预制混凝土简支T梁角钢支架方案施工技术方案.docx

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预制混凝土简支T梁角钢支架方案施工技术方案

1.适用范围

本作业指导书适用于铁路预制后张法T形简支梁（角钢支架方案）预制工程。

2.作业准备

2.1铁路预制后张法T形简支梁预制作业准备，包括对技术、场地、材料、人员和机械的要求。

2.2技术准备

2.2.1对铁路预制后张法T形简支梁预制施工图进行学习：

使所有技术人员熟识图纸，了解钢筋的尺寸，数量、位置，把握各种预埋件的尺寸、位置。

2.2.2对技术条件及检测办法的学习：

了解原材料的技术要求，为进场原材料的检验做好技术准备；掌握生产过程控制的技术要求，确保产品的质量及施工进度；熟悉产品质量要求，为施工过程中产品质量保证提供可靠的数据依据。

2.3场地准备

2.3.1本着保护生态环境、满足均衡生产需要、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置预制梁场。

配备相应的人员及机械设备。

2.3.2根据地形、地貌、道路交通、线路走向、工程分布，合理选择、布置梁场施工场地。

2.3.3梁场布置满足生产、生活的基本需要，尽量少占用土地。

2.3.4梁场布置充分考虑环境保护、文明工地建设的要求，注重卫生条件、满足职工的生活、文化娱乐的要求和必要的医疗急救设施。

2.3.5维持原有交通、不封锁交通。

做到方便地方交通、节约施工运输成本。

2.4材料准备

2.4.1T梁预制生产主要材料有：

钢筋、钢绞线、锚具、支座板、金属螺旋管、水泥、活性矿物掺合料、碎石、砂、外加剂及其他预埋件。

2.5人员配备

2.5.1梁场管理人员配备

为了满足施工计划，确保施工质量，梁场设经理1名，副书记1名，副经理1名，总工程师1名及各部室负责人各1名，整个梁场制梁期管理人员不少于30人.

2.5.2梁场施工人员配备

为满足施工进度，确保施工质量，梁场除相应的管理人员外，另有170人左右的人员负责梁场生产期间的各工序的作业。

根据施工需要，制梁场施工生产共分为8个班组，分别为：

钢筋加工班、钢筋电焊班、钢筋绑扎班、内模班、端模班、侧模班、灌注班、张拉班、移梁班、维修班、综合班。

2.6机械配备

设备是确保生产任务完成的必要条件，梁场从生产进度计划出发，合理配置机械设备、工装模型，制定切实可行的设备维护保养制度，对每台设备指定专职维护保养人员，挂牌保养，并由专职设备工程师监督执行。

设备工程应制定好维护保养、大修、中修计划，定期对设备进行检修。

设备的易损件，尤其是搅拌站、龙门吊等直接影响生产的设备，已经在开工前配足必要的易损件，以保证在生产过程中不会出现因设备原因造成的停工。

3.技术要求

3.1原材料进厂由仓库管理员填写送检单,送交试验室复检，所有原材料应有合格证明书和复检报告单,不合格者不得使用。

3.2预埋件

用梁体中的预埋件必须符合设计要求，且应经过鉴定批准，并按批准的检测验收标准检验，出具合格证。

3.3T梁支座板按梁体的设计采用,其检查、试验按相应技术条件进行。

4.施工工艺流程及操作要点

4.1操作要点

4.1.1钢绞线制备

（1）将钢绞线盘放于盘架上，拆除扎线，将线头平拉出盘架。

（2）将钢绞线顺直拉开，定长划线切割。

用切割机切断，按梁别分号成束绑扎。

每2～3米用镀锌铁线扎一道，扎丝头扣向束里。

（3）钢绞线下料长度与设计或计算长度误差为±10mm，束中各根钢绞线长度相对误差为5mm。

4.2.2钢筋加工

钢筋加工包括：

钢筋对焊、钢筋下料、钢筋弯曲成型、成型钢筋绑扎前的焊接、预应力管道定位网片制作。

（1）钢筋对焊

直径小于Φ18时才可采用连续闪光焊；当钢筋直径大于Φ18时，应采用预热闪光焊。

接头焊接良好，完全焊透，且不得有烧伤、裂缝等现象。

（2）焊接外观质量要求

①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。

③接头弯折的角度不得大于3°。

④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不大于2mm。

（3）钢筋下料

钢筋下料前要先检查外观质量，不合格钢筋不得下料加工。

钢筋下加工按施工图进行，下料时应去掉外观有缺陷的部分。

受力钢筋下料允许误差±10mm。

（4）钢筋弯曲成型

按施工图进行钢筋弯曲成型，弯制过程中发现钢筋脆断开裂等现象，应及时按规定程序反馈信息。

成型后的钢筋按规格型号进行编号标识，分类存放，底部进行支护，防止受潮、锈蚀或沾污，实施挂牌管理。

钢筋成型质量要求：

①标准弯钩的内径大于或等于2.5d；

②标准弯钩端头直段长度大于或等于3d；

③成型后长向尺寸误差±5mm；

④成型U型钢筋内皮距离尺寸误差±3mm；

⑤成型箍筋及外形复杂的钢筋偏离大样尺寸误差±2mm；

⑥成型钢筋在同一平面上的偏差小于或等于5mm（翘角高度）。

4.1.3钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎方法：

①竖向钢筋上下两端及桥面钢筋两端头所有交点均应绑扎；

②钢筋弯折转角处的定位钢筋都要绑扎；

③直线纵横交叉每点都要绑扎，不能漏绑；

④梁体端部横向钢筋，每根最少绑扎三点；

⑤绑扎钢筋应在扭结时提钩扭花，确保牢固。

（2）钢筋编扎质量要求：

①桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）小于或等于15mm；竖向钢筋不垂直度（偏离设计位置）小于或等于15mm；

②底板钢筋间距与设计位置偏差小于或等于8mm；

③蹬筋、箍筋间距偏差±15mm；

④钢筋保护层与设计尺寸偏差0～5mm，除顶板顶面按30mm保护控制，其他部位均按35mm保护控制。

⑤其他钢筋偏离设计位置小于或等于20mm；

⑥钢筋搭接长度应符合TB10210规范规定；

⑦钢筋搭接部分的绑扎，双结扎紧，中心及两端不少于三点；

⑧钢筋绑扎点松动率小于10%。

（3）使用水泥垫块以控制混凝土保护层厚度，垫块要分布均匀，按品字形布置，4个/m2间距为400-800mm，控制腹板厚度的撑块间距按800mm布置。

垫块要绑扎牢固；

（4）梁体纵向预应力钢绞线管道应按图要求分别采用φ70mm、φ80mm和φ90mm橡胶管或金属波纹管成孔，梁体横向预应力钢绞线管道采用预埋φ60mm金属波纹管成孔跨中胶管安装采用PVC管套接（套接管强度大于梁体砼强度），并绑扎塑料布以防水泥浆侵入。

胶管采用轨道筋方式固定，波纹管采用定位网筋固定。

（5）每根胶管或波纹管与端部锚垫板联接部位用喇叭口联接以防水泥浆侵入。

（6）成孔橡胶管采用定位筋与“轨道筋”共同定型方式，成孔波纹管采用定位筋绑扎方式，按设计位置固定在钢筋骨架上。

成孔橡胶管编扎后应保证顺直，位置准确。

距跨中4m范围内胶管偏离设计位置不大于4mm，其余不大于6mm。

锚端管道与锚垫板应垂直。

（7）横向张拉预留管道成孔管道偏离设计位置不大于5mm。

4.1.4模型安装

（1）安装支座板应在核对型号无误后进行。

安装位置准确，且与底模固定。

（2）将端模吊装就位，使端模中线与底模中线重合。

（3）以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置。

（4）打紧纵向顶紧铁楔。

（5）为保证梁体中心线准确，侧模安装采用拉线立模。

（6）先立内侧模板，从梁的一端向另一端顺序吊装内侧模板。

每装一扇都支好撑杆，挂好底拉杆，底拉杆螺母不完全拧紧。

（7）后装一扇模型须紧贴靠齐前一扇模型，靠齐后，方可进行支撑，并装好两扇模间的连接螺栓。

（8）以同样的方式安装外侧模型，支撑稳定后，待道碴槽板钢筋骨架拼装完毕，按要求安装边墙模型，同时装好桥面拉杆。

（9）以端模中线为基准，检查调整桥面内外侧宽度，然后重紧底拉杆、桥面拉杆及撑杆螺栓。

（10）按要求安装泄水管及隔墙模型。

（11）模板安装质量标准：

①模板（底、侧模）总长允许偏差：

当跨度大于16m时为±15mm；当跨度小于或等于16m时为±10mm；

②底模板宽度误差0～5mm；底模板中心线与理论位置偏差不大于2mm；

③腹板中心在平面上与设计位置偏差不大于10mm；

④横隔板与设计位置偏差不大于5mm；厚度0～10mm；

⑤模板垂直度每米高内偏差小于或等于3mm；

⑥模型高度误差±5mm；

⑦桥面板内外侧到腹板中线偏差±5mm；

⑧底模、侧模、端模不平整度每米长不大于2mm；

⑨侧模及端模纵横向预应力筋孔偏离设计位置不大于3mm。

⑩底板厚度、顶板厚度（在侧模下翼缘拐弯处高度）、腹板厚度误差0～10mm；

4.1.5混凝土的搅拌

⑴填写混凝土浇注许可证，报监理审批后方可进行搅拌。

⑵混凝土拌合时，水泥、水、附加剂计量误差为±1%，砂、石计量误差为±2%（均按重量计），所使用的称料衡器应定期检验校证。

4.1.6混凝土浇筑

（1）梁体混凝土浇筑时应连续浇注、一次成形，并应具有良好的密实度。

混凝土自搅拌加水时起超过1小时不宜灌入梁体内，浇筑间断时限不应超过2小时，且一片梁的灌注时间不宜超过3.5小时。

（2）混凝土灌注下灰力求均匀散开，必要时可采用振捣下灰。

若发现下灰通道堵塞，必须及时排除，未经过处理不得继续下灰。

（3）梁体混凝土的成型采用侧模振动加插入式振动器振捣的工艺，侧模振动采用附着式振动器，每罐振动时间不少于1分钟，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

不得有漏振部位，确保梁体混凝土密实。

（4）桥面基层混凝土应确保密实、平整，加强表面振捣并执行两次赶压抹平。

平整度用1米长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。

（5）在灌注过程中如发现跑模、跑浆现象，应立即停止振动和下灰，待处理好后方可继续灌注。

（6）混凝土运送应力求平稳、快速、以防离析；吊斗不能漏浆。

（7）制作试件的混凝土应从灌注过程中的初、中、后期有代表性的取样，每班同一配合比制作8组强度试件，随梁振动。

4组用于施工控制（脱模、初张、终张及备用各一组），4组28d标准养护评定混凝土28天强度。

每班同一配合比制作2组弹模试件（终张及备用各一组）,同一配合比每15孔梁制作1组弹模试件，标准养护28天评定28天弹性模量。

4.1.7养护

（1）采用蒸汽养护和自然养护相结合,一般情况下采用自然养护。

当环境温度平均低于5℃或最低气温－3℃时，采用蒸汽养护。

（2）混凝土早期蒸汽养护要求：

①静停时间4h；

②升温速度≤10℃/h；

③恒温时棚内各部位的温度差不超过5℃，梁体芯部（梁端中央深入30mm处）混凝土温度不应大于60℃。

当有试验数据证明时，可采用跟踪梁体表层温度（棚内温度）监测代替梁体芯部的温度监测。

④恒温温度为40℃-45℃,恒温时间由试验决定；

⑤降温速度≤10℃/h；

⑥拆除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与与环境温差不应超过15℃；

⑦升温时间、恒温时间和降温时间由技术部根据具体情况定，养护制度由技术部以工艺通知的形式下发到施工单位。

（3）梁体在拆模后采用自然洒水养护，混凝土桥面应采用保温或保湿材料予以覆盖，洒水次数以能保持混凝土表面充分湿润为度，保湿养护时间为14天。

如早期采用蒸汽养护、混凝土已达到设计强度，后期仍需自然养护。

4.1.8拔管

（1）抽拔成孔橡胶管时间一般以混凝土抗压强度达到6～8MPa为宜，亦可按150小时度的混凝土养护历程执行。

（2）抽拔胶管一次不得多于3根，拔管时应在钢丝绳与胶管间垫上麻袋布，以防胶管受损。

（3）抽拔次序：

先拔下层胶管，后拔上层胶管；先拔早灌注的半片梁，后拔晚灌注的半片梁。

拔管时应注意沿孔道中心线方向施力，拔管完毕应立即对孔道进行检查和清理。

4.1.9拆模

（1）拆模时梁体混凝土抗压强度必须达到设计要求，且能保证构件棱角完整，联接板根部及梁面板腋部不开裂。

（2）当混凝土采用蒸汽养护时,撤除保温设施至拆模的时间间隔不应少于2小时,以防止梁体混凝土产生早期裂纹。

气温急剧变化时不宜拆摸。

（3）拆模时先松开底拉杆、活动撑、桥面拉杆，卸除横向预留孔道钢管及泄水管、桥牌、纵横向锚垫板等的定位螺栓以及模型间的联接螺栓。

每扇模型留两个撑脚以保持稳定。

（4）拆模时首先拆除内、外边墙及端边墙模型，用力要均匀，不能硬撬，防止边墙模型变形。

（5）龙门吊车挂住模型，然后松开撑脚，再用吊车拉开、吊走。

天车司机操作应平稳、细心，严格按指挥人员的手势进行吊装作业，以防损伤梁体混凝土及，使模型变形。

4.1.10清梁

拆模后，对梁进行清碴工作，将支承板、连接角、泄水管及梁体其他部位残留的混凝土清除干净。

4.1.11梁体缺陷修补

脱模后发现梁体工作面有接缝、蜂窝、麻面等缺陷时，经监理工程师同意后，可用同色砂浆对梁体进行修补。

4.1.12预施应力

（1）确认梁体混凝土强度及弹模达到设计要求方可进行张拉。

（2）张拉设备包括油泵和千斤顶。

千斤顶每月校验一次，按使用应力值分点校正。

张拉校正系数不大于1.05。

如长期不用，在使用前应全面检查和校验。

（3）张拉油表应选用精度不低于1.0级的防震型压力表。

其表盘直径不小于15cm，读数最小分度值不大于0.2MPa。

实际使用压力应在表盘最大压力的1/3-3/4范围内（可选用0-60MPa油表）。

（4）早期张拉工艺：

0----10%控制应力σk1测量原始伸长值σk1测量伸长值回油至零

σk1----------早期张拉控制应力。

（5）后期张拉必须满足混凝土强度和弹性模量均达到设计要求且混凝土龄期不小于14天的条件下方能进行。

（6）后期张拉按设计图纸规定的束号及顺序进行张拉。

（7）后期张拉工艺：

a.对于未早期张拉束：

0----10%控制应力σk测量原始伸长值σk持荷5min测量伸长值回油至零

b.对于已早期张拉束：

0----松锚-----σ初测量原始伸长值σk持荷5min测量伸长值回油至零

注：

1.σK──张拉控制应力；

2.σ初──张拉初应力，采用早期张拉控制应力。

（8）后期张拉完毕，经检查合格并静停24小时后，手持或砂轮切割机切割钢绞线，保留40mm严禁砂轮法碰触夹法。

（9）梁片要求成孔进行终张拉，如果一片梁单片进行张拉，其间隔时间不应超过5天。

（10）张拉后应实测梁体弹性上拱,实测梁体弹性上拱不应大于1.05倍设计计算值。

4.1.13梁身管道压浆

（1）水泥浆按照试验室给定的施工配合比调制。

当环境昼夜平均温度低于5℃或日最低气温低于-3℃时，按照试验室给定配合比掺入外加剂。

（2）不得掺入各种氯盐或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂，但可掺入高效减水剂、膨胀剂、阻锈剂，其掺量由试验室试验确定。

（3）压浆须在后期张拉完毕后进行。

压浆过程中及压浆后48小时内，梁体温度不低于5℃，否则应对梁体采取预热、保温措施。

压浆前必须清除管道内杂物，保证管道畅通。

并用无收缩水泥砂浆封锚，封锚在张拉完毕切割钢绞线后进行，必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹。

（4）输浆管压力控制在0.4～0.6MPa。

当输浆管长度大于30m时应提高压力0.1～0.2MPa，但必须确保压浆管道不爆裂。

（5）压浆秩序应自下而上。

集中一处的管道应一次压完。

4.2.14封端混凝土灌注

（1）清理接合面上的油污和混凝土浮碴，检查确认无漏压或压浆不密实的通道。

（2）在原混凝土表面进行凿毛，便于新旧混凝土的粘性及锚头与垫板结合面四周应用防水涂料及时封堵进行防水处理。

（3）封锚钢筋网按图施工与端部锚垫板搭接。

（4）封锚混凝土采用人工敷抹，施工时应用力捣紧，确保密实。

4.2.15梁的标识、吊装、存放

（1）标识

在脱模后应进行挂牌标识，在出场前在梁端头进行喷漆标识，标识内容为：

梁号﹑梁长﹑梁重﹑曲线半径﹑超高值﹑所在线路位置（起止里程）﹑制造厂名及制造日期﹙灌注日期﹚。

（2）吊装

第二批张拉后，才允许将梁体吊离底模台车，吊装时，采用两台龙门吊配套专用的吊具，严格按施工图规定的吊点进行吊装。

平稳、缓慢进行起吊，基本保持顶面水平，避免梁体晃动。

（3）存放

终张拉﹑配套完毕的梁体用两台龙门吊及专用吊具吊入存梁区内的存梁台座上存放，存放支距按施工图规定执行。