淮安金马广场基坑支护工程施工组织设计.docx
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淮安金马广场基坑支护工程施工组织设计
淮安金马广场基坑支护工程
施工组织设计
编写：
审核：
批准：
江苏地质基桩工程公司
二OO五年十一月十二日
一、工程概况
（一）工程简介
（二）基坑支护结构设计说明及主要工作量
二、工程地质与水文地质条件及不良地质现象
三、工程管理目标
四、施工总体部署
（一）项目经理部组成
（二）施工准备
（三）施工机械进场和使用计划
（四）劳动力动员计划
五、施工方法及技术措施
（一）深层搅拌桩
（二）钻孔灌注桩
（三）钻孔桩桩顶圈梁及钢筋砼支撑的施工
（四）复合式土钉墙
（五）基坑降水井施工
六、施工质量保证体系及措施
（一）施工质量管理体系
（二）质量保证措施
七、工期进度安排及保证措施
（一）工期计算及工程量完成时间安排
（二）施工工期进度计划
（三）工期进度保证措施
九、冬雨季施工措施
十、安全生产及文明施工保证措施
（一）现场安全管理措施
（二）文明施工及管理措施
（三）现场文明施工标化管理
十一、资料收集、整理和管理
十二、附图（施工平面布置图）
附表（工程形象进度表）
一、工程概况
（一）工程简介
淮安金马广场位于淮安市中心（原公交总公司），用地红线西侧邻近现状城市道路淮海北路，北侧红线临近现状师范附小，南侧红线外侧为原新华书店在建工地。
设计标高+0.000米同建筑结构+0.000米，基坑坑底标高-9.05m、-10.25m、-10.95m、-11.65m。
现状自然地坪标高在-0.500米左右。
基坑开挖深度在8.55~11.15米之间。
建设单位：
江苏淮安金马置业有限公司
设计单位：
江苏地质基桩工程公司
施工单位：
江苏地质基桩工程公司
工程地点：
淮海北路乐园步行街对面（原公交总公司）
（二）基坑支护结构设计说明
本基坑采用的支护结构方案
（1）基坑AA`B段上部4米采用放坡土钉（复合土钉墙）支护，下部采用钻孔灌注桩加一层钢筋砼支撑进行支护，采用一排Ø700@850双轴深搅拌桩进行止水。
（2）基坑BCDEFGHA段上部4米采用放坡土钉支护，下部采用深搅桩加土钉进行支护。
二、工程地质与水文地质条件
剖面图及其它详见工程勘察报告。
三、工程管理目标
（一）工程质量目标：
确保工程质量要求符合国家验收标准。
（二）工程进度目标：
确保合同工期。
（三）安全目标：
杜绝重大伤亡事故，一般安全事故频率控制在3‰以内（办理劳动安全保险手续）。
（四）文明标化目标：
确保本工程施工全过程符合文明施工标化现场达标要求，争创市级安全文明工地。
施工现场办公区、生活区分开。
施工区布置合理，生活区绿化美观，环境优雅。
同时工地设立保安队、消防队专门负责施工现场警卫、防盗、防火等工作，具体工作由项目安全员负责。
四、施工总体部署
（一）项目经理部的组成
根据本工程的规模的进度计划的要求，我公司将组建强有力的项目经理部，项目经理部现场管理机构网络如下：
项目经理
项目副经理项目工程师
材料设备组
安全保卫组
施
工
组
计划预算组
财
务
组
技术测量组
质
检
组
资料管理组
各施工班组
（二）施工准备
1、技术规划准备
（1）熟悉、审查图纸：
图纸是施工的依据。
施工人员首先熟悉图纸并在学习和熟悉图纸的基础上，弄清设计意图及工程特点。
（2）收集资料：
收集应有资料了解工程的施工要求和现场情况，并进行实地调查，掌握施工现场的地貌、地质、水文和气象资料、技术经济条件等以便制定切合实际，行之有效的施工组织设计，合理进行施工。
（3）编制施工方案及编制施工预算
2、现场施工准备
（1）进行建设区域内的工程测量定位，设置永久性的经纬坐标及水平控制点。
根据甲方提供的轴线基准点测放桩位并做好标志，请甲方、监理现场复核验收，准确无误，经签证合格后方可进行下道工序。
（2）“三通一平”，铺建临时道路，接通水、电，清除现场障碍物，搭建临时设施。
（3）施工机械和临时物资的准备。
组织机械设备进场，做好机械设备的保养、维护和调试工作；落实材料货源，备料进场并经监理工程师见证取样送实验室做相关试验。
机具设备使用计划：
序号
机械名称
数量
备注
一
深搅桩分项
1
SBJ-2双轴深搅机
2台
2
压浆泵
2台
3
电焊机BX1-30～50
2台
4
氧焊设备
2套
二
钻孔桩分项
1
SPJ-300型钻机
1台套
2
泥浆泵3PN
2台
3
电焊机BX1-30～50
3台
三
锚杆分项
1
锚杆机
4台
2
注浆泵
1台
3
9ｍ３空压机
1台
4
电焊机BX1-30～50
四
降水井分项
1
SQZJ—130钻机
2
柴油机动力
2
4ZS—12泥浆泵
2
3
QY35—26—4潜水泵
60
含软管
五
钢筋分项
1
28KW交（直）流电焊机
4台
2
7.5KW钢筋切断机
1台
3
钢筋调直机
1台
4
氧气乙炔切割设备
1套
六
照明分项
1
镝灯
3台
2
太阳灯
20台
3
总电箱、分电箱（配触电保护器）
5个
七
测量
1
GTS-332全站仪
1台
2
J2～6经纬仪
1台
3
水准仪
1台
4
50m卷尺
1把
（5）做好冬雨季施工准备工作
3、施工队伍的准备
（1）组织施工力量，调整健全施工组织机构
（2）对全体施工人员进行计划、技术和安全的交底，明确任务，树立质量第一，安全第一的责任观，确保工程质量和合同工期，保证桩基施工符合设计要求。
（3）施工班组做好作业条件的施工准备。
（4）施工用工计划如下：
工种
人数
工种
人数
项目经理
1
测量员
2
项目副经理
1
机械设备管理
1
项目工程师
1
水、电设备管理
1
质量管理
1
深搅桩施工组
20
施工管理
1
钻孔桩施工组
7
安全管理
1
钢筋笼制作组
5
材料管理
1
降水井施工组
10
计划管理
1
锚杆施工组
30
文明标化管理
1
圈梁及支撑施工
15
统计、资料管理
1
泥浆外运组
6
质检员
2
杂工
8
合计
117
五、施工方法及施工技术措施
（一）双轴深搅桩：
1、深搅桩施工工艺流程
场地平整
定位放线
测量复核
预搅下沉
水泥浆制备
提升喷浆搅拌
重复搅拌下沉、提升喷浆
成桩
2、工序操作、施工方法及技术措施
（1）场地平整
先将场地平整，采用挖掘机开挖基坑边沟，清除地下障碍，以便机械行走、标高控制、顺利施工。
工程施工采用先平整，后施工，如再遇障碍清除后再次施工。
（2）定位测量
施工时，先将深层搅拌机械用钢丝绳吊挂搅拌头，对准设计桩位。
复核桩位及机架的水平状态。
桩位偏差不宜超过50mm，桩身垂直度偏差不宜大于0.5%
（3）预搅下沉
用输料胶管将储料罐、压浆泵同深搅机连通，启动机械，借助于搅拌头自重沿导向架下沉，直至加固深度。
下沉速度宜控制在1.00m/min左右。
（4）制备水泥
深层搅拌机钻到一定深度后，按规定的配合比开始制备水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。
水泥浆配合比及水泥标号由设计方案及试验确定。
水泥掺入比为16%，水泥浆水灰比宜控制在0.45~0.50，水泥浆制备完成后，停滞时间不应超过2小时，
（5）喷浆搅拌
当搅拌机下沉到设计深度，将搅拌机略为提升（约20cm），开动压浆泵，把制好的水泥浆压入软土层中，以一定的速度均匀搅拌上升，边提升、边喷拌，使水泥与土体充分拌和，直至设计标高。
提升速度控制在0.50～0.80m/min，并根据土层情况进行适当调整。
第一次喷浆量大约控制在总喷浆量的60％左右。
（6）重复上下搅拌
为使软土与水泥浆搅拌均匀，本工程采用4搅2喷的施工工艺，用同样的方法进行第二次下沉、喷浆、搅拌、提升至设计标高。
提升速度宜控制在不大于0.50～0.80m/min，喷浆量将剩余的水泥浆全部压入桩孔内。
3、深搅桩施工的重点及难点
（1）深搅桩施工会遇地下障碍物，影响止水桩效果及形成冷接头，是基坑支护施工的重点，故采用挖掘机在基坑支护施工前尽可能全部清除地下障碍物，减少深搅冷接头。
（2）难点是深搅桩的垂直度和深搅的搭接不易控制，在施工时应确保深搅桩的机架水平和机架重直。
（3）相邻桩搭接施工的时间间隔不应超过24小时；若超过24小时，应在外侧局部补桩2根或采取其它补救措施。
（二）钻孔灌注桩
1、钻孔灌注桩施工工艺流程
平整场地
测量放样
校正桩位、钻机垂直、水平
钻机就位
排污
成孔
一次清孔
钢筋笼制作
下钢筋笼
下导管
二次清孔
起拔导管
砼试块
砼灌注
成桩
移下一根桩位
2、工序操作、施工方法及技术措施
（1）定位放线
首先熟悉工程图纸，核对各部分尺寸，掌握建筑坐标、设计高程及建筑物周围的环境等。
施测工作在设计交底后进行。
采用极坐标和控制轴线相结合的方法来测放桩位。
桩位测放必须认真、准确、符合设计及规范要求，桩位偏差，平行坑壁与垂直坑壁方向的桩位偏差不宜超过50mm。
施测的坐标控制网测完后，要经有关人员检查验收，施测必须依据有关平面图及技术资料各项数据，标明轴线的编号、控制点的编号、各点间坐标和相对距离、高程引测读数，做出放线成果表，须经有关人员复验后会签。
施放后的控制点桩要做出明显标记，并加以保护，对各种标桩、标高在再次使用前要进行复查后再使用。
（2）钻进成孔
①钻机就位：
钻机就位后，要求机架、机座稳定，转盘校正水平，主钻杆、转盘中心与桩位三点一线，偏差不大于20mm，并测量护筒标高，以准确控制桩位、桩长、桩顶、笼顶标高。
开钻前，必须经当班质检员及监理工程师复验，合格后方可开钻。
②成孔钻进，泥浆护壁
钻机成孔过程中要保证成孔的连续性，不要因其它因素停顿时间过长，形成孔壁不稳定，对成桩质量产生不利影响。
为使成孔顺利，开钻时轻压慢转，随着钻孔的加深，钻具、机座的稳定，方可逐渐增大转速。
在成孔过程中，常因钻机运转，地基土质松软，经一段时间的施工，引起钻机水平变化，应经常校正机杆垂直、转盘水平，确保钻孔垂直度。
钻进参数：
土层钻进压力0.8～1.0T，转速13～42转/分。
钻进中产生塌孔时，要分析原因，相应调整泥浆参数及钻进参数；若护筒冒浆，需用粘土夯实至不冒浆后再继续施工。
钻进中遇地下障碍物，采用轻压慢转上下活动切削钻碎障碍物，如钻进无效即提钻，采用机械清除地下障碍物后可继续钻进作业。
各班记录员认真记录班报表，开钻前，准确丈量钻杆、钻头长度及直径。
成孔达到设计深度及设计要求后，经当班质检员复核合格后上报监理验收，待监理验测认可后方可进行一次清孔。
一次清孔采用换浆法，将粘性好、含砂率低、比重小的泥浆逐步替换钻孔内的泥浆，各项技术指标符合设计要求后再次报监理工程师进行终孔检测，检测合格后再进行下道工序。
故障处理：
遇有坍孔，应仔细分析查明原因和位置，然后进行处理。
坍孔不严重时，可回填优良粘土至坍孔位以上，并采取改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等处理措施后方可继续钻进。
坍孔部位严重时应立即停钻回填优良粘土，暂停一段时间后，采取措施重钻。
（3）钢筋笼制安：
①钢筋笼制作与钻孔同时进行，在加工场将分节钢筋笼按设计图纸要求配料、加工、绑扎成型，每节钢筋笼都要求顺直，不变形。
主筋、加强筋焊接要满足焊接长度和质量要求
②主筋接头焊缝厚度应不小于0.3D，焊缝宽度应不小于0.7D。
采用帮条焊时，两主筋端头之间应留2~5MM的间隙，帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20MM以上，焊条时，引弧应在帮条或搭接的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝特别是在定位焊缝的始端与终端应熔合良好，焊缝应连续饱满，焊缝在敲去焊渣后，焊边平直，表面平整。
钢筋笼焊接接头要求单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝饱满，焊缝质量符合GB—502404—92要求。
③钢筋笼的制作允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
④钢筋笼制作成型需经监理验收并办理验收签证手续后方可使用。
⑤钢筋笼安放及孔口接焊：
本工程采用钻机起吊安放钢筋笼，考虑钢筋笼较长，为防止钢筋笼变形，起吊时要缓慢扶稳，放置要对准孔位，避免碰撞孔壁，下放中遇阻时要适当提高轻轻转动下置，严禁猛墩强下，实在下不去必须提笼扫孔后再下置，遇有变形或损坏修复重新安放。
如需孔口接焊要求钢筋笼顺直、不变形，搭接长度符合施工规范及设计要求。
⑥砼垫块：
为使钢筋笼置放居中，每节钢筋笼上、中、下三段设置三组砼垫块（间距不大于3米），每组3块，以确定钢筋笼砼保护层厚度，并使钢筋笼在孔内呈垂直状态。
（4）导管下置：
①导管直径为Φ250mm，丝扣连接，导管应内径一致，内园光滑，接头采用O型密封圈。
下置前，导管连接处均在地表进行压水试验，耐压达到700Kpa，漏气、漏水杜绝下入孔内，以防断桩、砼离析。
②根据孔深及护筒标高准确计算导管下放长度，要求导管下端出料口距孔底不得大于0.5米，下置第一节底管长度应大于3.8米。
（5）清孔：
导管下置后，导管内测量沉渣厚度，沉渣厚度超规范要求，要进行二次清渣处理，二次清孔采用泥浆泵正循环清孔，清孔直至符合设计要求。
（6）水下灌注砼：
①为保证桩身质量，二次清孔后须2小时内进行水下灌注砼，在砼未到现场的情况下应确保桩孔内处于清孔泥浆循环状态。
采用C30商品砼，现场采用砼泵车输送至各机台料斗或导管，在可能的情况下可用砼运输车直接倾到到料斗。
②严格控制商品砼的坍落度，砼坍落度为160~220mm。
③首盘砼量：
首盘灌注砼量是成桩质量一项保证措施，要求首盘灌注量保证导管埋深不小于0.5米。
④灌注砼之前认真做好灌注准备工作，灌注过程一气呵成不能间断，其间要不断测定导管埋置深度，控制导管埋深在2~6米，不埋置过深或过浅，以免造成质量事故。
⑤砼面测量及桩顶标高控制
拆除导管时需由专人测量砼面，保证拆除导管后埋深不小于2.0米，终盘时由当班质检员孔口复核砼面标高，防止灌注量不足或超灌太多，并检查灌注数量与实测值是否相符，严格控制桩顶设计标高,保证破除桩头后砼强度符合设计要求。
⑥充盈系数：
要求桩身砼充盈系数不小于1。
⑦砼试快：
每天要求做一组试块，由专人制作，采用同养，到期送实验室试压。
⑧灌注中如发生故障时，应及时处理，但须注意下列各项：
a、首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注的砼拌和物吸出，再改正操作方法，重新灌注。
b、在砼面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，提高砼标号，加快浇灌速度严格控制导管埋深。
c、灌注开始不久发生导管堵塞时可用长杆冲捣或用振动器振动导管；
d、灌注开始不久发生故障，用上述方法处理无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，再吊装钢筋骨架和灌注砼；
e、按上述方法处理，仍达不到要求时，应重新制桩或会同有关单位研究处理补救措施。
（三）钻孔桩桩顶圈梁及钢筋砼支撑的施工
1、测量定位：
按设计图纸准确测放轴线尺寸，破除灌注桩、深搅桩多余浮浆及砼，桩顶预留钢筋锚入圈梁。
2、模板工程：
（1）支模系统用料：
采用钢模板和ф40钢支撑。
（2）支模质量要求：
a.模板及支架必须有足够的刚度、强度及稳定性。
b.模板的接缝不大于2.5mm，模板的实测允许偏差满足下表数据，其合格率不低于90%以上，模板允许偏差值
项目名称
允许偏差
轴线偏移
5mm
标高
±5
截面尺寸
±4、-5
垂直度
3mm
表面平整度
3mm
（3）模板工程技术措施
模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度特别注意外围模板轴线位置的正确性。
（4）模板的拆除
拆模时不要用力过猛、过急，拆下的模板、支撑要及时运走，整理涂刷隔离剂，并分类堆放整齐。
3、钢筋工程
（1）钢筋的配料与绑扎
①本工程所有钢筋均按照图纸要求及现行验收标准，在施工现场制作加工。
②钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分批分别堆放，并做好钢筋的维护工程，避免锈蚀及油污，确保钢筋洁净。
③箍筋必须呈封闭型，开口处设置135度弯头，弯头平直长度不小于10D，搭接范围内箍筋间距不大于5D且不大于100mm。
④受力钢筋接头的位置应相应错开，接头位置应设置在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
⑤钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度间距应严格按施工图及规范要求制作安装。
⑥绑扎接头其绑扎点不少于3处。
（2）钢筋绑扎质量要求
①钢筋的品种、规格、质量必须符合设计要求和有关标准规定。
②钢筋的规格、品种、尺寸、形状、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。
③钢筋绑扎允许偏差必须符合下表，合格率控制在95%。
分项工程名称
允许偏差值
骨架的宽度
±5mm
骨架的长度
±10mm
受力钢筋
间距
±10mm
排距
±5mm
箍筋、构造筋间距
±20mm
受力保护层
±3mm
（3）钢筋工程技术措施
①钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证明，进场后必须挂牌按规格分别堆放。
②对钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度进行重点控制，认真填写隐蔽验收单，报监理工程师验收，做到准确无误。
4、砼工程
（1）材料要求：
本工程采用商品砼，砼强度等级C30，砼坍落度选用12~14cm。
（2）砼浇筑前的准备
①制定施工方案
a.本工程采用商品砼
b.砼浇捣由远而近，分层连续浇筑。
c.每个班次项目部安排专人现场指挥，协调调度。
②机具准备及检查：
除准备现场充足的振动器外，还有配备备用振动器，所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转同时配有专职机工，随时检修。
③掌握天气季节变化情况，注意收听、收看天气预报，卫星云图。
在砼施工阶段应随时掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节，突然袭击之际，更应注意，以保证砼连续浇筑的顺利进行，确保砼质量，同时现场应准备好浇筑过程中必须的抽水设备和防雨、防冻、暑等物资。
④检查模板、支架、钢筋和预埋件。
a.模板的标高位置与构件的截面尺寸应符合设计要求。
b.所安装的支架应稳定，支柱的支撑和模板固定可靠。
c.模板的紧密程度应符合规范要求，防止漏浆。
d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置应符合设计要求。
⑤安全措施：
劳动力配备应满足浇筑速度。
（3）砼浇捣
①砼浇筑前应对模板及其支撑钢筋和预埋等进行细致的检查，并做好自检记录和工序交接记录。
②砼浇筑震捣时要做到“快插慢拔”快插是为了防止光表面砼振实而与下面砼发生分层离析现象；慢拔是为了使砼能填满振动棒拔出时所造成空洞，在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
③砼应分层分段浇筑，浇筑层厚度不应超过振动器作用长度的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下
层砼初凝之前进行。
④每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，砼一般每点振捣时间为15~30秒。
⑤振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置应不大于振动作用半径R的1.5倍，一般振动棒的作用半径30~40cm。
⑥振动器作用时，振动器距离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠，且应尽量避免碰钢筋，预埋件等。
⑦水平结构的砼在用木抹子磨平搓毛前应用铁滚筒压两遍以上，防止砼产生收缩裂缝。
（4）砼施工缝留置
①浇筑时由于设备故障或突然停电而无法连续施工时，必须按规范要求留置施工缝。
②所有施工缝必须凿去表面浮浆露出石子，浇捣前洒水湿润后用与结构相同级配的水泥砂浆进行换浆处理。
（5）砼养护
①砼浇捣后12小时必须开始养护。
②雨天不宜浇筑砼，但因时间的安排，正好是雨天应使用塑料薄膜保护好。
③养护时间不小于7～14天。
（6）砼试块制作
①试块组数应满足每100m3不少于1组，每个班次每一种砼强度等级不少于一组。
②试块制作完成后进行养护送压。
（7）砼质量要求
①砼强度必须符合现行规范及设计要求
②砼表面无蜂窝麻面，无孔洞露筋，施工缝无灰渣现象
③实测质量允许偏差必须符合下表要求，测点合格率在90%以上
分项名称
允许偏差
轴线位移
8mm
标高
±30mm
截面尺寸
-5～8mm
表面平整度
5mm
（四）复合式土钉墙
1、施工顺序
1）.按设计要求开挖工作面，人工修整边坡，埋设喷射砼厚度控制标志
2）.喷射每一层砼，厚度宜为30～50mm，每次喷射不少于2～3遍
3）.钻孔安设土钉
4）.注浆安设垫板
5）.绑扎钢筋网，喷射第二层砼
6）.设置坡顶，坡面和坡脚的排水系统
2、开挖工作面，喷射第一层砼
为防止基坑边坡的裸露土体发生坍陷，对于易塌的土体可考虑采用以下措施：
1）.对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或砼，待凝结后再进行钻孔；2）.在作业面上先构筑钢筋网喷砼面层，尔后进行钻孔，并设置土钉；3）.在水平方向上分小段间隔开挖；4）.先将作业深度上的边壁做成斜坡保持稳定，待钻孔并设置土钉后再清坡；5）.在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。
3、测量定位按孔位设计平面图，根据甲方移交的现场控制坐标，进行测放孔位；
4、土钉布置及钻孔
1）、土钉：
呈梅花型布置。
2）、钻孔：
钻孔倾角12°，钻孔直径120mm，钻孔前按标高定位，钻孔深度应达到设计要求，误差10～40cm
5、注浆
1）、材料选用，注浆材料选用水泥浆或水泥砂浆，水泥浆的水灰比为0.5，水泥砂浆配合比为水泥∶砂∶水=1∶0.5∶0.45，水泥选用32.5级的普通硅酸盐水泥。
2）．注浆
注浆前应将孔内残留及松动的废土清除干净。
注浆时注浆管应插至距孔底250—500MM，孔口部位宜设置止浆塞及排气管。
土钉钢筋宜设置定位器，土钉钢筋的保护层厚度不宜小于25MM。
注浆采用二次注浆，第一次注浆选用水泥砂浆，注浆压力0.2~0.5Mpa到浆液从孔口溢出，在第一次注浆结束后2小时内进行第二次注浆，注浆材料选用水泥浆，注浆压力1.5~2.0Mpa，使浆液冲破封口薄膜及初凝砂浆。
浆液注入到砂浆和土体之间，达到注浆压力1~2分钟，即可结束注浆。
6、绑扎钢筋，喷射细石砼
1）绑扎钢筋
钢筋使用前应调直，除锈
钢筋与坡面间隙不宜小于20mm，坡面上下钢筋网搭接长度应大于300mm，如搭焊要求焊长不少于钢筋直径的10倍。
2）喷射细石砼
材料选用C20细石砼，其它配合比为水泥：
砂子：
细石=1：
2：
2，碎石粒径约5~10mm，喷射压力为0.3Mpa。
喷射作业应分段分片进行，同一分段内喷射顺序自上而下，一层喷射厚度宜为30~50mm
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