OPRP操作性前提方案.docx
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OPRP操作性前提方案
襄大农牧有限公司肉制品分公司
操作性前提方案
（OPRP）
编制/日期：
.
审核/日期：
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批准/日期：
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发布/日期：
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实施/日期：
.
0.0目录
章节号
内容
页数
总页数
0.0
1
1
1.0
生产用冰和水卫生
2
3
2.0
食品接触面卫生
3
6
3.0
防止交叉污染
2
8
4.0
洗手、手消毒和卫生设施的管理
2
10
5.0
防止外来污染物的污染
3
13
6.0
化学物的标示、存放和使用
2
15
7.0
员工卫生控制健康状况管理
2
17
8.0
虫害、鼠害的管理
2
19
9.0
洗手、消毒设施维护及卫生间管理
2
21
10.0
生产关键过程控制
1
22
1.0、生产用冰和水卫生：
1目的
保证生产用水（冰）卫生质量符合生活饮用水的卫生标准要求，防止对产品造成污染。
2范围
适用于本公司生产用水包括制冰用水及其相关设施的卫生监测和控制。
3职责
3.1加工部负责生产用水（冰）系统的清洗消毒等日常维护工作。
3.2品管部负责生产用水（冰）卫生质量的日常监控工作。
4程序
4.1本公司的生产用水来自自来水厂，自来水水域不含有毒、有害物质，也不被有害物质污染。
4.2对水池应保持封闭状态。
水池每月至少清洗消毒2次。
水池清洗消毒时间应与生产时间错开，以免出现生产用水污染或缺水现象。
4.3生产用水在生产期间由品管部每天对生产用水进行感官检验和每周进行一次微生物检验。
4.4每半年由品管部在本公司车间末梢抽取水样，送卫生防疫部门进行全面的水质检测，并出具水质检验报告。
4.5品管部根据卫生防疫部门提供的检验报告，依照GB5749生活饮用水水质卫生标准，对水质进行判定。
不合格，采取相应的纠正措施进行整改，直至符合标准要求为止。
4.6对生产区域的水龙头进行编号管理。
4.7预冷消毒水、冷却水、烫毛池用水等循环用水，至少每天更换一次。
4.8各车间生产用水，生产用水与生活，废水系统与生产、生活用水，均要求独立引水，不能有无交叉连结现象。
必须保存有完整的供水网络图和污水排放管道分布图。
4.9机修人员应经常检查供水设施情况，出现问题，及时维修处理，保证生产用水的卫生安全。
4.10纠正措施：
4.10.1水质检验报告书若判定不合格，应立即通知生产车间停止使用，并按要求进行整改，使生产用水符合国家饮用水的标准时，方可重新生产。
4.10.2在周围环境受污染或供水系统发生故障时，须立即停止生产，进行整理环境、维修设备，直至水源无受污染现象，方可恢复生产，并调查、判断发生故障或受污染的时间，将此时间段生产的产品进行安全评估，并按评估要求处置产品。
4.10.3水质检验报告书检测项不合格，应将上次检验以来生产的产品质量进行评估，可重新进行检验。
每批产品按袋取样，样品混合后化验。
若检验合格，允许出厂；若检验不合格，则当作废品进行处理。
生产的已出厂产品，应对所留的样品重新检测；若检验不合格的，则通知顾客，追回该批产品。
4.10.4如果水质检测不合格，应改造供水系统，只有当水源符合国家饮用水标准后方可恢复生产。
4.10.5如果循环用水非常脏应提高更换频率。
5相关文件
生活饮用水水质卫生标准（GB5749-2006）
6相关记录
《水质检验报告（外检）》
《水质检验报告》
《水池清洗消毒记录》
《循环用水更换记录》
2.0食品接触面卫生
1目的
通过对设施、设备、工器具及其所用材料和结构设计的控制，以及对各种可能与食品接触面的清洁管理，使食品接触面的状况达到食品加工卫生要求。
2适用范围
车间设施、设备以及员工手、手套、工作服、围裙等一切可能与食品接触的表面。
3职责
3.1加工部负责车间班前、班中、班后所有食品接触面的清洁消毒和维护等卫生控制工作。
3.2品管部负责生产前、中、后车间清洁及消毒的监督检查工作，并对与食品接触的包装物料进行卫生检验。
3.3化验室负责生产过程中与食品接触的设备、工器具等的卫生监测。
4程序
4.1所有与产品接触的设备和工器具均由不锈钢材质或其他无毒塑料材质做成，须符合卫生标准，设计简单、表面平滑，易清洗和消毒、易排水、易保持干燥，可充分清洁，品管部对食品接触面进行检查，以保证其充分清洁。
4.2每班次生产前、中、后，须对加工过程中所有接触食品的工器具和设备等进行有效的清洁和消毒。
食品接触面的卫生和清洁、消毒工作参照清洁操作规范和清洁计划。
4.2.1班前，工作台、工器具等食品接触面用清水冲洗一次（或必要的用洗洁精洗刷），并用100～150ppm有效氯浓度的消毒水（次氯酸钠，下同）消毒，再用清水清洗，品管部检查接触面是否清洁和消毒。
检测频率：
班前。
4.2.2休息间隙（2小时），应从食品接触面、设备和地面上清除掉主要固状物，所有接触面应用清水冲洗，工作台面用100～150ppm消毒水淋洒，工器具浸在100～150ppm消毒水中不少于3分钟，地板用200～250ppm消毒水消毒，与食品直接接触的工作台、工器具使用前须再用清水冲洗干净或用热水冲洗。
监测频率：
2小时。
4.2.3收工后及时将下脚料移出车间，对工具、台面、设备、墙壁、地面进行清洗消毒。
4.2.3.1工器具表面清洗应遵循程序：
a清水冲洗掉主要固状物。
b用清洁剂或82℃以上热水去除粘糊物。
c用100～150ppm消毒水浸泡3～5分钟或82℃以上热水（蒸汽）中消毒。
d用清水冲洗干净，堆放干净垛架上，晾干。
4.2.3.2设备、台面、墙壁、地板等清洗消毒程序：
a开始生产时，由各工段长督促相关操作人员对生产设备、工器具和地面、台面进行清洗消毒，并清理车间一切与生产无关的物品。
对生产用具和工作台面须用100～150ppm的消毒水擦洗或喷淋，对地面泼洒200～250ppm的消毒水消毒。
消毒水由各工段长或其他指定人员配制，并作好相关记录。
b每天生产结束时，由各工段长督促相关操作人员对车间地面、墙壁、台案面、工器具等进行清洗和消毒，车间开启臭氧或紫外线对空气、设备、工具等进行杀菌消毒，并作好记录（紫外线/灭蚊灯/臭氧使用记录）。
c每日卫生清洗消毒情况由各工段长或其他操作者记录在清洁作业记录表上。
d每天班前、班后卫生清洁后，品管部应进行全面的卫生检查，并做好相关记录。
e每月由加工部和品管部主管组织全面的卫生检查至少一次，各工段长应当在场，发现不合格，应立即纠正。
f卫生状况必须合格，才能开始生产或重新恢复生产。
4.3员工手套和工作服、围裙、袖套的卫生管理。
4.3.1生产员工都要穿戴干净的工作服、帽和工作鞋，防水围裙、袖套应在加工前后清洗、消毒，每班中途至少清洗消毒1次（100-150PPM消毒液），各工段长和品管员负责监督；工作鞋每天须清洗消毒，损坏时进行更换。
在生产中戴的一次性手套须符合相关的卫生要求，出现污损应及时更换。
4.3.2进入加工区的参观人员必须穿上干净的工作服、帽和工作靴；工作服交洗衣室专人统一清洗，不同清洁区域或维修人员的工作服应分开清洗。
详见洗衣房管理制度和工作服管理表。
4.4员工的手按照本文件洗手、消毒设施维护及卫生间管理程序要求进行卫生控制。
4.5品管部应在每个工作日监督检查本章节4.1～4.4中的内容，并做好相关记录。
4.6品管部化验室每周应对食品接触面（包括员工的手、围裙、台面、设备表面、空气等）进行涂抹实验（或平板实验），符合微生物指标要求（每平方厘米菌落总数≤10个），以监督其卫生情况。
4.3.1生产线工人用的围裙、袖套和胶手套（由不渗透的材料制成）由厂统一发放，不允许工人用私人用品代替发放的工作围裙、袖套。
4.3.2生产管理人员应确保在线员工的围裙、袖套等用具的可用状态，并要求工人保持围裙、袖套、胶手套的清洁卫生。
4.3.3生产过程中袖套、围裙和胶手套等应不定期用1-2‰的双氧水或75%的酒精喷雾消毒。
4.4生产前和生产过程中生产人员的手按规定要求和程序用1-2‰的双氧水或75%的酒精进行消毒。
4.5品管部负责对包装物料的进厂检验和生产前中后车间清洁消毒情况的监督检查。
4.6化验室须对生产过程中与食品接触的台案面、工器具、包装物料等进行涂抹实验。
4.6.1在生产过程中对与食品接触的台案面、工器具等进行涂抹实验（每月至少一次），以监督食品接触面的清洁消毒情况。
5纠偏措施
发现食品接触面不够清洁或清洗消毒不符合要求时，需采取以下措施进行纠正：
5.1对不干净的食品接触面重新清洗消毒，包括重新调整消毒液浓度和消毒时间等。
5.2对可能成为产品污染源的手套、工作服等进行清洗消毒或更换
4.7纠正措施：
4.7.1适时调整消毒液浓度，对不干净的食品接触面重新清洗消毒。
4.7.2对可能成为食品潜在污染源的手套、工作服等进行清洗消毒或更换。
5相关文件
《生产过程控制程序》
《车间清洁计划》
《卫生指标及关键点监控计划》
《公司规章制度》
《前提方案》
6相关记录
《清洁作业记录表》
《消毒液配制记录》
《紫外线/灭蚊灯（臭氧）使用记录》
《车间空气、食品接触面微生物检验记录》
3.0防止交叉污染
1目的
搞好加工过程中的卫生管理，防止生产过程中可能出现的人为、车间布局、原辅料、半成品、成品、工器具、废弃物之间造成交叉污染而影响产品的安全卫生质量。
2范围
适用于加工过程中所有可能对食品、食品包装材料和食品接触面产生污染的物品、行为、环节管理监控。
3职责
3.1进入生产区域的任何人员都应按照卫生控制要求进行个人卫生控制。
3.2加工部负责生产过程的各个环节卫生控制和厂房的维护管理工作。
3.3品管部负责生产过程的各环节卫生执行监督检查和相关的原辅料（进厂）检验工作。
4程序
4.1本公司车间将原料、半成品加工与成品包装等加工区严格分开，各生产区域生产链条相对独立，避免设施上的交叉污染。
4.2员工卫生执行生产、质量管理人员卫生控制程序。
4.3加工过程预防交叉污染的控制
4.3.1员工进入车间应遵守以下规定：
a.脱个人鞋，放置个人用鞋鞋架，穿上更衣室专用拖鞋，与个人用鞋分隔存放。
b.脱下个人衣物，沐浴。
c.在更衣室内换工作服、戴工作帽、口罩，穿戴整齐，头发不得外露。
d.进入水鞋间换上水鞋，并同时将室内专用凉鞋摆放整齐于鞋架上，照镜检查穿戴，进入洗手消毒程序。
e.车间过道消毒水鞋（池内装有200－250ppm次氯酸钠消毒液且消毒液深度可没过鞋面），并同时于过道洗手消毒盆中洗手消毒，洗手消毒液浓度为50－100ppm的次氯酸钠溶液。
f.进入车间前须用粘发器清除身上沾的灰尘和碎发等
g.清洁区、次清洁区、非清洁区的员工应从不同的通道进入生产区域。
4.3.2员工岗位相对固定，以避免交叉污染。
清洁区、次清洁区、非清洁区的员工不得交叉串岗，同一车间内工作时应尽量减少人员的流动。
4.3.3原料、辅料、半成品、成品存放在不会受到污染的区域。
4.3.4掉落地面的产品和废弃物，用明显标志的专用容器分别收集盛装，在品管部监督下及时处理，盛装容器经清洗消毒后，才能继续使用。
4.3.5各工段工器具必须经清洁消毒后，才能使用，且各工段工器具不得交叉使用，运输车辆、鸡笼、外用工器具，胶筛用100－150PPM次氯酸钠消毒液，3分钟以上。
4.3.6产品包装材料在贮藏过程中防止被污染，内外包装材料分开存放。
4.3.7车辆和人流分路线进入加工区，设立6米长15厘米深200－250PPM次氯酸钠消毒液车辆通道槽，每天检查更换。
4.4监控
4.4.1由品管部检查车间地面，应保证卫生状况良好，防止污染食品。
4.4.2生产过程中使用专用的容器盛装报废的产品、产品残渣等废弃物，并由车间安排专人负责从生产车间内清除掉。
4.4.3生产车间卫生、员工卫生状况，班前、班后及生产过程中随时由加工部经理和品管部主管监督检查。
4.5纠正措施
4.5.1对品管员和食品加工者定期进行食品安生卫生基本知识和安全生产操作培训。
4.5.2按规定纠正员工在束缚毛发、佩戴手饰、洗手、存放个人物品，在加工车间内吃喝或班前消毒工作等方面存在的问题，对员工不良卫生习惯予以制止并责令其纠正。
员工应养成良好的个人卫生习惯，严禁蓄留胡须和指甲，入厕后应清洗消毒，然后按规定的程序洗手消毒后方可进入车间。
4.5.3纠正交叉使用工器具或清洁用具现象。
4.5.4纠正其它可能造成食品污染的情况，必要时还须对产品的卫生安全质量进行评估。
4.5.5及时调整或更换不符合要求的消毒水。
5相关文件
《生产过程控制程序》《卫生指标及关键点监控计划》
6相关记录
《生产卫生日检记录表》
《年度培训计划》
《培训考核记录》
《消毒水的检查/更换记录》
4.0手的清洗、消毒及卫生间设施的维护与卫生保持
1目的
为了防止加工人员双手与产品的交叉污染，保证员工进入车间时手的清洗消毒符合要求，有效地的保持厂区内卫生间的卫生。
2适用范围
适用于生产期间生产、检验人员手的清洗消毒的卫生控制以及卫生间的设施维护与卫生保持。
3职责
3.1加工部负责进入生产车间人员的个人卫生控制和厂区卫生间设施维护及卫生保持工作。
3.2品管部负责生产员工的卫生监控。
4程序
4.1车间入口处设有洗手消毒设施，过道消毒池边设有水龙头、不锈钢手消毒盆、皂液分离器和干手设施，数量可满足车间工人使用。
水龙头开关为感应非手动式，品管部负责检查消毒水浓度和洗手设施。
4.2洗手程序为：
清水洗手→用清洁剂洗手→冲净清洁剂→用含50～100ppm的有效氯浓度消毒水消毒30秒以上→清水冲洗→纸或烘干机干手。
内包装及前工序员工在洗手同时将水鞋浸在200－250PPM的消毒水消毒30秒以上。
在洗手消毒处标示洗手消毒程序。
内包装员工在班中每小时对手清洗消毒一次。
4.3在作业开始前及生产过程中每隔4小时，由品管部检查消毒液是否充足有效，设施是否正常并做好相关记录。
4.4厂区卫生间数量充足，分设有间隔的男女卫生间，方便员工使用，卫生间与加工区分离，单独设立，卫生间开门不朝向加工车间。
4.5卫生间墙面装贴浅色瓷砖，地面贴有耐磨瓷砖，有水龙头冲洗，排水畅通。
卫生间出口处设有洗手盆、洗手液，排气良好，并由车间安排专人每天负责清洗消毒，确保卫生间地面无积水，品管部负责监督检查，并做好相关记录。
4.6员工上卫生间后必须按消毒程序重新洗手消毒后才能进入车间工作。
4.7品管部每日监督检查员工手的清洗消毒情况以及卫生间设施和卫生状况。
4.8纠正措施
4.8.1调整消毒液和纠正洗手消毒方法，或更换相关设施。
4.8.2发现卫生间不能正常使用时，应通知相关人员修理，并卫生设施保持良好。
5相关文件
《生产过程控制程序》
6相关记录
《消毒液检查/更换记录》
《卫生间清洁卫生检查表》
《员工进出车间卫生检查表》
5.0防止外来污染物的污染
1目的
防止食品、食品包装材料和食品接触面受外部化学的、物理的及生物的污染。
2适用范围
适用于防止食品、食品接触面及包装材料之污染物（如：
润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒剂、冷凝水及其他化学的、物理的或生物污染物）的侵入。
3职责
3．1加工部负责进入生产车间人员的个人卫生及生产过程中产品不受外来物污染的控制。
3.2仓库负责原辅材料和成品不受污染。
3.3品管部负责原辅料、生产过程、人员和产品不受外来物污染的监督。
4程序
4.1防止食品、食品包装材料和食品接触面外部受化学的、物理的及生物的污染。
包装用胶袋由品管部在每批进货时进行检验，并记录在相关检验记录上。
4.1.1照明灯配有密封防护罩；车间安装耐腐塑料顶材，墙面瓷砖到顶；生产车间门框安装铝合金护墙，易于清洗；设备要求维修良好，无松动或脱落的金属元件，设备操作工和机修人员负责检查维护生产设备。
4.1.2包装材料间设有通风、防尘、防虫设施，保证包装材料间干燥、无霉、无虫；包装材料来自合格供应商，采用无毒、符合食品卫生之材质，且确保运输过程不受污染。
4.2液滴冷凝物不能污染食品及包装材料，由品管部和各工段长负责监督检查。
4.3清扫、清洗和消毒等用具存放于车间工具柜或工具消毒室内，专人保管。
4.4机器设备装配有防护润滑剂污染装置，且机器设备易于清洗、消毒、检查，可避免造成污染食品、食品接触面及内包装材料。
4.5加工和包装区所使用清洁剂、消毒剂和润滑剂必须采购食品级化合物，入库前必须由仓管和品管部检查货物，检验合格后方能入库。
4.6非食品用润滑剂由维修人员存放在维修区内。
燃料不能存放在生产加工区内。
气体燃料应贮存在加工区外的贮罐里。
如在维修中必须使用上述燃料，应在维修结束后，对整个区域彻底清洗、消毒和检查，然后才能再开始生产。
维修尽量在加工时间之外，否则做好产品防护措施。
4.7鼠虫害防治工作按照防蝇、防虫、防鼠控制程序执行。
4.8原辅材料卫生控制按照原辅料卫生控制程序执行。
4.9有毒有害物品按照有毒有害物品控制程序执行。
4.11每天工作开始时和生产过程中，生产车间生产人员、主管对以下内容进行检查监控：
a有毒有害物品的使用是否符合要求；
b冷凝水或死水或池中水是否可能造成污染；
c当天生产用的原辅材料的卫生状况；
d空气中是否存在悬浮物可能造成污染；
e照明设施保护装置是否良好；
f设备、工器具是否洁净无污染；
g有无虫、鼠活动造成污染。
h工器具金属部分完整性，设备小零件完整性。
4.12金属异物的控制
4.12.1刀具、工器具的控制：
每班使用检查其金属部位是否完整，有无缺失，频率：
班前班后。
4.12.2生产设备的控制：
按照生产设备维护保养规程进行日常维护保养，检查金属零件是否缺失，频率：
班前班后。
4.12.3员工个人卫生控制：
按照《生产过程控制程序》检查员工是否携带金属制品进入车间。
频率：
班前。
4.13纠正措施
4.13.1评估、处理被污染的食品。
4.13.2除去不卫生表面的冷凝物，调节空气流通和车间温度以减少凝结。
4.13.3用遮盖防止冷凝物污染食品。
4.13.4纠正化合物的不规范放置和使用，培训正确使用化合物。
4.13.5清除地面积水、污物，清洗残留的化合物。
4.13.6未经许可的有毒有害化合物不得使用，丢弃没有标签的化学药品。
4.13.7做好三防设施、照明设备等的防护工作。
4.13.8将可能混入金属异物的产品隔离，找出金属异物，否则产品报废处理。
5相关文件
《虫鼠害防治计划》
6相关记录
《有毒有害化合物贮存监控记录》
《进货检验报告》
《化学品使用记录》
《生产卫生日检记录表》
6.0化学物的标示、存放和使用
1目的
规范有毒有害化合物的管理和使用，防止乱用、误用造成食品污染和危害。
2适用范围
生产或化验所需的所有洗涤剂、消毒剂、杀虫剂、燃油、润滑油、化学试剂等有毒有害物品的贮存、使用和监控。
3职责
3.1各工段长负责生产过程需使用的有毒有害化合物的控制。
3.2仓库管理员负责有毒有害物品的保管工作。
3.3化验员负责化验室所需使用化学试剂等的使用控制管理。
3.4品管部负责生产区有毒有害物品使用的监督工作。
4程序
4.1公司内使用的所有有害化合物须编写“有毒有害化合物”一览表，来自合格供应商和附有使用说明或成分说明。
有害化合物有专门仓库存放，专人保管。
入库前须由品管部查验合格证明或检验报告及其它相关文件资料。
4.2食品加工过程和环境卫生控制必须使用允许使用的有毒有害物品，如清洁剂、消毒剂（包括外购消毒剂）、润滑剂、杀虫剂及其他有害化合物,并进行正确的标识，贮存于有毒有害物品存放室并上锁，由仓管员保管。
化验室使用的化学药品，由化验员负责管理。
4.3遵循使用说明，由工段长或其它指定人员进行定量分装发放，分装袋/瓶必须正确标明本化合物的常用名，且不能放置于可能落到或滴到食品或食品包装材料的地方。
4.4与生产现场无关的食品级或非食品级化合物和润滑剂、杀虫剂等，不得存放于加工、包装区内，由品管部负责检查，所有食品用润滑剂必须和非食品用润滑剂分开存放，并标识清楚。
。
4.5有毒有害物品购进入库时必须由保管员登记品名、数量、供应商、生产日期和使用范围（用途）等信息。
4.6杀虫剂等有毒药物领用时，须经HACCP小组组长审批后登记发放使用，用剩退回保管员注销；一般消毒剂、清洁剂经部门主管同意凭批准单领取使用。
4.7每月对有毒有害物品进行盘点，若出现差异情况，应立即查实原因，并报告食品安全与环境管理小组副组长。
。
4.8消毒、清洁剂用于清洗消毒人手、工器具、设备和工作台时必须用清水冲洗干净，不得残留。
4.9杀虫剂等药物，只允许指定地点使用，生产区域、包装材料和产品贮存库内不得使用。
4.10维修中使用有机溶剂时，应避免其污染周围环境和产品，完工后及时清理，保证不遗留有机溶剂和其他杂物。
4.11生产加工区域、仓库等食品加工/贮存区域不得使用杀鼠剂和杀虫剂，只能使用物理方式进行防鼠虫，见防蝇、防虫、防鼠控制程序。
4.12纠正措施
4.12.1将资料不全或不适的有害化合物先隔离存放，直至获得所需资料方可使用，无资料的有害化合物返还供应商。
4.12.2将贮存不恰当的化合物移至合适地方，有泻漏的容器应重新密封或更换。
4.12.3不正确使用有毒化合物的员工应接受纪律处分或再培训，对被污染的产品进行适当的返工，必要时对其进行安全评估或销毁。
4.12.4更正有毒有害物品容器的不恰当标记，对不正确使用进行纠正。
5相关文件
6相关记录
《有毒有害化合物贮存监控记录》
《有毒有害品一览表》
《消毒液配制记录》
7.0员工卫生控制、健康状况管理
1的
加工人员健康对于食品卫生影响非常大，所以加强健康管理是保证食品卫生的一个重要环节。
2适用范围
生产、检验、管理人员及进入车间的参观人员。
3职责
3.1生产员工负责按照卫生控制要求进行个人卫生控制。
3.2各工段长或品管部负责生产员工的卫生监督与控制。
3.3现场生产和质检人员互相监督各人的卫生健康状况。
3.4行政人事部组织员工进行健康检查，建立员工健康档案。
4控制与监测
4.1生产、检验、管理人员的身体健康状况每年由卫生防疫站进行检查，新招员工，上岗前必须自觉接受身体健康检查，并取得健康证方可上岗，每年由行政人事部组织员工定期进行健康检查。
4.2开工前各工段长或其他指定人员应逐个检查作业人员的健康情况，查看有无感冒、流泪等明显病状，查看员工手部有无创口、溃烂或化脓。
一旦发现必须立即调离工作岗位，并向加工部经理报告；发现存在妨碍食品卫生要求者须调离生产岗位。
4.3本公司制定卫生规范对工人的卫生习惯、洗手及进入车间等注意事项进行了规定，由各工段长或其他指定人员和品管部共同监督检查。
4.3.1一切生产人员均不得留长发、长指甲；上班服装须整洁，并做到勤洗澡勤换衣，保持个人卫生。
4.3.2上班不准戴戒指、手表等饰物。
4.3.3生产时手指不得接触头发、鼻腔、口腔、耳朵等；
4.3.4生产工作场所不准吸烟、吃东西（吃零食、嚼口香糖、喝饮料等），不得吐痰，不准进行修指甲等有碍食品卫生的行为。
4.3.5进出车间更换工作服、手套、帽、鞋等劳保卫生用品，进车间必须洗手消毒。
4.3.6在以下情况
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