钢箱梁制作安装监理实施细则.docx

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钢箱梁制作安装监理实施细则

XX市轨道交通11号线北延伸段XX标段工程

S233高架区间

SDK07孔钢箱梁制作、安装

监

理

实

施

细

则

编制人：

批准人：

批准时间:

XXXX建设工程咨询有限公司

XX轨道交通11号线北延伸段XX标段监理项目部

目录

一、工程概况

二、设计要求

三、控制要点及目标值

一、工程概况

XX市轨道交通11号线北延伸段土建工程，是自安亭站～花桥站，在跨越曹新路城市道路设计一联SK7孔（SDK1+234.000～SDK1+282.500）钢-砼叠合梁，梁的跨径为48.5m,桥面标高18.090m～18.153m，桥面宽度12.000m～16.500m不等。

SK7孔钢-砼叠合梁分1#、2#、3#主梁,梁高均为2.000m。

SK7孔钢-砼叠合梁的钢箱梁主要钢材采用Q345q（D），钢箱梁结构用钢板厚度为16～36mm。

二、设计要求

1、本桥钢结构主要钢板采用Q345q（D）。

钢材的化学成份及机械性能等应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）的有关规定，宜按控轧状态供货。

2、表面质量：

钢板和型钢表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。

3、钢板的超声波探伤：

钢板应按照GB/T2970-2004及下列规定进行超声波探伤检查：

板厚大于等于20mm，进行100%超声波探伤检查；板厚大于等于12mm，进行30%超声波探伤检查；板厚小于12mm，可不进行超声波探伤检查；探伤质量为Ⅲ级。

4、本桥用钢材均应附有钢厂质量说明书，并按规定要求复验。

5、钢结构的焊接要求

a）所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺试验。

b）焊缝清理：

接缝的清理范围为拼接断面和沿接缝两侧各宽25mm的表面。

当角焊缝为单面连续焊接时，可仅对其拼接焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理；在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污等杂物。

主要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。

采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。

c）板厚≥4mm的对接缝必须按照1:

8进行削斜过渡，板厚≥25mm的Q345qD钢板正式焊接前应该进行预热。

d）焊接环境温度不应低于5℃，低温焊接操作，为了保证焊接质量，应采取如下措施：

在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防风、雨、霜、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等；焊接前应清除沿接缝两边宽度为100mm～200mm处的霜、冰、雪及其他污物，并用氧-乙炔火焰烘干。

e）采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于80×80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿，引、熄弧板应采用同材质同坡口的材料。

f）采用埋弧自动焊时，原则上应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1～1.5mm。

g）本工程中主要构件的横向对接焊缝，其焊缝增量必须≤1.5mm。

底板为疲劳受力部位，要求对底板横向对接焊缝进行打磨；最后一道打磨方向应与受力方向一致，严禁与受力方向垂直打磨，以利于焊接疲劳，焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。

h）焊缝返修

采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成大于1:

5的斜坡，在进行焊接。

板厚≥25mm的Q345qD钢板焊缝返修时，应先预热。

返修后的焊缝应打磨均顺，并按质量要求进行复检。

返修焊次数不宜超过两次。

6、涂装的要求

涂装的技术要求等均按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）执行。

a）喷丸（砂的风压不小于0.5Mpa（5kgf/cm2）喷射角度为75～90°，喷射距离为100～130mm。

b）除锈后，在湿度低于85%以下时的要求4小时内涂装，不允许出现返锈，不加任何处理而进行涂装作业。

c）涂装工作尽量采用高压气喷方式。

d）对涂层进行膜厚管理，底漆及全部涂层完成后，需进行膜厚检测与数据记录。

e）钢材喷砂除锈质量应达到Sa2.5级，表面处理后钢材符合表面粗糙程度40～80μm为宜，一般不超过100μm。

f）雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85%时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用滚涂或刷涂，而当湿度高于90%时，须停止任何涂装处理。

g）涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。

h）漆膜厚度要求至少90%的测量点涂层厚度不低于设计值，允许不超过10%的测量点的涂层厚度低于设计值，但必须大于设计厚度的90%（或按GB/T9793十点法测量），但不允许盲目超厚。

i）为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装到的部位，在高压无气喷涂前，需要毛刷作一、二遍刷涂。

多种散装的零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有涂漏等缺陷。

j）最后油漆工作必须在各种装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。

k）多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围扩大25～30%范围内的涂层应打磨成坡度以便于修补顺滑。

箱梁外侧的钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。

l）涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”，并报监理、设计和建设单位认可。

m）现场焊接接缝处每侧留出100mm宽不涂装，待现场焊接完毕后方可进行涂装；钢梁顶板（设置焊钉部分）除边上50mm要求进行涂装外其他部分不进行涂装，但在桥面现浇混凝土施工前，该处钢结构顶面应进行净化处理，除锈达到st2级。

7、钢结构安装要求

a）安装单位应按照施工图纸及有关文件编制完整的施工方案。

内容应包括材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、工程进度、施工保证措施、临时设施等；

b）钢桥构件安装顺序，必须保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保护或及时校正结构的预拱度和平面位置，并保证本工程范围内现有交通组织不受影响；

c）钢桥构件的工地矫正、拼装、焊接以及涂装等，质量要求均应符合本技术要求及规范的有关规定；

d）钢桥安装前，应对顶高度、支座中心线距离、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核，不超过允许偏差方可安装；

e）现场焊接，应遵循纵向焊缝从跨中向两端、横向焊缝宜从中线向两侧对称施焊的原则编写焊接顺序文件，尽量减少焊接变形及焊缝拘束应力。

五、控制要点及目标值

1.原材料质量监理要点：

⑴审批材料报审表。

⑵审查材料质量证明书：

①用于本桥的钢材必须具有生产厂的质量证明书，进厂后的原材料应按有关现行国家标准进行检验和验收。

②焊接材料应附有生产厂的质量证明书，并进行抽查复验。

焊接材料应有焙烘和保温记录。

③涂装材料应有质量证明书，涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定，质量不合格或变质的油漆不能使用。

⑶对材料外观质量、标志及包装进行抽查。

⑷审查施工方材料入库、保管、发放等管理制度，并对材料仓库进行检查，使每个环节得到有效控制。

⑸审查施工单位试验报告。

⑹平行检验：

1按施工单位检验数量的15％进行抽检。

2对试验不合格材料及制作过程中发现的材料缺陷及时处理，并扩大检查范围。

2.焊接工艺监理要点：

施工方应对首次使用的钢材、焊接材料、焊接接头型式及焊接方式等进行机械性能和焊接工艺试验，并进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。

⑴审查施工方拟定的焊接工艺指导书。

⑵焊接工艺评定前，按施工方焊接工艺指导书内容进行核查。

⑶在施焊过程中，记录焊接工艺参数、焊接顺序及焊缝层次等。

⑷对焊接完成试板进行外观检查，并在合格的焊接试板上作标示。

⑸在取样和试验时，监理应进行见证和旁站。

⑹对试验结果进行确认。

3.钢箱梁制作加工质量监理要点：

⑴审查放样、号料和切割施工工艺方案。

⑵审查计量器具、设备：

加工制作过程中使用的量具、仪器、仪表应由二级或二级以上计量单位检定合格，并在有效期内使用。

⑶审查组装胎膜应符合技术要求，并对实物进行复测。

①施工前，按图纸尺寸进行1:

1放样，放出的样保留到施工结束。

放样尺寸和标高必须准确，尺寸偏差+0.5～-1.0mm。

②拼装胎膜应支承在坚实的地基基础上，拼装胎膜自身应牢固稳定，拼装胎膜应进行测平，测点间距不大于1m，标高容许偏差为±2mm。

⑷放样和下料时，根据结构特点及焊接顺序等因素，适当加放焊接收缩余量和切割余量。

⑸结构零件尺寸超过板材尺寸，应先排料后下料。

⑹构件的下料应使其受力方向与钢板轧制方向一致。

⑺钢构件的拼缝或对接缝应相互错开，错开的最小距离应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）第17.2.5的规定。

⑻对个别零件无法采用自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须

磨平、磨光、显出金属光泽。

⑼零件切割允许偏差：

手工切割：

±2mm

自动、半自动切割：

±1.5mm

切割截面不垂直度：

±1.5mm

切割坡口角度：

±5°

4.焊接施工质量监理要点：

现场监理按设计图纸和技术文件要求，对焊接施工质量进行监督和检查：

⑴焊接准备的检查：

①凡参加本项目施焊的焊工，必须经考试合格，并具有相应的《焊工合格证书》，做到持证上岗，从事与所持证书许可范围内的焊接工作。

②所有钢材及焊接材料的牌号、规格及外观质量，均应符合设计图纸和有关规定的要求。

③焊接前检查焊接场地的环境、安全卫生、焊接设备和器材的质量、焊件组装质量、焊接区域的清理、定位焊质量、引弧和引出板的材质和规格、预热温度和预热范围等。

⑵焊接过程中，应检查焊接位置、焊接顺序、焊接规范参数、层间温度和清理、清根程度、焊接设备运转情况、焊工的工艺纪律等。

①风速大于10米/秒，无挡风装置，下雨时无防雨措施均不准施焊。

②施工方应对焊缝比较集中、刚性较强的节点编制焊接程序，将内应力降到最低程度。

③焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右对称进行，以保证构件自由收缩。

④多层多道焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

⑤多层焊起落点要相互错开，角焊缝转角处要连续绕角施焊。

⑥埋弧自动焊对所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口型式、材料与工件相同。

⑦埋弧自动焊要求在施焊中不应断焊，如发生断焊应按照规定将停弧处创成1：

5坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆滑一致。

⑧焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补工艺并报监理工程师认可后方可处理。

⑨焊缝同一部位返修不得超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验。

⑶焊接完成后的检查：

①焊接完毕，应将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物清除干净。

②检查引弧板的去除状况、焊缝表面质量、焊接部位、外形尺寸等。

③所有焊缝必须进行外观检查，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上钢印。

5.焊缝质量检查监理要点：

1员资格审查

所有参加探伤人员都必须持有有效的资格证书，超声波探伤人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格，射线探伤人员须有Ⅰ级或Ⅰ级以上资格，评片人员须有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格。

名称

认证部门

锅炉压力容器

无损检测人员资格证书

劳动部

无损检测人员资格证书

船舶检验局

无损检测人员技术资格证书

无损检测学会

⑵仪器、设备检查

①开工前必须确认所有仪器、设备齐全、完好。

②超声波探伤仪、射线探伤仪必须有计量鉴定证书。

③相应的探头、试块、耦合剂和胶片应备齐。

⑶钢箱梁焊缝等级分类：

Ⅰ级焊缝：

主要构件受拉横向对接焊缝

Ⅱ级焊缝：

主要构件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝

主要角焊缝

⑷外观检查：

①对接焊缝高于母材1～2mm。

②对接焊缝表面层各焊道交界在凹沟处，最低点不得低于母材表面。

③表面不得有气孔裂纹。

④有焊瘤时须用砂轮打磨，发现未熔合时要补焊。

⑤对接焊缝遮盖过坡口宽度大于2mm。

⑸无损探伤检查：

①钢箱梁焊缝应在完成焊接24小时后进行无损检验。

②在探伤前应检查和督促探伤人员校正仪器和探头；所有需探伤的焊缝两侧均要打磨，去除飞溅、铁锈、油垢，使母材平整光滑，便于探头自由移动，打磨宽度约100mm左右。

③外观检查合格后，对Ⅰ级焊缝进行100％超声波探伤检查，再用X光拍片抽查10％作进一步检查与验证；对Ⅱ级焊缝进行20％超声波探伤检查，有疑问的采用X光拍片复检。

焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表规定：

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级

一级

二级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100%

20%

内部缺陷

射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100%

20%

注：

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：

（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。

④对于返修部位应重新复探，并向两侧扩探合格后方可验收。

⑹检验方法：

①检查焊条、焊丝、焊剂等焊接材料质量证明书和烘焙记录。

②检查焊工合格证及其有效期、施焊条件、资格等级。

③审查焊接工艺评定计划书及焊接工艺评定试验报告。

④检查焊缝射线、超声波探伤报告。

⑤焊缝表面质量采用观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时采用磁粉或渗透探伤。

⑥采用超声波、射线探伤等方法对焊缝质量进行抽检。

6.工厂拼装质量监理要点：

⑴组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、氧化皮、油污水份清除干净，坡口表面及不平处用砂轮打磨光顺。

⑵组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

⑶为确保现场安装精度，构件组装好后应进行预拼装。

钢箱梁相邻节段预拼装的检查项目如下：

①在拼装胎膜上检查组装成形的节段尺寸；

②检查相邻节段接头的平直性；

③检查相邻节段接头处间歇的均匀性；

④在矫正和修复超差及有缺陷的节段时，应使其对接的错边量不大于1mm。

⑶节段单元组装和钢箱梁的拼装精度应满足以下要求：

钢箱梁基本尺寸允许偏差

项目

允许偏差

名称

检查方法

梁高h

h≤2m

测量两端腹板处高度

±2

H＞2m

±4

跨度

测量两支座中心距离

±8

全长

测量全桥长度

±15

纵梁长度

测量两端角钢背与背之间的距离

+0.5

-1.5

横梁长度

±1.5

纵梁高度

测量两端处腹板处高度

±1.0

横梁高度

±1.5

纵、横梁旁弯

梁立置时在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量

3

主梁拱度f

梁卧置时在下盖板外侧拉线测量

+3

（不设拱度）

0

+10

（设拱度）

-3

两片主梁拱度差

分别测量两片主梁拱度，求差值

4

主梁腹板平面度

用平尺测量（h为梁高或纵向加劲肋至下盖板间的距离）

＜h/350且≤8

纵、横梁腹板平面度

h/500且≤5

主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度

有孔部位

用直角尺测量

0.5

其余部位

1.5

⑷预拼装合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。

分段部件上应标注名称、编号和吊点位置等。

7.涂装质量监理要点：

⑴审查和批准施工单位的涂装施工工艺及施工组织设计。

⑵涂装准备的监理要点：

①作业场所、除油清洗、车间卫生、电气设备、通风与净化、涂料使用与管理等应符合技术和安全要求。

②施工环境温度一般为15～30℃，也可按涂料产品使用说明书规定的温度执行。

③施工环境温度一般应在相对湿度不大于80%的条件下施工为宜，也可以按涂料产品说明书的规定湿度范围执行。

④控制钢材表面温度和露点温度，钢材表面的温度应高于空气露点温度3℃以上方可施工。

⑤在下列情况下，一般不得施工：

●在有雾、雨、雪和较大灰尘的环境下，严禁在室外作业。

●涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。

●施工作业环境光线严重不足。

●没有安全措施和防火。

防爆工器具的情况下。

⑶涂装施工的监理要点：

1装前钢箱梁表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢及焊渣等必须清除干净。

涂装钢材表面锈蚀程度等级和除锈质量应符合下表规定。

锈蚀

等级

等级

文字描述

参见照片

A

全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面

A

B

已发生锈蚀、并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面

B

C

氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面

C

D

氧化皮已因全面锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面

D

除锈等级

除锈方法

字母

除锈等级

文字描述

参见照片

喷射或抛射除锈

Sa

Sa1

轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物

BSa1

CSa1

DSa1

Sa2

彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残余物应是牢固的、附着

BSa2

CSa2

DSa2

Sa2

1/2

非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应是点状的轻微的色斑。

ASa21/2

BSa21/2

CSa21/2

DSa21/2

Sa3

使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽

ASa3

BSa3

CSa3

DSa3

手工和动力工具除锈

St

St2

彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物

BSt2

CSt2

DSt2

St3

非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽

ASt3

BSt3

CSt3

DSt3

钢材除锈后，表面粗糙度应控制在80μm范围内，除锈等级Sa2.5级，采用喷丸除锈，露出金属本色。

②表面除锈处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。

涂装应在除锈处理后4h内开始，8h内完成。

③涂料、涂层数、涂装厚度均应符合设计的要求。

④涂装质量检测与验收：

●涂层表面质量检查方法采用目视法。

每层涂装前均应对前一涂层进行外观检查。

涂料涂层的外观宜均匀，无明起皱、流挂、附着应良好。

底漆、中间漆要求平整、均匀、漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆除达到要求外，其颜色应与比色卡相一致。

●涂装过程中应及时用漆膜测厚仪测定漆膜厚度。

涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，85%测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。

⑷涂装工程质量标准见下表：

项目类别

项目内容

质量标准

检验方法

检查数量

保证项目

1

涂料、稀释剂和固化剂等的品种、型号和质量

应符合设计要求和国家现行有关标准的规定

检查质量证明书或复验报告

逐批检查

2

涂装前钢材表面除锈等级和处理后的钢材外观质量

应符合设计要求和国家有关规定；经除锈的钢材表面应露出金属色泽。

处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查

按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件

3

涂层操作

不得误涂、漏涂、涂层应无脱皮和返锈

观察检查

基本项目

1

涂装工程的外观质量

合格：

涂刷应均匀，无明显皱皮、流坠、气泡，附着良好

优良：

涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐

观察检查

2

构件补刷漆的质量

合格：

补刷漆膜应完整

优良：

按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好

允许偏差项目

构件制造的干漆厚度

每遍涂层允许偏差±5μm

用干漆膜测厚仪检查

按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个，相距约50mm，测点干漆膜厚度的平均度

8．钢箱梁出厂前质量监理

钢箱梁出厂前，监理应审查施工单位提交下列资料：

⑴产品合格证；

⑵钢材和其它材料质量证明书和试验报告；

⑶施工图、拼装简图和设计变更图，设计变更内容应施工图中相应部位注明；

⑷产品试板的试验报告；

⑸焊缝重大修补记录；

⑹焊缝无损检验报告及涂层检测资料；

⑺工厂试拼装记录。

9．钢箱梁现场安装监理控制要点：

1、施工准备工作：

⑴吊装单位资质、安全生产许可证、“三类人员”安全证、主要管理人员名单及上岗证须经监理方审核；

⑵焊接材料、涂装材料质保资料须经监理方审批；

⑶所有设计变更手续已办理完成；

⑷对立柱坐标、标高、距离测量复核工作已完成，并已提供相应资料，根据测量结果对钢箱梁尺寸、轴线进行再次复核无误；

⑸钢箱梁吊点位置复核无误；

⑹必须配备相应的防高处坠落等安全防护设施和相应的个人防护用品，在作业区危险部位设置相关安全标识；

⑺必须办理箱梁吊装前的交通管理手续，对钢箱梁运输线路进行确认；

⑻临时支架和作业人员的安全操作通道和可靠立足点等的安全防护设施的设计要满足动态吊装的需要；

⑼配备经行业培训合格持有效上岗证的专职安全管理人员和起重机械驾驶员、起重指挥、电工、焊工、起重工等特种作业人员；

⑽选用与施工组织设计相符合的起重机械，所有起重机械必须验收合格后方可进场使用；

⑾选用与施工组织设计相符合的索具、吊具，必须经有关部门验收合格后方可投入使用；

⑿施工现场设置专人进行安全监护；

⒀为保证钢箱梁的运输、吊装过程安全，必须在每一个施工作业面设置专职安全员及监控人员；

⒁实行起重吊装作业的“吊装令”会签制度，重点为：

起重机械及索具未经验收合格，临时支架未经验收合格，劳动组合不满足施工组织设计要求，作业人员未经安全教育和安全技术及安全操作规程交底，大风大雨等恶劣气候，不予以签发吊装令；

2、钢箱梁吊装安全监理控制要点：

⑴试吊：

吊绳套挂牢固，起重机缓慢起升，将吊绳绷紧稍停，起升不得过高，试吊中指挥工、起重工、信号工必须协商配合，如发现重心偏移与其他物件粘连等情况时，必须立即停止起吊，采取有效措施并确认安全后方可起吊；

⑵为了能使钢箱梁起吊后从载重汽车起吊及钢箱梁空中转身就位，起吊时，应分级指挥，明确起重指挥信号，起重机械人员应集中思想，谨慎操作；

⑶两台起重机抬吊时，起重指挥人员应能在看到整个钢箱梁的同时，能看到两台起重机械的驾驶人员，起重机械驾驶人员在看到起重指挥的同时，能看到钢箱梁吊装的全过程；

⑷钢箱梁吊装过程中，承建单位不按已批准的施工组织设计施工，或违反国家有关安全和技术规程、规范、强制性标准、环保和劳动保护条件，或出现重大安全隐患时，监理工程师有权分别采取口头警告、监理联系单、监理通知单等措施，直到指令停滞不前工整工等方式予以制止；

⑸钢箱梁吊装过程中，相关单位