制造业规范化管理制度及表单.docx

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制造业规范化管理制度及表单

制造业规范化管理

制度与表格

PART1制造业管理制度

一、生产管理制度

1-001生产计划管理办法

生产计划管理办法

1.目的

为使本公司的产能安排有所依据，满足客户对品质及交货期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率，特制定本办法。

2.范围

适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。

3.定义

3.1“生产计划表”、“制造通知单”：

指由PC部门签发作为通知生产的依据。

3.2“制程标示单”：

指由生产计划部门签发，规范批量和记录制作流程的单据。

4.职责

4.1销售部

4.1.1销售主管：

接受客户订单、组织评审及审核、协调重要订单等事宜。

4.1.2销售业务员：

接受客户订单、对订单进行评审、协调订单变更等事宜。

4.2PMC部

4.2.1生产计划主管：

负责生产计划安排、生产进度控制及督导生产计划管理作业的执行。

4.2.2生产计划员：

负责生产指示与生产计划管理及生产进度控制的执行，且负责出货作业的执行。

4.3采购部：

负责生产物料的采购及交货期进度的控制。

4.4货仓部：

负责物料收发等作业。

4.5PIE部：

负责物料料号的编订和生产流程条件的确定。

4.6制造部：

负责领用材料、生产进度控制及品质控制。

5.作业流程

5.1接收订单

销售部业务人员按“订单评审程序”规定暂时接受客户订单，填写“顾客订货单”，经主管审核后交给PMC部门人员。

5.2生产负荷评估

5.2.1PMC部门人员应根据“顾客订货单”做生产计划账目。

生产计划主管根据“生产能力负荷表”上所显示的生产能力，组织进行生产能力负荷评估。

5.2.2如评估确认生产能力无问题者，生产计划员、物控员与货仓人员确认物料是否可以满足生产，如不能满足者，填写“物料请购计划表”通知采购人员。

5.2.3采购人员根据“物料请购计划表”询问有关厂商是否能满足交货期，得到较为肯定的答复后，将结果回馈给物控人员，由物控员开出请购单，采购人员根据“采购控制程序”进行采购作业。

5.2.4如评估的结果会影响订单交货期时，生产计划人员应通知销售部门人员与客户协商，征得客户同意后，才可正式接受订单。

5.3安排生产计划

5.3.1生产计划员根据“顾客订货清单”的接单状况，依产能负荷预排4周内的“月生产计划表”，以作为生产安排的初步依据。

5.3.2生产计划人员每周应更新“月生产计划表”的资料，作为生产进度控制的依据。

5.3.3生产计划人员依“月生产计划表”排出具体的“周生产计划表”，作为生产执行的依据。

5.4生产指示

5.4.1生产计划员应将“周生产计划表”与“制造通知单”（五联），经生产计划主管核准后，一联交制造部门准备领料，一联交货仓部门进行备料，一联交物料控员做账，一联交财务部门，一联自留存档。

5.4.2生产计划员同时填写“制程标示单”，交PIE部门确认制程条件后分发至制造部门安排生产。

5.5领发料：

制造部门物料人员接到“制造通知单”后，在规定的时间，与货仓人员沟通协调后，由货仓人员送往制造车间指定地点，一齐清点物料。

5.6生产：

制造部门应按“周生产计划表”及“制程标示单”的交货期需求进行生产，并进行进度控制，有关作业参照“制程控制程序”。

5.7品质、交货期、数量确认：

5.7.1生产计划员应按照“周生产计划表”的数量及交货期跟催生产进度。

5.7.2如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交货期或数量时，PMC部主管应协调各有关部门主管进行协商处理，当交货期最终不能符合订单要求时，应出具联络单给销售部门，说明原因，销售人员按“订单评审程序”中的有关规定与客户重新协商变更交货期。

5.8入库和出货：

5.8.1完成生产后，由品管部人员验收，包装入库。

5.8.2在无异常的情况下，报关人员和船务人员根据计划自行办理报关手续和船运联络事宜。

5.8.3如须出货者，由生产计划员开出“出货通知单”及“出货排柜表”，通知货仓和品管部门有关人员办理出货手续，有关作业参照“成品包装出货控制程序”。

6.相关文件

6.1生产能力负荷表。

6.2顾客订货清单。

6.3物料请购计划表。

6.4月生产计划表。

6.5周生产计划表。

6.6制造通知单。

6.7制程标示单。

6.8出货通知单。

6.9出货排柜表。

1-002生产计划变更管理办法

生产计划变更管理办法

1.目的

为规范生产计划变更流程，使计划更为顺畅得以执行，特制定本办法。

2.适用范围

因市场需求变化、生产条件变化或其他因素引起的生产计划变更。

3.定义

本办法所指的生产计划变更，是指已列入周生产计划内的生产订单，因市场需求变化、生产条件变化或其他因素需调整生产计划的变更。

4.具体内容

4.1变更时机

4.1.1客户要求追加或减少订单数量时。

4.1.2客户要求取消订单时。

4.1.3客户要求变更交货期时。

4.1.4客户有其他要求导致生产计划必须调整时。

4.1.5因生产进度延迟而可能影响交货期时。

4.1.6因物料短缺预计将导致较长时间停工时。

4.1.7因技术问题延误生产时。

4.1.8因品质问题尚未解决而需延迟生产时。

4.1.9因其他因素必须作生产计划调整时。

4.2变更流程规定

4.2.1生产管理部在遇到上款规定的各种状况，经确认必须变更生产计划时，应发出“生产计划变更通知单”。

“生产计划变更通知单”一般应包含下列内容：

——生产计划变更原因。

——计划变更影响的生产部门及时间。

——原生产计划排程状况。

——变更后生产计划排程状况。

——需各部门注意配合的事项。

4.2.2如生产计划变更范围较大，生产管理部应召集生控人员、物控人员、采购部、制造部、业务部或其他相关部门进行检讨确认。

4.2.3如生产计划变更后，新计划与旧计划相比较有较大变化时，生产管理部门应在“生产计划变更通知单”后附上新的周生产计划。

4.2.4“生产计划变更通知单”及其附件除生产管理部自存外，应比照生产计划的发放要求，发放到下列部门：

业务部、开发部、生产技术部、品管部、制造部、采购部、资材部。

4.2.5各部门接获“生产计划变更通知单”后，应立即确认本部门工作安排之调整，以确保计划的顺利执行。

4.3生产计划变更后的作业规定

4.3.1生产管理部

——修改周生产计划及每日生产进度安排。

——确认并追踪变更后的物料需求状况。

——协调各部门因此产生的工作调整、配合。

4.3.2业务部。

——修改出货计划或销售计划。

——确认变更后计划各订单交货期是否可以确保。

——处理因此而产生的需与客户沟通的事宜。

——处理出货安排的各项事务。

4.3.3开发部。

——确认产品设计、开发进度，确保生产。

——确认技术资料的完整性、及时性。

4.3.4生产技术部

——确认生产工艺、作业标准的及时性、完整性。

——确认设备状况。

——确认工装夹具状况。

——确认技术变更状况。

4.3.5品管部

——确认检验规范、检验标准的完整性。

——确认检验、试验的设备、仪器状况。

——确认品质历史档案。

——安排品质重点、控制点。

4.3.6采购部

——确认物料供应状况。

——确认多订购物料数量及处理状况。

——处理与厂商的沟通事宜。

4.3.7资材部

——确认库存物料状况。

——负责现场多余物料的接受、保管、清退事宜。

——其他物料仓储事宜。

4.3.8制造部

——处理变更前后物料的盘点、清退、处理事宜。

——生产任务安排调整。

——人员、设备调度。

——确保新计划的顺利达成。

5.相关文件

生产计划变更通知单。

1-003PMC工作指引

PMC工作指引

1.目的

明确、规范PMC作业流程，确保及时、准确安排生产。

2.适用范围

PMC。

3.职责

3.1计划员负责除包装材料及油水之外的生产物料的计算及申请，负责编制“生产及物料发放单”、跟进生产进度及安排出货。

3.2PMC指定专人负责包装材料及油水的申请工作。

3.3生控员负责注塑部的生产排机工作。

4.流程图

5.流程说明

5.1确定生产数、申请物料数：

5.1.1计划员接到“做货单”后，核查仓存、确定需生产数，填写“做货单”相应栏目。

如未填写需生产数，则视“做货单”数量为需生产数。

5.1.2计划员如接到客户的“FORECAST”（订单预告）”，如已与客户协商过：

可依“FORECAST”安排生产及订料，计划员亦需核查仓存确定“需生产数”。

5.1.3计划员根据所确定“需生产数”，计算所需生产物料、核查物料仓存，依据“生产及物料计算指引”的有关要求确定生产物料的申购数，填写“采购申请单”交采购部，具体流程见“采购控制程序”。

5.1.4当计划员所发出的“采购申请单”不能准确确定“要求到料时间”时，日后需填写“交期联络书”通知采购部门。

5.1.5鉴于包装材料及油水的共享性，PMC指定专人统一负责包装材料及油水的申购工作。

各计划员负责向其提供“需生产数”，由其负责核查物料仓存，依据“生产及物料计算指引”的有关要求确定生产物料的申购数，填写“采购申请单”交采购部。

5.2物料申购：

5.2.1采购部联络供货商采购，确定申购物料到厂日期后，填写“采购申请单”相应栏目回复PMC担当同事。

5.2.2PMC担当同事依据“采购申请单”的复期，跟踪申购物料的实际到厂情况。

对于申购物料的延期交货，采购员应及时填写“申购物料延期通知”交PMC担当同事。

5.3指示生产：

5.3.1计划员在准确掌握物料仓存情况及物料到厂日期的前提下，考虑出货日期，适时、准确的发出“生产及物料发放单”。

5.3.2计划员接到“FORECAST”之后的正式“做货单”后，需重新核查仓存、确定需生产数、考虑申购物料情况发出“生产及物料发放单”。

5.3.3已发放的“生产及物料发放单”有变更时，填写“生产单变更通知”通知相关部门做出相应的调整。

5.4生产安排

5.4.1注塑部：

生控员依据“生产及物料发放单”发出“转模通知及胶料领用记录”指示注塑部的具体生产;并编制注塑部三天生产计划作为参考。

5.4.2其它各生产部门依据计划员发出的“生产及物料发放单”自行编排生产计划，当实际生产不能满足“生产及物料发放单”的“完成日期”时，需及时通知担当计划员，以便及时做出调整。

5.4.3各生产部门自行跟踪生产进度，作成生产日报表，记录“生产单跟进表”。

5.4.4各计划员必须清楚各自担当客户之产品的生产进度，确保产品准时入仓，以便货仓安排出货。

5.5生产物料领用的控制：

5.5.1胶料：

——生控员发放“转模通知及胶料领用记录”至注塑部跟单员，注塑部生产时必须将此单挂于相应的机位。

——注塑部依据“转模通知及胶料领用记录”中的发料数，可分批开出“领料单”领取所需胶料。

———胶料交给注塑部领班后，由领班登记于“转模通知及胶料领用记录”上，以便于其清楚掌握用料情况。

——对于超出“转模通知及胶料领用记录”的、正常生产之外的领用（包括试模用料的领用），均需经注塑部主管核准后，方可领用。

——担当计划员通过作成“胶料控制分析表”，监控胶料的发放。

考虑“胶料控制分析表”的数字计算较复杂，可利用EXCEL档案来完成。

5.5.2其它生产物料：

——生产部门必须考虑生产安排，按照“生产及物料发放单”领取生产所需物料，并严格控制生产过程中物料的使用。

——货仓发放生产物料时，仓管员在“生产及物料发放单”上记录发料情况，控制物料的发放。

——对于超出“生产及物料发放单”的、正常生产之外的领用均需经PMC主管核准后，方可给予领用。

PMC主管签核单据后，需及时将领用情况通知PMC担当同事。

——由于生产过程中发现来料不良或生产不良所产生的“补货单”，需经部门主管以上人员签名核准。

5.5出货：

5.5.1具体出货由计划员提前发放“出货资料明细表”至成品仓。

成品仓负责备货及安排车辆、人员送货。

5.5.2当生产所需申购物料情况、或实际生产等，不能完全满足做货单要求，需推迟送货日期或需更改送货数量时，由计划员填写“出货修改申请”（或客户要求的形式）直接或通过业务部及客户服务部联络客户，具体流程见“客户要求评审程序”。

对于经客户同意的、推期在两日之内的出货修改可不更改相应的“出货计划”。

5.5.3计划员每月统计做货单的达成情况，作成“做货单达标率统计图”。

6.质量记录

6.1采购申请表。

6.2生产及物料发放单。

6.3生产单变更通知。

6.4转模通知及物料领用记录。

6.5生产日报表。

1-0044M1E变更管理程序

4M1E变更管理程序

1.目的

为保证本公司产品工艺设定完成后之生产、交货及使用阶段，为改善及提高品质与效率等而做的工程变更能获得适当的管制与记录，特制订本程序。

2.适用范围

2.1产品工艺设定完成后的工程变更，属于暂时或永久变更者。

2.2客户通知的产品变更、模具修改、规格异动、图纸修改等作业。

2.3公司范围4M的变更。

3.职责

3.1变更的提出

3.1.1客户提出的工程变更需求或技术课的工程变更需求由技术部门提出。

3.1.2生产过程中厂内的自发性变更需求由生产部或相关变更部门提出。

3.2变更的审查

3.2.1市场部：

负责与客户沟通联络，将变更资料提交客户批准。

3.2.2采购部：

原材料的取得。

3.2.3品质部：

品质的考量与评估，变更实施之审查。

3.2.4生产部：

制程的考量与评估，变更执行，追溯及记录。

3.2.5市场部：

库存数量的统计，变更导入的考量。

3.2.6生技课：

仪器设备，生产工艺的考量，文件的修正。

3.2.7财务部：

变更成本的考量与评估。

3.3变更的核准

3.3.1各部门主管：

工程变更申请及工程变更指示的核准。

4.变更定义

4.1工程变更定义：

即4M变更：

Man（人员）、Machine（设备、模具、治具、工具）、Material（材料、部品、构成分件）、Method（方法、工程、作业条件）。

1E即：

Environment（环境，作业场所等）。

4.2人员变更：

4.2.1现场作业者大幅度调整时；

4.2.2工程或现场30%以上人员变化时；

4.2.3关键过程、特殊过程作业者变更。

4.3设备变更：

4.3.1生产设备改造、更新、增设、新设、迁移时；

4.3.2模具、治具的改造、更新、增设时；

4.4材料、构成零件变更：

4.4.1供应商变更时；

4.4.2材料的变更时；

4.4.3材料加工厂变更时；

4.5方法变更：

4.5.1制造条件变更时；

4.5.2加工方法、包装方法变更时；

4.6环境变更

4.6.1生产环境改变时.

4.6.2生产场所变更时.

5.工作程序

5.1工程变更的提出：

5.2公司内部：

若有工程变更提出时，则由工程变更提出部门填写《工程变更申请单》，经部门主管确认后交生产技术部及品质部审查是否可行，若不可行时，则归档结案，若可行时，生产部主管批准后执行。

5.2.1出现以下工程变更时，应及时通知顾客

①供应商的变更；

②加工方法、包装方法的变更；

③材料的变更时。

如发生以上的变更，则必须依据客户之规定提出变更申请通知客户，若客户回复为不可行时，则归档结案，若客户回复为可行时，则交由相关单位执行变更。

5.2.2客户之工程变更：

若客户有工程变更/设计变更提出时，则生产技术主管应于三个工作日内完成审查，如可行则交相关部门依变更事项执行，如本公司无法执行则应及时通知顾客。

5.2.3供应商之工程变更：

若供应商有工程变更提出时，则须依本公司之规定填写工程变更申请单，并送交生产技术部主管审查、确认品质。

5.3执行变更的规定：

5.3.1执行工程变更时，除依客户要求事项执行外，必要时可依客户之要求通知客户派人到厂共同执行。

5.3.2实施4M变更时，执行变更单位应通知品管部确认品质。

5.3.3作业者需再进行相关培训后，方可执行变更作业；作业者变更时，需通知品管单位前来检查，以确保品质。

5.3.4设备变更时，生产技术部需要对作业指导书导书进行确认，确认是否需要更新作业指导书。

5.3.5设备/材料/加工方法变更后，若客户有规定时，由品管部进行过程能力的调查及确认。

5.3.6材料/工艺变更时，员工在领用材料时仓管员在生产批量表上注明“材料变更”字样，生产过程中生产管理表应跟着产品一起流转，以免混淆；包装后应在包装袋的标签上注明“变更品”字样。

5.3.7不合格品则依据《不合格品控制程序》执行。

5.4品质确认：

生产部依据《生产过程控制程序》进行管制；品质部依据《检验控制程序》规定进行品质确认，并对下列事项进行确认。

5.4.1作业者变更时，品质部应对外观，结合力等确认；设备/材料/方法变更时，品管部应对镀层可靠性（如盐雾测试，结合力测试等）作确认。

5.4.2进行品质确认时，若发生不合格状况，则由生产部通知工程部和品质部进行审查，若品质无法达到要求时，则归档结案；若可行时，则提出可行方案，再重新执行变更。

5.5标准化

5.5.1工程变更完成后应把变更后的作业内容标准化，文件和资料按《文件与资料控制程序》执行；变更后包含所有相关文件都应为最新版本。

5.5.2各项工程变更之相关记录按《记录控制程序》执行。

5.5.3如涉及产品库存量时，应对库存品做控制并做适当标识。

5.5.4各项工程变更后生技部应在《工程变更申请单》上填写相应意见，及时通知各相关部门。

5.5.5品管部应对变更后的首件进行跟踪，以确认其品质。

5.5.6对于变更后的产品的变更情况应做好履历管理。

6.质量记录

6.1《工程变更申请单》。

6.2《工程变更指示书》。

6.3《首件检验报告》。

1-005装配制程管制办法

装配制程管制办法

1.目的

为使装配车间在装配过程中利用统计方法将组装条件包括材料、机械、人员、方法标准化，并控制其变数在管制状态下，以确保产品品质符合客户要求，特制定本办法。

2．管理责任者

装配车间主管。

3.工作程序

3.1生产线人员管制

在每日生产上班前各组别应做好5S和物料上线前的准备工作，当班副组长应召集组装人员开早会，布置当日的工作任务，宣布产品注意事项，在制程过程中，装配车间班、组长应监督员工安全规范操作。

3.2生产进度管制

3.2.1装配车间现场主管每日应查核生产是否依照预计生产进行，在生产过程中，作业步骤须依据产品QC工程内容操作，有无异常发生，如果异常出现，应及时汇报主管，与生管、生技、品管主管协商作应急处理或对工作进行调整，重大异常需报备厂长，生产线班组长应随时对生产进度进行掌握。

3.2.2每日下班后，装配车间组长根据当日生产状况填写“生产日报表”，并对当日所发生之异常填写“异常处理报告单”，通知责任单位改善。

3.3物料控制：

3.3.1物料的领用及点检

装配车间根据周生产计划上线前由生管课开单员开出的“制造命令单”制作领料单，由仓管准备备料，物料到达仓库备料区后，由装配车间物料员进行清点数量及归类整理。

3.3.2辅助材料的请购与管控

装配车间所需辅助材料由专人负责计划请购且有效管控领用状况。

3.3.3换料。

装配车间应在每日下班前将生产中不良品需做换料动作，（不良品应区分段，且贴上相应不良品标签，需品管确认后方可相关仓库存位仓管员处换料），“制造命令单”换料需由现场主管或指定组长确认方可换料。

3.3.4成品缴库

每日组装的成品由各组别封箱员全部推至成品待检区，待品管检验合格后，由成品入库人员办理缴库手续，并登记在“入库单”上。

3.4生产设备管制：

3.4.1日常维护

课内设专职设备维护人员1名，对设备进行日常保护并监督，对发生故障的设备进行维护，无法自行维修设备需填写“设备维修联络单”，请设备课人员及专业维修并跟踪效果。

3.4.2日常保护

生产线固定设备由生产线组长指定人员保护，并记录“设备日常保养点检卡”。

3.5品质管制

3.5.1自主检查与首箱检验

作业员在组装时应对组装的物料每件进行全检动作，首箱检验合格后，当线组长应填写《首箱检验记录表》方可正常生产以确保制程在正常状态。

3.5.2成品包装查检

外箱箱号编写员需每日对各小组上线前产品外箱麦头及净毛重进行检验核对，有异常需及时更改并如实填写。

3.5.3品质管制的稽核

现场主管须随时查核操作员是否遵守作业标准作业，随时了解品质状况，出现异常及时处理与纠正。

4．相关表单

4.1生产日报表。

4.2异常处理报告单。

4.3装配出水口试水记录表。

4.4设备维修联络单。

4.5设备日常保养点检点卡。

4.6首箱检验记录表。

1-006机加制程管制办法

机加制程管制办法

1.目的

对制程中所有的环节加以控管，以保证生产顺利进行，导常及时反馈，确保产品品质符合客户要求，以达成生产任务。

2.管理责任者

机加课主管。

3.工作程序

3.1生产线人员管制：

根据周生产计划展开各线每开所需生产工作分配的执行，在生产当日组（班）长应在班前召集生产人员开会，检讨前一天或前一班工作的异常，讲解工作注意事项及具体要求，工作任务的安排，在制造过程中，生产主管及线组长应督导员工按投备安全规范操作，并按产品技术要求进行生产检验。

3.2生产主管及线组长应每日查核各生产线是否依照预定生产计划进行，如生产计划落后，应及时调整，在生产过程中，作业步骤是否依标准进行，有无设备故障影响生产的进行，如出现异常，应及时知会生技课和汇报主管，做出相应的调整。

3.3制程检验：

3.3.1抽检：

根据生产计划“制造命令单”数量领取物料，线组长上线前对物料外观及相关尺寸进行抽检，如有异常须知会相关人员作分选或退料动作。

3.3.2试水检验：

试水作业人员须经培训考核合格后由人力资源部发放合格证书才能上岗，产品按QC工程表工艺加工，产品需要试水时，要100%试水落作业（按试水作业标准或QC工程表的动作及要求执行），将试水检验情况记录于《试水（风）记录表》。

3.3.3首、自检检验：

作业员开机后，首检5PCS将数据填入表单内，如有不合格，需调机后再检5PCS，合格后方可正常生产，作业员将每小时检测5PCS，并将品质特性记录于《首、自检记录表》（见制程检验作业标准附件一）。

3.3.4巡检检验：

线组长在首检2小时内及6小时内分别对操作标准及产品进行检验并记录，此后每小时对操作标准及产品进行抽查检验，并将数据记录于《首、自检记录表》，如有异常及时处理并采取相应对策，对产品品质特性需实验室检测的物料，随时选样至实验室进行检验分析。

3.4退料、产品入库管制：

3.4.1退料：

各生产线在下班前需把不良品作日清日结退料动作，（不良品严格分开，不良品用标识区分）。

3.4.2对于正在生产的产品，如因生管要求变更，生产单位在接到生管书面或口头（事后书面）通知后，应立即进行变更。

3.4.3每日下班后，生产线组长需依据当班数量填写《生产日报表》，处理当日生产的异常，做好记录，与下一班交接