣床上加工，图6-13是XB4450型立体仿形铣床，该机床的工作台可沿机床身作横向进给运动，工作台上装有上下支架，它们分别可固定靠模及凹毛坯。
主轴箱可沿横架上的水平导轨作纵向进给运动，亦可连同横架一起沿立柱上下作垂直进给运动。
铣刀及靠模销均安装在主轴箱上。
利用三个方向进给运动的相互合成，便可加工型槽的立体成型表面。
图6-14是仿形铣床跟随系统工作原理图，在加工过程中，靠模销沿着靠模相对移动而靠模销始终是压向靠模的表面保持接触的，这就会产生靠模销的轴向移动，从而发出信号，此信号经机床上的随动系统放大后，用来控制驱动装置，使铣刀“跟随”着靠模销作相应的位移而鼓舞加工。
仿形铣削的方式有两种情况：
1）按照立体模型彷形。
其切削运动路线的方式有两种：
一种是水平铣削，即工作台不断作水平移动，铣刀对模块的一条狭长表面进行加工，切下一槽金属，直到型槽端头再反向，而主轴箱反向前，在垂直方向作一进给运动，如图6-15（a）所示；另一种垂直铣削，运动方式是主轴箱不断作垂直移动，同样，当靠模销走到靠模端头时，主轴箱再反向，反向前工作台在水平方向作一横向进给，如图6-15（b）所示。
铣刀这样不断对模块上一条狭长表面加工的结果，就加工出与靠模成型面完全相同的型槽。
其运动路线的选择，取决于型槽的形状。
一般考虑精铣时顺型槽的方向，粗铣时与精铣的方向相反，这样可以消除刀痕的影响。
2）按照样板轮廓彷形
这时靠模销沿着样板外形移动，为作轴向移动，即铣刀沿轮廓加工，不作纵向进给运动，如图6-15（c）所示。
常用的靠模销形状见图6-16，它应与靠模型槽的形状相适应，靠模销的倾斜角a应小于靠模型槽的最小斜角β，靠模销端头的圆弧半径R亦应小于靠模型槽的最小圆角半径Υ，如图6-17（a）、（b）所示，否则将带来加工误差。
如图（c）、（d）所示的情况，只可在粗加工时采用。
铣刀的选择，可根据加工形状来确定。
加工立体型槽时，采用锥形指状端铣刀或端部为球形的铣刀，为了加工得到工件全部曲面形状，铣刀端头的圆弧半径必须小于工件的内圆弧最小半径，锥形铣刀的锥倾角亦应小于被加工表面的倾角。
加工平面轮廓型槽，可用端头为平面的铣刀，在设计和刃磨铣刀时，应保证铣刀能在任何方向铣削，当切入时，铣刀端头的齿刃应能很好的起到钻削和铣削的作用，这在粗加工时特别重要，因在粗加工时切入深度较大，铣刀侧刃可具有较大的螺旋角。
精加工时宜采用齿数较多的端铣刀，这样有利于减小加工表面的粗糙度。
靠模销与铣刀理论上应具有相同的尺寸，但实际加工中考虑到机构惯性的影响，当按照立体模型仿形时，靠模销的尺寸应稍大于铣刀尺寸，在粗加工时靠模销直径可增大2~4mm，精加工时增大0.15~1.2mm，并通过实践来选用最恰当的靠模销尺寸，当按照样板轮廓仿型时，如靠模销与铣刀直径不一致，将会产生加工误差（见图6-18），其误差Δ的大小为：
当ΦD＞Φd时，Δ≈（ΦD—Φd）/2
当Φd＞ΦD时，Δ≈（Φd—ΦD）/2
式中：
ΦD——靠模滚轮直径，毫米；
Φd——铣刀直径，毫米。
由此可见，靠模销的直径应保持与铣刀的直径一致，所以，当铣刀直径每次刃磨后变小时，靠模销的直径也要相应地磨小。
如果采用锥形的靠模销，通过轴向位移，便可调整到与铣刀直径相适应。
靠模销压在靠模表面上的压力只有几牛顿，靠模可用石膏、木材、塑料、铝合金、铸铁或钢板等制成。
在仿型铣床上加工模具型槽，生产率较高，铣削精度可达±0.01毫米，粗糙度为Ra=0.63～2.5微米，但表面并不十分平滑，有些刀痕及型槽凹角及狭窄沟槽等部位，尚需钳工加以修整；预先还需要作好靠模，这会增加生产准备时间；机床结构较为复杂，价格昂贵；对操作工人技术水平要求高。
当前它仍是我国机械行业中加工大、中型模具主要方法之一。
2-3冷冲模主要零件机械加工的工艺过程
一、工艺过程
模具由各种零件组成，其制造工艺过程包括零件的加工、钳工装配以及模具的试冲和调整。
工艺过程是生产过程的一部分，是指直接改变毛坯的形状、尺寸和材料性能使之成为成品的过程。
工艺过程包括车、钳、铣、刨、磨、热处理等工序。
同一个零件，由毛坯制成零件的途径是多种多样的，即：
一个零件可以有几种不同的工艺过程。
不同的工艺过程，则加工精度、生产率以及成本往往有显著的差别。
为了保证零件质量、提高生产率和降低生产成本，在制定工艺过程时，应根据零件图纸的要求和工厂的实际生产条件，制定出最佳的工艺方案。
并将其内容以一定的格式写成文件，用于指导生产，则文件称为零件的工艺规程。
模具制造属于单件或小批生产。
模具零件的工艺规程一般都定的比较简单，其内容包括各工序、施工说明及工时定额等。
必须指出，工艺规程并不是一成不变的，随着科学技术的发展，它也必须作相应的修改，把新的技术成果反映到工艺规程中，使其不断完善。
二、制造凸、凹模的工艺过程
凸、凹模是冲模的主要零件，其技术要求较高，机械加工时应注意保证质量。
凸、凹模的形状各不相同，各厂的生产条件也不一样，因此，不可能列出适合于任何形状的凸、凹模的工艺过程。
现仅以图2-19和图2-20所示模具的凹模和凸模为例，说明其工艺过程。
凹、凸模的主要技术要求：
用CrWMn制造，硬度分别为HRC60～64和HRC58～62；刃口表面粗糙度为Ra微米；双面配合间隙为0.03毫米。
因为该模具的精度要求较高，配合间隙小，在缺乏模具机械加工设备的情况下，可采用压印锉修方案较为合适。
凹模的工艺过程见表2-1。
表2-1
序号
工序
工序内容
设备
1
锯
用轧制的钢料，在锯床上按尺寸切断
锯床
2
锻
将毛坯锻成所需的矩形
自由锻床
3
热处理
退火、消除内应力、改善机械性能
4
铣
铣六面
X62
5
磨
磨上下两平面和相互垂直的两侧面
MJ7112
6
划线
以已磨过的相互垂直的两侧面为基准，划出凹模中心位置，然后，按照事先加工好的样板划出型孔的轮廓线
7
钻
先沿型孔的轮廓钻孔，除去中间的废料
Z518
8
铣
按划线加工型孔，留精修余量0.15～0.25毫米（单面）
X5025
9
钳
钳工修型孔，并随时用凹模样板校验，然后，锉出型孔的斜度
10
钻
钻各销钉孔（其中4-Φ8是两块导板定位用的）和螺钉过孔4-Φ8.5
Z512-1
11
热处理
淬火、回火HRC60～64
12
磨
磨上下两平面
MJ7112
13
钳
研磨型孔，达规定的技术要求
14
清洗
15
检验
按图纸技术要求检验各面
凸模的工艺过程见表2-2。
表2-2
序号
工序
工序内容
设备
1
锯
用轧制的圆棒料，在锯床上切断
锯床
2
锻
将毛坯锻成所需矩形
自由锻
3
热处理
退火
4
铣
铣六个面，留磨量0.4～0.5毫米
X62
5
磨
磨六个面
MJ7112
6
划线
划出凸模轮廓线及螺孔位置
7
铣
铣凸模轮廓，留压印锉修余量（单面）0.15～0.25毫米
X5025
8
钳
用已加工好的凹模对凸模进行压印，然后，钳工修锉凸模，使它与凹模间的间隙适当而均匀，但要沿轮廓留热处理后的精修余量0.15毫米
9
钻
钻螺纹底孔2-Φ7.2，并攻丝2-M8
Z512-1
10
热处理
淬火、回火HRC58～62
11
磨
磨两端面，消除热变形、便于精修
MJ7112
12
钳
用油石研磨工作型面，使凸凹模的配合间隙适当、均匀
13
清洗
14
检验
按图纸要求检验各加工表面
2-4模架的机械制造
一、对导柱、导套的要求及其机械加工工艺过程
图2-1（a）和2-1（b）所示为标准导柱和导套。
导柱与下模座、导套与上模座的配合均为H7/r6。
导柱与导套的配合一般为H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。
为了保证导向精度，除了要求保证导柱、导套配合部分的尺寸精度外，还应保证配合表面间的同轴度，即导柱两个配合表面间的同轴度以及导套内外表面的同轴度。
导柱的工艺过程见表2-3。
表2-3
序号
工序
工序内容
设备
1
锯
用轧制的圆棒料，在锯床上切断所需长度
锯床
2
车
1、车两端面，打中心孔；
2、以中心孔定位，车各外圆表面，留磨量0.15mm
C620-1
3
热处理
消除内应力处理
1、修复中心孔；
2、以中心孔定位，磨削各外圆
4
磨
表面至图纸要求，注意：
在一次装夹中将导柱的表面磨出以保证两个配合面间的同轴度
MQ1312
5
清洗
6
检验
按图纸要求检验各加工表面
导套的工艺过程见表2-4。
表2-4
序号
工序
工序内容
设备
1
锯
用轧制的圆棒料，在锯床上切断所需长度
锯床
2
车
1、车两端面，打中心孔；
2、以中心孔定位，车各外圆表面；
3、以外圆表面定位镗内孔，各留磨量0.15mm
C620-1
3
热处理
消除内应力处理
4
磨
以外圆表面定位磨内孔
MA2110
5
磨
将导套固定在心轴上，以内孔定位磨外圆，这样就保证了内外表面间的同轴度要求
M1313B
6
清洗
7
检验
按图纸要求检验各加工表面
当对冷冲模导向精度要求较高时，导柱、导套之间的配合尺寸可以按H6/h5制造。
此时可用研磨的方法获得高精度的配合。
二、对上、下模座的要求及其机械加工工艺过程
上、下模座（图-22）用来压入导套、导柱以及安装凸模和凹模固定板。
对它们的技术要求如下：
①上、下两平面应有平面度要求，两平面应保持平行，平行度偏差不应超过规定的数值。
②安装导柱、导套的孔，位置应该一致，而且要求孔与底面垂直。
上、下模座通常是用铸铁或铸钢（HT20～40、QT40～17或ZG45）作为毛坯，经过铣削加工后，热处理以消除内应力，然后在平面磨床上磨削上、下两平面，以保持其平面度和平行度要求。
为了保证安装导柱、导套的孔垂直于底面，应在磨好上、下两平面后再加工孔。
孔的加工可在坐标镗床、铣床或在专门的双轴镗孔机上进行。
参考书：
解汝升主编《冲压模具设计与制造技术》中国标准出版社
模具零件电火花
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