完整版排水箱涵施工方案终稿.docx

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完整版排水箱涵施工方案终稿

景德镇市珠山区景德大道延伸段工程Ⅱ标

陶阳路～何家桥路段

排排水箱涵施工方案

编制：

审核：

审批：

景德镇市珠山区景德大道延伸段工程PPP项目部

2018年11月

箱涵施工方案

一、编制依据

《市政公用工程设计文件编制深度规定》（2013版）

《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015）

《城市排水工程规划规范》（GB50318-2000）

《外排水设计规范》（GB50014-2006）（2014年版）

《给水排水工程构筑物结构设计规范》（GB50069-2002）

《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）

《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）

《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵》（JTGD62-2004）

《公路涵洞设计细则》（JTG/D65-04-2007）

《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《公路工程质量检测评定标准》（CTGF80/1-2004）

《泵站设计规范》（GB/T50265-2010）

《灌溉与排水工程设计规范》（GB50288-99）

《防洪标准》（GB50201-94）

《水闸设计规范》（SL265-2001）

以及国家、建设部及交通部有关专业的现行设计标准、规程、规范。

二、工程概况

景德大道延伸段Ⅱ标段，是从陶阳路至何家桥路路段。

道路全长约2.3公里。

道路等级为城市主干道，规划红线宽50m，设计车速为60km/h。

本次设计的排水箱涵位于景德大道延伸段Ⅱ标段的K0+760处。

北侧起点接下窑排涝站，为压力箱涵。

为防止排涝站运行时水流从箱涵涌出冲刷河床，在箱涵南侧终点处接防洪闸及消力池。

箱涵断面为2孔4.0×2.5m，采用C35钢筋混凝土结构，底板厚500mm，下设200mm厚C20混凝土基础以及200mm厚砂砾石垫层；箱涵两侧壁厚为450mm、中间壁厚800mm；排水箱涵全长64.87m，水流方向自北向南，坡度0.004。

起点高程为26.33m，终点高程为26.084m。

此外，本次设计排水箱涵采用下倒虹方式避让景德大道综合管廊，箱涵底板下降了2.5m。

三、施工准备

（一）技术准备

施工前组织技术人员进行图纸会审和学习，并对施工队伍、作业班组进行书面技术、安全交底，并根据现场考察的具体情况，结合现场实际情况合理组织施工。

相关测量准备工作已完成。

强化施工人员的安全意识，落实施工的安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，要健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主，综合治理”的方针等基础性工作；制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。

（二）人员、施工机具及材料准备

1、对现场水泥、钢材等建筑材料应附有质量说明书并符合国家标准的规定及施工图纸的要求，并根据实际情况做好计划安排及相应材料的出入库。

2、施工机具等设备已全部落实，施工机具进场前必须由专职人员进行验收合格后方准进场。

3、现场临时用电、临时用水的搭设、安装及调试。

4、组织施工管理人员及劳动力调配入场，满足施工要求。

5、主要材料：

⑴箱身：

采用C35砼。

⑵箱涵：

基础采用C20砼。

⑶箱涵：

垫层采用砂砾。

⑷普通钢筋：

HPB300钢筋；热轧光圆钢筋：

HRB400钢筋。

⑸其他用材:

其他用材（包括砂、石、水等）的质量应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008的有关规定和要求。

（三）施工进度计划

排水箱涵计划施工日期：

2018年12月1日--2018年12月31日。

工期共30天。

四、箱涵施工流程及工艺

（一）箱涵施工流程

（二）箱涵施工工艺

1、施工测量

根据设计图纸进行箱涵的实地测量放样，在地面标定位置设置箱涵纵、横向轴线。

箱涵轴线确定后量出上下游涵长，考虑出入水口是否顺畅，当无需改变时，用木桩标定涵端，并以轴线为基准测定基坑和基础在平面上的所有尺寸，放出开挖基槽的范围，打上易识标桩。

在箱涵施工时要随时检查其位置，出现错误时及时调整。

2、基坑开挖

箱涵基坑开挖采用人工配合机械开挖，根据基坑深度和地质情况，采用放坡开挖，开挖边坡按1:

1.0放坡。

为确保施工时人员通行及模板支拆，开挖边界为超出箱涵垫层两侧各0.5m，基槽开挖宽度为11.5m。

箱涵基坑开挖应遵循自上而下，分层开挖，确保安全，开挖前复核基坑中心线、高程。

基础开挖到离基底约20cm时，采用人工修整，人工开挖至设计标高并整平夯实。

若基底有渗水，在基底周围挖引水沟和集水井，并将积水用水泵抽出基坑外。

人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检合格后，报监理工程师验收，并请有关部门对基底进行承载力试验。

根据设计要求，箱涵的地基承载力不得小于180KPa。

若地基承载力不满足设计要求，可采用级配碎石或片石进行换填，要求压实度不小于94%（换填深度以检测结果为准）。

箱涵基底地基土承载力检测，采用轻便动力触探的方法对箱涵基底地基土的承载力进行检测，检测频率每10～20m布置一个断面，每个箱涵不少于三个断面，每个断面不少于三个检测点，地质条件复杂时应适当加密。

箱涵开挖示意图

3、边坡支护

土方开挖完成后，边坡如有不良土层及影响施工的恶劣因素，需对边坡进行喷锚支护。

喷锚要求：

①土钉钢筋宜采用HRB400、HRB335钢筋，钢筋直径宜取25mm，双排间距1000*500，土钉长度1m；

②土钉位置允许偏差为水平方向50mm，垂直方向50mm，土钉应垂直于坡面，倾斜度允许偏差为3%；

③坡面上下段钢筋网搭接长度应大于35d；

④喷射混凝土面层配置HPB300的直径8mm的200mm×200mm钢筋网；喷射80厚C20混凝土；

⑤土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板、加强筋应分别与土钉螺栓、钢筋焊接连接；

⑥喷射设备的管道应安装正确，连接处应紧固密封。

管道通过道路时，应设置在地槽内，加井盖保护。

4、砂砾石垫层、混凝土基础施工

当箱涵地基承载力满足设计要求后，开始进行砂砾石垫层施工，垫层厚度为200mm，宽为10500mm。

然后在进行混凝土基础施工，基础混凝土为C20，厚度为200mm，宽为10100mm。

箱涵共设5道沉降缝，缝宽2.0cm，高密度塑料板填缝，其中设中埋式止水铜片。

沉降缝施工时应采取有效措施防止后台填料随流水漏入涵内。

施工前进行测量放样，准确定出箱涵外边线。

模板采用20#槽钢，模板安装前，用全站仪放出箱涵基础角点，再将各角点相连构成箱涵基础边线。

在角点位置打入钢钎，并在钢钎上挂上施工线。

在基础模板安装时，20#槽钢位置需与挂线位置相符，模板不允许出现翘曲，如模板发生变形，需及时更换，采用钢钎在模板内外进行固定，在基础混凝土浇筑完成后将钢钎拔除。

模板安装完毕后，对标高进行检测，报监理工程师签认后方能浇注混凝土。

采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车直接运送至施工现场。

在混凝土浇筑前应将模板内的杂物、积水清理干净。

箱涵断面图

5、箱涵施工

砂砾石垫层、混凝土基础施工完成后经监理工程师验收合格后，用全站仪在基础上准确放样定出箱涵角点，再将各角点相连构成箱涵外墙边线，并用墨斗将箱涵的内外边线及伸缩缝位置弹在基础上。

沉降缝与基础垂直对齐，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。

箱涵施工分两次施工，第一次施工底板与30cm侧墙，第二次施工30cm以上侧墙与顶板。

在底板施工时，要预先留出侧墙的钢筋，以使钢筋能够很好的连接。

在30cm外墙处交接处，提前埋设橡胶止水带，施工缝采用企口凸缝。

由于施工需要分层，侧墙现浇部分与后浇部分接茬处要进行凿毛处理，凿除表面浮浆。

箱涵内外模均采用木模板。

箱涵施工的施工顺序：

底板及侧墙钢筋绑扎安装底板及侧墙外模板底板及30cm侧墙混凝土浇筑底板及30cm侧墙模板拆除安装侧墙内模板及顶板模板绑扎侧墙及顶板钢筋安装侧墙外模板及堵头模板

侧墙及顶板混凝土浇筑拆除侧模及顶板模板覆盖洒水养护。

（1）钢筋加工及安装

①钢筋加工 

钢筋加工前，应依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单。

配料单应结合钢筋料长和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。

 钢筋下料：

a.下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料；b.钢筋因弯曲或弯钩，影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩型式，计算确定下料长度。

②钢筋安装

纵向受力钢筋的连接方式必须符合施工图要求。

绑扎和焊接钢筋骨（网）架时，配以必要数量的架立钢筋。

现场安装钢筋应符合下列要求：

a.钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；b.板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢外，中问部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。

安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合施工图要求。

在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应低于施工图标示的混凝土强度。

垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

为保证钢筋保护层准确性，应采用不同规格的垫块，并应将垫块与钢筋绑扎牢固。

钢筋骨（网）架安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

（2）模板安装

根据当前模板工程工艺水平，结合设计要求和现场条件，决定采碗扣式钢管架作为本模板工程的支撑体系。

具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。

不同支架立柱不得混用。

多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。

现浇钢筋混凝土板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。

立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。

示意图如下：

模板支撑架底层纵、横向水平杆应作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm。

立杆底部应设置可调托座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。

模板支撑架周围有主体结构时，应设置连墙件；

模板支撑架高宽比应小于或等于2；当高宽比大于2时可采取扩大下部架体尺寸或采取其他构造措施；

支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。

立柱及其他杆件：

立柱需接长时，支架首层立柱应采用不同的长度交错布置，底层纵、横向横杆作为扫地杆距地面高度应小于等于350mm，严禁施工中拆除扫地杆，立柱应配置可调底座或固定支座，如下图：

立柱上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。

木模板制作：

木模可在工厂或现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮，接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，当采用平缝时，应采取措施防止漏浆，有足够的强度和刚度。

模板安装的技术要求：

模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。

安装侧模板时，应防止模板移位和凸出，基础侧模可在模板外设立支撑固定，浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

本工程采用定型组合木模板，厚度15mm，背楞采用48×2.75mm钢管做骨架，间距200mm，有足够的刚度，成型后的砼表面光滑平整，观感好，达到清水要求。

本次模板根据施工要求，按考虑到上、下层模板缝处混凝土质量不易控制，务必使接点处不漏浆，保证施工缝质量。

在墙的水平向，为保证模板与模板缝连接紧密，组装模板时应在其边缘竖向粘贴胶带，保证模板缝拼接严密。

内墙模板和外墙类似，墙的施工缝留在板底以上500mm，这样可保证施工完的底板和墙体混凝土达到设计及规范要求。

墙模板的水平向采用48×3.5钢管制作，间距300mm，为保证模板背楞骨架刚度；内外穿墙模用穿墙止水丝杆和钢片及限位钢筋固定位置。

支撑系统，功能在于支持板面结构，维持模板的竖向稳定，以及调节板面的垂直度。

支撑系统由钢管、扣件支设而成。

内模设水平对撑，间距80～100cm,外模设斜支撑，沿底面至顶面每100cm设置一道斜支撑，保证浇筑混凝土模板稳固，斜支撑与侧模的夹角不应小于45°。

模板的拆除：

模板拆除的期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定；拆除时的技术要求：

应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍；卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落；拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

（3）底板施工

底板端模及侧模均采用木模板，侧墙加固方式为上口采用M24对拉螺栓。

端模与侧模接茬处应处理牢固，并在已做好的基础上打入钢钎，对端模进行拉结，同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。

在浇筑底板混凝土之前，要认真核查底板的尺寸、标高是否正确，接缝是否严密。

在混凝土浇筑时，要严格控制混凝土的自由倾落高度，采用插入式振捣棒振捣密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

在振捣充分后，用木抹子拉平混凝土表面，在终凝前再进行二次抹压，并在表面用硬毛刷做拉毛处理，保证混凝土表面平整、密实无裂纹。

浇筑混凝土时应有专业负责人观察模板钢筋等有无位移，变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

混凝土浇筑完成收浆后的12小时内用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面并保持混凝土表面经常处于湿润状态。

混凝土的洒水养护时间不少于7d，以保持混凝土具有足够湿润状态。

混凝土在养护过程中，浇水应充足，避免表面泛白或出现干缩细小裂缝。

待混凝土强度达到要求后，方可拆除模板进行下一步施工。

（4）箱涵侧墙及顶板施工

在底板混凝土达到设计强度后，开始安装侧墙内模板及顶板模板。

侧墙内模及顶板模板采用木模，并支设脚手架固定内部模板。

在模板接缝及转交处，采用木枋进行固定及封堵。

在侧墙内模及顶板模板安装完成后，开始支立堵头模板，模板接缝处保证其接缝严密，堵头模板两端应紧密连接在侧墙模板上，并在已做好的基础上打入钢钎，对端模进行拉结，同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。

当箱涵的橡胶止水安装、钢筋绑扎与焊接、洞口预留、模板安装、施工面处理等工序完成后，立即从上到下进行浇筑前的清理工作，将施工时留在侧墙及顶板上的所有材料和弃料清出，并搭好必要的施工平台。

 开始前通过初检、复检和终检，并请监理工程师组织验收，待签认合格后开始进行浇筑。

侧墙混凝土浇筑时，确保墙体内混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度；由于侧墙、顶板钢筋间距较小，采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。

侧墙混凝土以30cm的层厚逐层浇筑。

在振捣时振动棒快插慢拔，不得碰撞钢筋、模板。

同时保证逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

 顶板用振捣器振捣密实，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，并在表面用硬毛刷做拉毛处理，保证混凝土表面平整、密实无裂纹。

浇筑混凝土时应有专业负责人观察模板钢筋等有无位移，变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

混凝土浇筑完成收浆后的12小时内用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面并保持混凝土表面经常处于湿润状态。

混凝土的洒水养护时间不少于7d，以保持混凝土具有足够湿润状态。

混凝土在养护过程中，浇水应充足，避免表面泛白或出现干缩细小裂缝。

待混凝土强度达到标准后方可拆除模板，进行下一步施工。

混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师验收合格为止，并做好详细记录；修补时凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护。

确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。

（5）台背回填施工

箱涵施工完成后，混凝土强度达到设计强度的85%时，方可进行箱涵涵身两侧的回填；涵身两侧的墙背回填要求严格夯实，以防止箱涵与路基之间的路面因填土沉陷而影响行车。

洞身两侧回填应对称均衡，水平分层夯实，其每层压实度不能小于设计值。

箱涵两侧紧靠箱涵部分的回填不宜采用大型机械进行压实工作，宜采用人工配合小型机械的方法进行夯填密实。

①台背回填材料及边界确定

台背回填材料采用石粉渣进行回填，回填边界详见下图。

台背回填边界示意图

②施工方法 

根据设计图纸及施工规范要求，放出台背回填范围及标高范围。

使用白灰洒出台背施工范围。

根据回填范围对现场未开挖到位的位置进行开挖施工，开挖使用挖掘机配合人工进行，将台背回填施工范围内的杂物及地表有机土等非适用性材料清理干净。

场地清理完后，对原地面进行碾压夯实，压实度要求为不小于94%。

用挖掘机配合人工挖台阶，且开挖台阶、压实与路堤填筑应同步进行，以确保台阶稳定。

采用石粉渣回填，要求最大粒径不大于40mm，其压实度不小于97%。

在箱涵墙身上标示出压实后分层厚度控制线，台背回填分层的松铺厚度不大于30cm一层。

使用油漆在桥台或者箱涵墙面画出水平横线，每30cm一道，并在横线上标注出填筑层次。

采用机械辅以人工进行摊铺，不平的部位人工进行找平。

整平过程中露出的超粒径石块要及时挖除，大石块挖除后留下的坑洞，要填补至略高于整平层的表面。

使用压路机进行碾压，碾压顺序由两侧向中间碾压，然后再由中间向两侧碾压，且每次要求错轮1/3轮宽。

尽量采用多遍静压至碾压密实，特殊情况或者距台背结构物较远的部位可采用微震碾压，严禁使用强震碾压。

碾压过程中出现的空洞、孔隙部位人工配合机械补充细料，再进行碾压,如仍有松动的石块，用合适粒径的小石块换填嵌实并填补至略高于压平层的表面。

进行土方回填或砂砾石（塘渣）回填时应分层压实，分层厚度不应大于30cm，其压实系数应根据施工采用的压实设备在满足压实遍数的条件下进行确定，每层施工完成后报监理工程师进行检验，检验合格后方可进行下一道工序的施工。

五、质量检验标准

（一）箱涵施工质量标准

箱涵施工质量标准

项目

规定值或允许偏差

轴线偏位（mm）

明涵20，暗涵50

流水面高程（mm）

±20

涵长（mm）

+100，-50

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

高度（mm）

+5，-10

宽度（mm）

±30

顶板厚（mm）

明涵

+10，-0

暗涵

不小于设计值

侧墙和底板厚度（mm）

不小于设计值

平整度（mm）

5

（二）钢筋工程

1、原材料：

钢筋进场时，种类、规格应符合GB1499的规定，钢筋无铁锈及油污，钢筋经现场检验合格后方可使用。

2、钢筋加工：

按设计要求严格下料加工，加工半成品应分类堆放，避免接头混乱。

3、钢筋绑扎及连接

绑扎时应根据图纸要求，按钢筋型号、类型、数量、内外顺序进行绑扎，坚决不允许出现绑扎钢筋内外错乱的现象。

钢筋绑扎及连接应注意如下几点：

①四周两行钢筋交叉点应呈梅花形绑扎牢固，在有钢筋搭接的位置交叉点处应全部绑扎；

②钢筋弯钩朝向应一致，不能倒向一边；

③严格控制钢筋下料长度，确保钢筋保护层的厚度，以保证工程施工质量；

④混凝土垫块应相互错开，呈梅花形分散设置在钢筋与模板之间。

在结构或构件侧面和底板所布设的数量应不少于4个每平方米，重要部位宜适当加密。

垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。

（三）模板工程

模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构外露面美观，线条流畅。

浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。

模板安装完成后，对模板内进行混凝土浇筑前检查：

拼接缝是否密实无缝隙；脱模剂是否涂抹均匀无滴流现象；混凝土垫层面是否清洗干净并保湿；钢筋锈迹或油污是否处理干净；钢筋保护层混凝土垫块安装是否牢固；将所有项目检查处理完善后可准备浇筑混凝土。

模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。

安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，侧墙模板在模板外设立支撑固定。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

（四）混凝土工程

浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。

附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。

六、施工注意事项

（一）变形缝的处理

变形缝贯穿整个断面，缝宽2cm，整体断开，浇筑前按图纸要求设置变形缝，缝内用泡沫板作为挡头板，安装应保证顺直、牢靠，在混凝土强度达到设计强度的85%以上，将泡沫板凿除，并将缝内的杂物清除干净，经监理验收合格后内部填塞油浸麻丝，外部填充3cm厚沥青油膏。

箱涵顶板外侧，在变形缝上部设置3层沥青，2层油毡，宽度为20cm。

（二）混凝土浇筑施工

浇筑前应做好充分准备，配备足够的施工机具设备，保证浇筑施工能连续进行。

在混凝土浇筑时，施工时间应严格控制，不得超过混凝土的初凝时间。

浇筑完成后应加快表面混凝土的修整速度，修整时可采用喷雾器喷洒少量水防止表面干缩裂纹，但不得直接在混凝土表面浇水。

（三）混凝土的养护

混凝土浇筑完成并对表面修整后应尽快开始养护，应在其表面立即覆盖清洁的塑料薄膜，使混凝土表面保持水分；初凝后应增加覆盖浸湿的再生棉或土工布，继续洒水保湿养护。

混凝土保湿养护的时间不得少于7d。

混凝土结构拆模后的洒水养护不得间断，不得形成干湿循环。

七、安全、质量、环境保证措施

（一）安全保证措施

1、施工现场安全管理措施

①施工前，应对施工现场、机具设备及安全防护设施等，进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。

②施工道路平整、坚实、保证畅通。

危险地点悬挂警告牌或明显的红灯示警。

③现场生产应布设足够的消防水源和消防设施。

④进入施工现场人员，必须佩戴安全帽及