塑胶件常见缺陷.docx

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塑胶件常见缺陷

.塑膠注塑件一般出現的問題

1.粘模（扯模）:

制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常

因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.

2.走不齊（填充不足）:

制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠（困氣）導致膠位不能填充滿.

3.多膠:

制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間击起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.

4.縮水:

制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、

5.夾水紋（熔接痕）:

熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表

面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.

6•烘xx（光影）:

制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在

水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.

7•披鋒（xx邊）:

制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.

8.氣紋:

在入水口位,走膠盡頭及翻水位（在較高寬大骨筋位走膠需改變方向）對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.

9.困氣:

制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原

材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.

10.燒焦:

制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.

11.混色:

制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.

12.發白:

制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠（保壓）（冷卻）時間太長或頂出太快（頂針分佈不合理）,水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良，主要發生在透明制品，使用較脆膠料（如PS,PMMA等料）.

13.水口加工不良:

制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.

14.鋸齒邊:

加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.

15.麻點:

制品光滑表面出現的細小密集點狀击起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點•因材料內含有的輔助劑（如防火PC料的陰燃劑），或成型工藝不合理而導致，或原料本身或熔料不好引起.

16.拖傷:

制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.

17.拖花:

出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.

18.拖白:

制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.

19.頂白:

頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上击起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.

20.拖絲:

水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.

21.冷膠:

與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致

22.料花:

制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.

23.氣泡:

塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀击起,或透明

制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.

24.油漬:

制品上附著有模具上的油跡（防銹油,頂針油,或黃油等）.在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.

25.手指印:

制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.

26.膠漬:

制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.

27.黑點（雜質點）:

制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.

28.衝紋（流紋）:

制品表面沿流動（填充）方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.

二.塑膠組件一般容易出現的問題:

1.尺寸不符:

制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.

2.偏位（shift）:

一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.

3.裝配鬆緊:

相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.

4.裝配間隙大:

相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙（通常以不大

0.2mm為合格）.因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.

5.裝配刮手（段差或錯位）:

相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.（通常以不大

0.2mm為合格）

6.裝配卡鍵（JAMKEY）:

字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.

7.機身不平（變形）:

相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平（通常以不大於

0.2mm腳不平為合格）•相關制品因為尺寸超差，扣位不合,收螺絲不平衡，成型及包裝導致扭曲變形而造成.

8.虛扣（扣位高低）:

相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差（模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形）導致.

9.柱爆（xx）:

柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊（不能受力）,柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.

3.塑膠成品一般容易出現的問題:

1.噴涂類:

（1）塑膠顏色不符:

制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣（超出一PantoneNo為顏色不符）•通常因色粉（色種）配比,原料的底色,料溫的高低造成.

（2）顏色不符:

噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色•（通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格）.歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.

（3）位置不符:

規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.

（4）粗糙:

制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.

（5）蜂窩點:

制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.

（6）啞色:

指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.

（7）光亮:

制品表面噴油層光滑,返光耀眼（通常以樣板程度為標準控制）.因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.

（8）砂紙痕:

制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.

（9）有塵:

制品表面噴油層呈現,點線狀明顯击起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.

（10）污糟：

指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。

2.絲印類：

（1）顏色不符：

絲印油顏色與樣板或規定顏色不同（通常以同一個P/O為限，超出不合格），因油墨顏色，塑膠件顏色，印油層厚度等困素導致。

（2）位置偏：

印刷字體圖案與樣板或圖紙規定位置不一樣或超出公差，因絲印網作松，工作夾具調整狀況或穩固狀況及塑膠件結構尺寸變化導致。

（3）字體粗（細）：

印刷字體圖案與樣板或菲林線條粗細不一致，因油墨濃度，印網（或鋼板蝕字深淺粗細）制作，印刷方式等不一致。

（4）飛油（絲印飛邊）：

絲印字體或圖案的線條出現枝狀或霧狀細小模糊油墨，稱為飛油。

因油墨濃度，塑膠件局部蝕紋狀況及網板等發生異常導致。

（5）漏光（漏底）：

絲印字體圖案的線條上出現的點狀欠油現象（透明部品因造成透光現象故也稱漏光），因灰塵，油墨雜質及油墨堵塞局部網眼，使油墨不能過網導致。

（6）漏絲xx：

制品需一次或多次印刷，其中一次印刷中局部字體或圖案未被印出，或多次印刷中某一次或全部未被印刷而出貨，單次未印刷常因干網或刮網不到位導致，多次印刷主要為生產程序混亂導致。

（7）絲印缺：

絲印字體圖案線條不完整或不連接，因塵，油墨雜質及油墨溶劑揮發太快等造成網眼局部堵塞而導致絲印缺。

（8）絲印朦：

指字體圖案線條間有較大間隙位存在因油墨浸潤而出現霧狀現象，常發生在透明鏡及細小噴砂紋面制品上，因油墨揮發慢，造成對塑膠料浸潤而產生。

（9）絲印模糊：

絲印字體圖案較密集，線條間隙小導致字體間聯成一片，模糊難以辯認，因線條印刷較粗或油墨溶濟揮發慢導先驅者致。

（10）絲印有塵：

絲印字體圖案上吸咐有塵，雜質，產生原因為環境不干淨，絲印油墨干燥

慢，

印xx暴露環境中時間長所致。

3.燙金類

（1）變色：

燙金後，燙金箔顏色不同於燙金前顏色，局部產生變啞，發黃等現象，因

燙金箔質量，燙頭結構或燙頭溫度，燙金壓力等因素造成。

（2）位置不符：

燙金位置不符合樣板或圖樣的設定，因燙頭及底座調校不當造成。

（3）變形：

在击起部位傾斜，變得太低呈明顯扁平狀，因燙頭溫度太高或壓力所致。

（4）燙傷：

非燙金部位出現燙痕，因燙頭制作不合適或偏位（燙頭或塑膠件）所致。

（5）起皺：

燙金表面出現皺折線條痕跡，因燙金箔自動收卷力偏大造成。

（6）燙金屑：

燙金字體周邊多余的燙金箔，清除燙金余料不夠干淨導致。

（7）燙金移位：

應燙金部位未燙到，因燙頭或制品位置偏移或燙金箔走動移位導致。

四、塑膠件成品常規測試方法

（1）酒精試驗：

用棉球沾規定純度（99%）以上的酒精用規定的力度在印刷文字圖案（或噴油塗層）

上擦拭，檢查油墨被酒精可溶解程度的試驗。

（2）摩擦試驗：

將印刷字體圖案（或噴油層）置於專用試驗設備上，用規定的頻率，重力，用規

定型號的橡膠摩擦來檢測油層硬度及吸附力的一種試驗方法。

（3）膠紙試驗：

用規定的膠紙貼印刷文字圖案（或噴油層）上，用規定的角度及速度撕開膠紙，檢測印刷油層（噴油層）的附著牢度的試驗方法。

（4）跌落試驗：

制品組裝為成品機後，在一定的高度處自由落下撞擊規定硬度地面，以檢測制品跌落破損強度的試驗方法。

五、塑膠件常見包裝不良

（1）柱不良（斷/盲孔/變形）：

柱位的直徑，高度，孔位，位置不符合樣板或圖紙要求，因模具成型柱位粗糙或松動或模溫偏高及包裝運輸導致。

（2）混裝：

不同部品或規定分模號而未完全分模號被裝入同一包裝或包裝紙箱內。

（3）數量不符：

包裝箱內實裝產品數量不符合規定數量或實裝數量與箱標標明數量不一致。

（4）包裝不合理：

會導致產品在儲存和搬運中損傷的包裝方式。

（5）箱內混亂無序：

包裝箱內產品層與層及單層內無規律，混亂，包裝箱內制品排列雜亂，無規律（包裝量小空間大，未封實，被翻轉後導致）。

（6）箱破爛：

包裝箱破損，嚴重變形。

（7）箱頭紙錯：

箱頭紙明內容與箱內實物不符，或箱標字跡不清淅，有塗改。