储油库罐基础承台环梁施工方案.docx

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储油库罐基础承台环梁施工方案

第一章、工程概况

本工程土建工程量为3座50000m3浮顶罐基础。

基础由钢筋混凝土结构的管桩、承台、环墙、级配砂石垫层及沥青砂垫层组成（管桩施工已由业主委托第三方进行，故本方案不包括此项内容）。

土建工程共包括12个原油罐基础。

每个油罐的面积为1734.065m2。

罐基础桩选用天津地方标准图《先张法预应力混凝土管桩》02G10中PHC-AB500（100）型管桩,原油罐区桩顶罐基础承台板处桩顶标高为5.58m，环梁下桩顶标高为5.13m。

成品油罐区罐基础环梁处桩顶标高为5.04m，承台板处桩顶标高为5.49m。

油罐基础为直径47m的钢筋混凝土承台，承台板厚为650mm，环梁高1700mm，厚1000mm,环梁上皮相对承台板上皮上返600mm，环梁下皮相对承台板下皮下返450mm。

承台板及环梁采用C30混凝土浇筑,混凝土的最大水灰比0.50,最大氯离子含量0.1%。

内渗外加剂。

现场试验确定。

设计要求混凝土一次浇注，不得留施工缝。

油罐基础承台垫层厚100mm，采用C20混凝土浇筑。

钢筋采用HPB235钢筋和HRB335钢筋。

钢筋保护层厚度为50mm。

原油罐环梁钢筋遇排污口处:

竖向钢筋水平弯折,水平钢筋向下弯折,弯折钢筋锚入环梁内长度不小于40d（钢筋直径）。

承台表面涂环氧沥青厚浆型涂料,厚度不小于300μm。

承台砂垫层最薄处厚500mm，从中心向罐边找坡，坡度为1.5%。

砂垫层采用质地坚硬的中、粗砂或粒径不超过20mm的砂石混合料，不得含有草根等有机杂质。

含泥量不得大于5%，压实系数不得小于0.94。

沥青砂绝缘层厚100mm，沥青砂绝缘层采用中砂与石油沥青按重量配合比93：

7配置，含泥量不得超过5%。

环梁内均布14个ф60*5钢管泄漏孔。

环梁外侧均布24个沉降观测点。

现场场地标高为5.7-5.8m，原油罐区桩顶罐基础环梁处下皮标高为5.03m，承台板下皮标高为5.48m。

成品油罐区罐基础环梁下皮标高为4.94m，承台板下皮标高为5.39m。

第二章、编制依据

2.1编制说明及范围

本基础施工方案按照国家、天津市现行规范、标准，我公司企业管理标准和成功的管理经验，以及施工图纸编制。

2.2编制依据

1）一期土建工程招投标文件

2）土建工程设计图纸及变更文件

3）地基与基础工程质量验收规范GB50202-2002

4）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002

5）《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH/T3528-2005。

6）中化十六建混凝土结构工程施工技术标准ZJQ08-SGJB204-2005

7）中化十六建地基基础工程施工技术标准ZJQ08-SGJB202-2005

8）块体基础大体积混凝土施工技术规程YBJ224-91

9）预应力混凝土管桩03SG409

第三章、分部工程特点、难点

本工程油罐基础的特点及难点为：

大体积混凝土施工，基础底板直径比较大,环梁外皮为47m，承台板厚度较大，为0.65m，每个罐基础混凝土方量为1277m3。

场外道路如何保证大体积混凝土浇注过程中不出现冷缝，防止施工以及养护过程中因温度应力或收缩应力出现裂缝，影响混凝土的防腐效果和结构安全性，是本分部工程施工过程中的一个难点。

第四章、施工工艺流程

第五章、各分项工程施工方案

5.1测量放线

本工程测量放线工作分为定位放线、水准点引测两部分。

5.1.1测量准备工作

1）校核测量工具

本基础工程测量放线工作使用的仪器有：

全站仪（公司测量班配备）、经纬仪、水准仪，必须保证所使用的仪器经有资质的计量检测单位检测合格。

2）校核基准点

正式开始测量工作前，对建设单位提供的控制网坐标点、水准点进行闭合测量，确保其准确性。

5.1.2定位放线

根据建设单位提供的控制网坐标点，以及施工定位图中罐基础的中心点坐标，放出罐基础中心坐标控制点和十字控制线，并将其平行引测到基坑外部不容易破坏的位置。

控制点和引测点处钉木桩，木桩上钉一个铁钉，铁钉中心用钢锯锯出十字，交叉点为罐基础坐标控制引测点，木桩周围用混凝土浇筑出300x300mm方台，周围围上钢管，并刷上红白油漆做好醒目标志，此工作由公司测量班进行，一次结构分包单位协助。

公司测量班定位放线完成后，要求分包单位马上组织人员对控制点进行复测，主要通过拉皮尺复核两点之间距离是否与设计图纸相符，用经纬仪复核相邻两边线是否垂直。

如存在较大误差，及时反映，经分析后采取重新测量等措施，确保放线准确。

5.1.3水准点引测

现场所有高程控制点均由建设单位提供的高程控制点引测，高程引测过程中，引测基准点必须为定点，其余高程点只能作为闭合参考点，不得在高程引测过程中随意更换基准点。

高程点已甲方提供的G3为准，使用之前必须经甲方提供的G1、G2点进行复核。

工程定位放线工作完成后，特别是在基础底板施工过程中，要求项目部组织验线小组进行复测，复测内容包括轴线位置、截面尺寸。

验线小组由项目总工组织，工长、质检员、实验员、分包单位技术负责人组成。

5.2土方开挖（详见专项《土方开挖施工方案》）

5.3截桩头

截桩头由专业队伍进行，截桩头采用的工具为无齿锯、榔头。

截桩头工序流程如下：

抄标高剔桩头（桩身处理）桩头锚固钢筋处理

1）抄标高，根据现场水准点，将其用水准仪引入到基坑，测出桩头位置，根据图纸及规范要求，桩顶标高要求在基础底板垫层上皮以上100mm。

原油罐区桩顶罐基础环梁处桩顶标高为5.13m，承台板处桩顶标高为5.58m。

成品油罐区罐基础环梁处桩顶标高为5.04m，承台板处桩顶标高为5.49m。

找准桩顶标高后，在桩身上用红色铅笔划上醒目标记，每颗桩上在对面划两道，作为截桩头的控制点。

2）截桩头，当每一个作业面的土方开挖完成，且超出挖土机的工作半径之后，即可开始截多余桩头。

用无齿锯将设计桩顶标高以上部位（即用红色铅笔作标记处）桩体全部截除。

5.4垫层

桩头截完，基坑验完后即可开始施工垫层。

根据图纸要求，垫层为100mm厚C20混凝土垫层。

要求根据现场所放定位点、高程控制点，确定垫层位置，上、下皮标高。

在坑底顶上木橛子，画上红线作为控制点。

根据垫层标高控制点，在浇筑垫层混凝土前，在拟浇筑区域用混凝土打点，各点之间距离不得大于2000mm，以大杠能刮到为宜。

垫层宽度要求大于基础底板约100mm。

在环梁与承台板相交处的斜面施工时，采用塌落度为140的混凝土，用木抹子进行斜面的施工。

5.5桩头处理

根据图纸会审记录，桩头处理桩与承台连接具体做法依据03SG409进行施工。

其中①号筋锚入承台的长度为720mm。

管桩桩顶被灌实的长度为1.3m。

浇筑桩顶设计标高以下的填芯混凝土，混凝土等级为C30。

截桩桩顶与承台连接做法：

1、桩顶内设置托盘及放入钢筋骨架②号筋与①号筋焊牢。

2、托板尺寸约小于管桩内径，暂定为280mm，具体根据现场管桩内径进行调整。

3、①号筋与②号筋沿管桩圆周均匀布置。

4、①号筋采用HRB335级钢筋，②号筋采用HPB235级钢筋。

5、①号筋为6Φ18，②号筋为3Φ8，③号筋为Φ8@200。

截桩桩顶与承台连接详图见下图。

不截桩桩顶与承台连接做法：

1、图中①号筋与端板焊牢，双面焊,焊缝厚度为5mm，焊缝长度〉90mm，②号筋与桩端头板可靠焊接，保证浇灌填芯混凝土时托板不下沉。

2、①号筋与②号筋沿管桩圆周均匀布置。

3、①号筋为6Φ18，②号筋为4Φ8。

不截桩桩顶与承台连接详图。

桩头处理钢筋在桩基验收完毕后进行绑扎或焊接，托板提前与钢筋焊接。

在绑扎承台板、环梁钢筋时要做好桩头处理钢筋的成品保护工作。

①号筋在制作时伸入承台部分做成与水平夹角为45度。

在桩头处理钢筋安装完毕后进行桩芯混凝土浇筑,混凝土浇筑采用汽车象泵进行。

5.6钢筋工程

5.6.1钢筋进场

钢筋采购按甲方提供的合格供应商名单进行采购。

1）首先检查进场钢筋是否挂有铭牌，是否具有合格证，再核对钢筋铭牌与合格证是否一致，严禁进场三无产品。

2）核对钢筋规格、型号是否与产品合格证一致。

3）对钢筋进行外观检测，钢筋表面不得有裂纹、结疤和大角度弯折。

4）在监理见证下，由项目部试验员抽样到有资质的试验室（一航一）进行钢筋性能复试。

复试后及时索要试验报告，复试合格并将资料报验监理后，方可对进场钢筋进行加工，严禁使用不合格产品。

5）钢筋进场复试完成后，由资料员及时填报钢筋进场验收记录，并二次报验报送监理。

6）热轧钢筋试验：

进场钢筋分批检验，每批由同一规格、同一厂别、同一炉罐号、同一进场时间、同一交货状态钢筋组成，重量不大于60t。

对容量不大于30t的冶炼炉冶炼的钢锭和连续坯轧制的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量不大于0.15%。

每批钢筋任选两根（或两盘）分别切取，首先在头上截掉500mm，然后在每根钢筋上切取一个拉伸试件，一个弯曲试件。

热轧光圆、带肋、余热处理钢筋取拉伸试件2个，弯曲试件2个；盘条取拉伸试件1个，弯曲试件2个。

试件长度：

拉伸试件≥标称标距+200mm

弯曲试件≥标称标距+150mm

5.6.2钢筋加工、连接

本工程罐基础底板钢筋型号为HRB335，直径为20mm；环梁钢筋主筋型号为HRB335，直径为18mm、20mm、22mm、25mm，箍筋和拉筋为HRB335，直径为12mm,HRB235，直径为10mm。

底板、环梁钢筋的连接主要采用剥肋滚压直螺纹套筒连接，个别地方采用双面焊接连接。

要求直螺纹套筒外观无裂纹或其它肉眼可见缺陷，套筒外形尺寸长度及外径尺寸符合国家技术指标要求。

用于连接的钢筋剥肋挤压部分的长度为套筒长度的1/2＋2P（P为螺距），丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

现场用套筒连接后，钢筋露丝扣数量为1~3扣，超过此范围的一律要求进行返工。

钢筋下料时，同一连接区间内钢筋接头面积率不得超过25%。

机械连接在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个检验批。

对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。

当3个接头试件的抗拉强度均符合要求时，该验收批评为合格。

如有1个试件的强度不符合要求，再取6个试件进行复检。

复检中如仍有1个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。

外观质量检验的质量要求、抽样数量、检验方法、合格标准以及螺纹接头所必需的最小拧紧力矩值由各类型接头的技术规程确定。

在钢筋连接过程中为了避免上层钢筋铺上以后无法验收下层钢筋的接头,在钢筋连接过程中及时进行中间验收。

5.6.3钢筋安装

根据设计施工图要求，环梁和承台板钢筋接长采用机械连接或焊接连接。

绑扎顺序为：

弹放钢筋位置线→绑扎环梁钢筋→铺好下网下排钢筋→铺下网上排钢筋→边绑扎下网边调整钢筋位置→垫好垫块→备好马凳→绑扎上网

1、环梁钢筋绑扎

1）在穿放主筋时应同时按数量要求穿好箍筋，然后在两支座及中间部位临时绑扎部分箍筋与梁架立筋，划好间距，然后逐点绑扎。

2）梁主筋接头位置及错开、锚固点、负弯矩钢筋断开位置等应满足设计要求和施工规范规定。

3）在环梁筋绑扎前用定型钢管定出其圆弧度半径。

环梁水平环筋长度按设计要求执行，按进场钢筋长度下料。

2、承台板钢筋绑扎

承台底板厚0.65m，上层钢筋为HRB335-Φ20@150，下层钢筋为HRB335-Φ20@200，承台钢筋保护层厚度为50mm。

在底层钢筋网绑扎时，采用预制细石砼垫块垫起。

由于圆形板每根筋不等长，铺筋时先将边缘部分的不等长钢筋铺放好，再铺放长钢筋进行绑扎。

为保证上下层钢筋位置准确，在板双层钢筋间摆放钢筋马凳，马凳以Φ20钢筋加工，每1.5米设一个，梅花型布置，放在垫块上，并与底层钢筋绑扎牢固。

马凳安放好后，即可绑扎上层钢筋的纵横两个方向定位筋，并在定位筋上画分档标志，然后穿放纵横钢筋并绑扎。

承台上下层钢筋的接头位置必须符合设计要求。

底板钢筋网片绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成“八”字形，以免网片歪斜变形。

马凳做法见下图。

环梁侧模垫块采用50mm*50mm*50mm花岗岩垫块，承台底板垫块采用100mm*100mm*100mm废旧混凝土试块。

为保证承台顶部的水平度，在模板四周弹好标高控制线，同时采用圆8钢筋在罐壁中心位置（高与罐壁同高）与结构钢筋点焊，在焊接好的钢筋上弹标高控制线拉线以保证砼浇筑时的水平度。

3、成品保护

1）加工好的成型钢筋，在现场应按型号、规格铺垫木整齐堆放，防止压弯变形；周围做好排水沟，避免钢筋污染。

2）严禁在受力钢筋上焊接固定物件。

5.7模板工程

本工程承台、环梁截面尺寸见下图。

本工程承台模板及环墙模板均为圆弧形，因此，模板工程施工时应做好以下几点：

（1）根据全站仪测定出承台圆心和圆周上控制点的位置后，用拉线法定出圆弧上的控制点。

即用50m钢尺量出圆储罐的半径长度并做出标记，在圆周上按间距不大于1m用2.0m长的标准弧线板，划出圆边线。

拉钢尺应用力均匀并保持圆曲线的圆滑。

（2）环梁高1.7m，宽1m。

模板的固定采取外支内拉的的方法，环梁模板采用12mm厚的双面覆膜多层板，外面用50mm*100mm木方做竖楞，间距为沿圆周200mm，方木中间增加两道φ14对拉螺栓。

螺栓在模板里侧加设用多层板做成的50mm*50mm木块，在拆除模板后剔除，并用1：

2砂浆抹灰找平。

在小木块里侧在螺栓上焊接50mm长φ12钢筋头，用来支撑里侧模板。

外面用￠18的钢筋连接，形成钢筋箍，共四道。

对拉螺栓做法详见下图。

对拉螺栓里端焊于桩头端板上或承台底板钢筋上，搭接50mm，外端用重型山形卡和螺母固定于模板木方上。

外支使用钢管，一端和模板外钢筋箍用卡扣连接牢固，另一端顶在地锚上（短钢管）。

模板接缝处粘贴密封条，以防漏浆。

在固定后进行检查合格后才能进行加固。

施工中应注意在预埋套管处的模板，需另行打孔的，应将原孔堵严，以防漏浆。

模板体系详见下图。

吊模处模板做法详见下图:

模板脱模剂采用水性脱模剂，以免污染钢筋。

5.8混凝土工程

本工程混凝土为大体积混凝土，基础底板直径比较大,环梁外皮为47m，厚度较大，为0.65m，环梁处高1.7m，宽1m。

每个罐基础混凝土方量为1277m3。

如何保证大体积混凝土浇注过程中不出现冷缝，防止施工以及养护过程中因温度应力或收缩应力出现裂缝，影响混凝土的耐久性和结构安全性，是本分部工程施工过程中的一个难点。

1、施工准备工作

1）现场准备工作

a、承台钢筋施工完毕，并经隐蔽验收合格。

b、承台模板施工完毕，并经验收合格。

c、将承台表面标高标记在模板上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。

d、浇筑混凝土时预埋的测温线及保温所需的塑料薄膜等提前准备好。

e、现场施工用电的准备，以保证混凝土振捣及施工照明用。

f、管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。

2）商品砼准备

因本工程砼量大且必须连续浇筑，为此砼浇筑前必须与砼供应商联系确保砼的及时供应，浇筑时必须连续以保证砼浇筑质量。

（砼供应商选定两家，一家为备用）。

3）人员、机械设备准备

a、人员：

根据罐基础浇筑的工程量，结合现场实际情况，每罐考虑两台汽车泵，完成每个罐基础浇筑所需时间约为20个小时。

为了保证砼浇筑的连续性，底板混凝土分二班人轮流浇筑。

b、机械：

考虑砼运输交通不便，砼标号高，粘度大，保证砼的浇筑连续性及防止出现施工冷缝，结合现场平面尺寸，总共配备2台汽车泵，以方便砼的浇筑。

（汽车泵由商品砼厂家提供）。

2、混凝土搅拌和运输

本工程采用商品混凝土，混凝土泵送设备为汽车泵泵送。

采用两台汽车象泵同时浇筑。

混凝土运输采用混凝土罐车，每个汽车象泵最少配备10台罐车。

混凝土罐车型号为8m3和14m3。

现场混凝土浇筑时必须保证每个泵车有3台罐车等候。

从搅拌站到施工现场来回用时为1小时左右。

经过计算每台泵车由10台罐车来供应完全可以满足。

为了保证混凝土连续浇筑，在混凝土厂家选定时提前进行考察，主要考察混凝土厂家的资质、生产能力、运输能力、行车路线。

经业主、监理和我方项目部考察，拟选用金河畔搅拌站。

混凝土搅拌站位置：

津沽公路与港塘公路交口处。

行车路线：

1）津沽公路津沽一号线南疆大桥天津港石化小区收费站处

2）津沽公路响锣湾津沽南路海洋石油大厦天津港石化小区收费站处

在从天津港石化小区收费站处进入施工现场有两条路可以选择：

1）直接从收费站西南侧的卡子门进入4.2Km的碎石路，沿管道直接向东南方向行驶即可到达施工现场。

2）进入天津港石化小区收费站，从神华集团场区道路向西南方向行驶即可到达施工现场。

混凝土罐车行车路线详见下图

施工现场

3、材料选择

本工程采用商品混凝土浇筑，对主要材料要求如下：

a、水泥：

由于在罐基础浇筑过程中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压力，表面产生拉应力。

当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用低热矿渣水泥，并掺加合适的粉煤灰的胶凝材料以降低水化热，同时改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。

b、粗骨料：

采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。

选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。

c、细骨料：

采用中粗砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%。

采用中砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。

d、粉煤灰：

由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。

按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。

粉煤灰对降低水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期、极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内。

e、外加剂：

方采用YJ系列复合型防腐阻锈剂，根据厂家对掺量的要求和现场试验，掺量为6公斤/方。

4、混凝土配合比

混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土。

混凝土配合比按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求提前做好混凝土试配。

5、混凝土浇筑

1）浇筑顺序

竖向混凝土浇筑顺序

环梁下返部分罐基础承台板环梁上返部分

浇筑时水平方向平行推进，竖向采用斜向分层、薄层浇筑、自然流淌、循序推进、一次到位的连续浇筑方式，每台泵负责一定宽度范围，各泵浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层退打局面，以确保提高泵送工效，简化砼泌水处理，使砼上下层结合良好。

混凝土浇筑顺序见下图。

2）浇筑时间：

混凝土浇筑前及时收听天气预报，尽量选择低温天气浇筑，避开炎热高温和下雨天气。

混凝土浇筑开始时间最好在下午。

3）混凝土浇筑原则

混凝土一次浇注，不得留施工缝。

采用“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的斜面分层法进行浇筑，并利用标尺竿确保每次分层浇筑厚度不超过400mm。

在每个施工区段砼必须连续浇筑，振捣密实，不出现施工冷缝。

4）砼振捣

砼振捣采用振动棒及平板振动器相结合的办法，砼表面在钢筋下时采用振动棒振捣，砼面在钢筋以上时采用平板振动器振捣。

采用混凝土插人式振动器进行振实捣固，平面振动器收面。

砼浇筑后在初凝前进行振捣，排除砼因泌水在粗骨料和水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高对钢筋的握裹力，以增强砼密实度、强度及抗裂性。

振点布点要均匀，以防止过振和漏振，振捣要密实，以砼不再下沉，不冒气泡为准，振动棒要快插慢拔，以300mm间距为宜。

振捣器插入下一层的深度不得小于50mm，使上下层砼结合紧密。

根据砼泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、中、后各布置3道振动器，第一道布置在砼的卸料点，振捣手负责出管砼的振捣，使之顺利通过面筋流入底层，第二道设置在砼的中间部位，振捣手负责斜面砼的的密实，第三道设置在坡脚及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责砼流入下层钢筋底部，确保下层钢筋砼的振捣密实。

振捣手振捣方向：

下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下，严格控制振捣棒的移动距离、插入深度、振捣时间、避免各浇筑带交接处的漏振。

为了避免因砼沉降收缩而引起的裂缝，采用二次振捣技术，即在浇注混凝土初凝前进行二次振捣，以增加混凝土的密实度，减少混凝土内部的微裂缝，提高混凝土的强度和抗渗性能。

这要求掌握好两次振捣的间歇。

控制方法为：

将运转着的振动棒以其自身重力逐渐插入混凝土中进行振捣，拔出时仍能自行闭合，而不会在混凝土中留下空隙。

否则不能进行二次振捣。

插入式振动器使用要点:

（1）使用前,应检查各部件是否完好,各连接处是否紧固,电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合铭牌规定,检查合格后,方可接通电源进行试运转。

（2）振动器的电动机旋转时,若软轴不转,振动棒不起振,是电动机旋转方向不对，可调换任意两相电源线即可。

当试运转正常后，方可进行作业。

（3）作业时,要使振动棒自然沉入混凝土,不可用力猛插,一般应垂直插入,并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm,以使上下层相互结合。

（4）振动棒各插点间距均匀,插点间距一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍。

（5）振捣时,要做到"快插慢拔"。

快插是为了防止将表层混凝土先振实,与下层混凝土发生分层、离析现象。

慢拔是为了使混凝土能来得及填满振动棒抽出时所形成的孔洞。

（6）振动棒在混凝土内振捣时间,一般每插点约20~30s,见到混凝土不再显著下沉,不出现气泡,表面泛出水泥浆和外观均匀为止。

由于振动棒下部振幅要比上部大,故在振捣时将振动棒上下抽动5~10cm,使混凝土振实均匀。

（7）作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等,更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实。

（8）作业时振动棒插入混凝土中的深度不超过棒长的2/3~3/4，否则振动棒不易拔出而导致软管损坏，更不得将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。

（9）振动器在使用中如温度过高，立即停机冷却检查，冬季低温下，振动器使用前，要缓慢加温，使振动棒内的润滑油解冻后，方能使用。

（10）振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。

（11）振动器软管的弯曲半径不得小于50CM，并不得多于两个弯。

软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久,长度变长时,及时更换。

（12）严禁用振动棒撬动钢筋和模板,或将振动棒当锤使用;切勿将振动棒头夹到钢筋

（13）振动器操作人员掌握用电安全知识,作业时必须穿戴好胶鞋及绝缘胶皮手套。

（14）移动振动器时,必须切断电源,不得用软管或电缆线拖拉振动器。

（15）作业完毕,将电动机、软管、振动棒擦刷干净,按规定要求进行保养作业。

振动器放在干燥处，不要堆压软管。

5）为保证砼表面平整度和标高，再钢筋支架上焊接8@2000的竖向钢筋，然后按设计标高做标记，当