010旋挖式钻机桩基础施工技术.docx
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010旋挖式钻机桩基础施工技术
旋挖钻机桩基础施工技术
编制:
张涛审核:
张振国
审定:
公司技术中心
1工程概况
1.1工艺概述
旋挖钻机是一种适合基础工程中成孔作业的施工机械。
近几年来，旋挖钻机是钻孔灌注桩施工中一种较先进的施工方法，该施工方法主要特点是施工效率高，广泛用于市政建设、公路和铁路桥梁、高层建筑等地基础施工工程，配合不同钻具，适应于多种地质的成孔作业。
旋挖钻机主要有的底盘机构、钻桅、自行起落架、主副卷扬、动力头、钻杆、发动机系统等机构组成。
旋挖钻机适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。
旋挖钻机钻孔的深度是通过接长钻杆实现的，应根据钻机本身的钻进动力功率和地质情况而定，据了解目前土层钻孔深度最深可达120m，（安化路特大桥钻孔桩采用的德国BG25型旋挖钻机土层钻孔深度最深可达80m，单根标准钻杆的有效长度为16m）。
1.2工程概况
武广II标三分队在武广客运专线乌龙泉至花都段安化路特大桥钻孔桩基础施工过程中就采用了德国BG25型旋挖钻机施工。
该桥（DK1524+481.56～DK1525+656.37）位于长沙市长沙县北山镇境内,桥址区为丘间谷地的农田，地势平坦。
桥长1174.93m，37个墩台，墩台基础以钻孔桩基础为主，桩基直径1m，桩长14.5～43.5m不等,墩台桩基先后穿越地质为粉质黏土、砂层（细、中、粗）、花岗岩全风化层（基本承载力200kPa）、花岗岩强风化层（基本承载力500kPa），桥位处地下水量丰富，地表水较发育。
德国BG旋挖钻机在该桥施工的桩基大部分为桩长30m以上,桩底地质为全风化层花岗岩的摩擦桩。
通过使用德国BG旋挖钻机对安化路特大桥92根钻孔桩的施工进行总结，该工艺具有以下优、缺点：
优点：
①环保性能好；②工作效率高，缩短了施工工期（桩长40m内的非硬质岩桩底的摩擦桩成孔速度为1根/12h）；③旋挖钻机自动化程度高，移动灵活方便；④桩位定位准确，桩质量好（本桥旋挖钻施工的桩基经检测质量均为一类桩）；⑤节约劳动力；⑥孔径标准（扩孔系数小），孔形完整，混凝土损耗小；⑦柴油动力，对施工现场用电条件要求低。
缺点：
①设备自重大。
结构高（自重近100t，结构高度近20m），对施工作业场地的承载力和平稳性要求较高（可铺垫钢板提高场地的承载力）；②不适宜硬质岩（基本承载力＞800kPa）地层钻进，速度较慢，钻头磨耗和耗油量大，成孔米成本高，不经济；③不能自造泥浆，需单独配制护壁泥浆。
2施工方法
根据不同地质，旋挖钻机采用不同钻具，借助动力头的转动带动钻杆旋转，利用钻杆和钻具重量（有时还需用加压油缸加压）使钻具钻齿切入地层中回转破碎岩土，并直接将破碎后的碴土装入具有装碴功能的钻头或钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此循环往复，不断地取土卸土，并通过逐步接长钻杆直至钻至设计深度（钻机钻杆为配套的标准构件，钻杆之间的连接有专用连接部件）。
对粘结性好的岩土层，可采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定时，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
图2.0-1旋挖钻机施工示意图
3施工工艺流程
旋挖钻机施工工艺流程见图3.1-1。
图3.1-1施工工艺流程图
（1）场地平整
由于旋挖钻机设备重，结构尺寸大（自重近100t，结构高度近20m），施工场地必须平整、宽敞，并有一定承载力和平稳性，避免钻机发生沉陷、倾斜。
软弱地带可采用换填和铺垫钢板的方法提高场地的承载力。
（2）钻机就位
钻进前先调整钻机的水平、垂直度，使钻点处十字架中间，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。
（3）埋设护筒
首先进行测量放样。
准确测设桩位，并在中心桩位周围埋设护桩，依据护筒长度挖至地面以下比护筒长度浅0.5～1.0m，采用人工配合旋挖钻机埋设，在护筒周围对称、均匀回填粘土，并分层夯实，水下混凝土灌注完立即拔出护筒。
钻机就位后需再次校核桩中心位置。
（4）试钻
由于旋挖钻机设备性能和桩基地质及地下水等不确定因素的影响，在初次使用旋挖钻机进行施工的地段，应进行工艺性试钻，以确定旋挖钻机的适用性和钻孔深度及具体施工工艺（干、湿钻）。
①施工工艺（干、湿钻）的选定：
根据现场施工经验，对粘结性好的岩土层，可采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布、孔壁不稳定地层，必须采用泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆进行护壁。
②钻头的选定：
旋挖钻机钻头是决定旋挖钻机能否较好适应复杂地层、提高工效的重要部件，旋挖钻机的钻头共分3种常用的结构：
短螺旋钻头（Φ600～Φ2500mm）、回转斗钻头（Φ800～Φ2500mm）和岩心钻钻头（Φ800～Φ2500mm）。
施工时，根据不同的土层地质条件选择不同的钻头：
短螺旋钻具适用于干钻地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、全风化岩层。
岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。
岩心回转斗，适用于强风化岩层及有裂纹的岩石。
③装出碴方式的选定：
目前国内外旋挖钻机钻头的三种常用的进土装碴结构方式如下：
a.短螺旋钻头出碴方式：
该方式直接利用钻头装出碴，适用于干钻工艺。
旋挖钻头主要以短螺旋钻头为主，他主要靠螺旋叶片之间的间隙来容纳从孔底切削下来的碴土等，此种钻头结构简单、造价低。
地层较好时可达到良好的效果，如果地层砂砾石较多或地下水丰富时，在提钻时很容易掉块，钻进效率低，甚至于不能成孔。
b.单层底旋挖钻头装出碴方式：
该种装碴方式是以专用的桶式装碴钻具进行装出碴，适用于湿钻工艺。
最早的旋挖钻头是单层底，在钻头底下方有对称的两扇仅可向钻头内方向打开的合叶门。
当钻头钻进时，孔底切削下来的土、砂经合叶门压入钻头内，在提钻时，钻头内的土砂在重力作用下，两扇门向下关闭，以阻止土砂漏回孔内。
由于这种重力作用不是十分可靠，时常发生合叶门关闭不严，造成砂土漏回孔内，降低了钻进效率，还会影响孔底清洁度。
c.双层底旋挖钻头装出碴方式：
该种装碴方式也是以专用的桶式装碴钻具进行装出碴，适用于湿钻工艺。
自20世纪90年代以来，国外的一些钻机制造公司，在原单层底钻头的基础上，开发出双层底的旋挖钻头。
其特点是两层底可以相对回转一个角度，以实现钻头底进土口的打开与关闭。
即在顺时针旋转切削时，底部的进土口为开放状态，当钻完一个循环后，将钻头逆时针旋转一个角度，致使进土口强行关闭，从而使切削物完整地保存在钻头内。
实践表明，在复杂地层中，双层底钻头的钻进效率及孔底清洁度明显优于单层底钻头。
（5）钻进
开始钻进时，缓慢旋转放下钻杆采用干钻钻至护筒顶以下1～2m（地表软土层范围），如地表土以下采用湿钻工艺然后进行孔内注浆（泥浆性能参数见表3.1-1），以防止钻进过深影响钻孔质量。
在钻进过程中及时向孔内补充泥浆,泥浆面确保低于原地面约20cm左右,以维护孔壁稳定。
同时保证文明施工，不致泥浆外溢。
表3.1-1泥浆性能参数表
地层地质
粘性土
砂土
卵碎石（岩层）
泥浆比重
1.05
1.10
1.15
粘度（s）
15-16
16-18
18-25
含砂量
<4%
<4%
<4%
PH值
>8
>8
>8
泥浆配比：
水：
膨润土：
碱：
纤维素
100:
6:
3:
0.8
100:
10:
1.8:
0.8
100:
15:
1.8:
0.8
注：
施工时泥浆性能参数根据具体地层条件和实际施工情况而定。
旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免一次钻进尺度较大，造成埋钻事故。
粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层的钻进施工一般采用短螺旋钻头直接采用干钻工艺钻进装出碴。
如地下水位较高或岩层松散不适宜采用干钻时，也可先选用湿钻工艺，先用螺旋钻头将地层松动，然后用桶式装碴钻具钻进装碴。
钻进碎石土、中等硬度的岩石、强风化岩层及有裂隙的岩石时，要先用相应的岩芯钻或回转斗钻头钻进岩层一定深度，再用用桶式装碴钻具钻进装碴。
钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。
当钻至粉砂层或砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
在钻进过程中应注意调整水平、垂直度，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度小于1%。
在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻头要及时更换，以确保钻孔孔径。
当钻至离桩底设计标高约2～3m时，技术人员要及时验孔，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准。
终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。
在灌注水下混凝土前，检测孔底沉碴厚度，若沉碴厚度超标，用泵吸法将孔底沉碴抽出。
在钻进进程中，钻斗取出的碴土先堆放在孔位旁，然后用挖掘机配合自卸车运至弃土场。
（6）钢筋笼安设
①钢筋笼可利用吊车安装，为加快工程进度，减少桩底沉碴厚度，一般钢筋笼长度在30m以下，以整体一次安设为宜，尽量减少钢筋笼的接长。
②起吊时，采用双吊点，吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处，若钢筋笼未设加强箍筋，应采取其它措施保证钢筋笼起吊不至变形。
③钢筋笼吊装就位可在清孔之前进行。
亦可在清孔之后。
一般多采用前者，以缩短清孔与水下砼灌注之前的时间。
④吊入钢筋笼时，应对准孔位轻松、慢放。
若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
⑤钢筋笼入孔接长可采用单面搭接焊或螺纹套筒连接，并使上下两节钢筋笼轴线在同轴线上。
⑦钢筋笼入孔后，要牢固定位，定位标高允许误差±5cm。
⑧保护层
a.在钢筋笼上下端及中部每隔一定距离（一般2m左右）于同一截面上对称设置四个定位“耳环”钢筋，钢筋直径一般为10～12mm。
b.用砼垫块做保护层。
靠孔壁侧做成圆弧形，一般竖向每间隔2m左右布置一道，每道沿圆周对称布置四块；砼垫块也可做成圆柱形，中间设孔固定在箍筋上。
（7）导管的安装
①安装前的准备工作
导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。
②导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m标准管节，0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。
③导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
对检验合格的导管按拼装顺序由下至上进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附用泥浆的应清理干净。
④导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆。
下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。
⑤导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。
在使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。
⑥灌注水下砼前，导管下端距孔底距离以0.3m～0.5m为宜。
（8）灌筑水下砼
灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉碴厚度，确保沉碴厚度满足设计要求时（摩擦桩为≤10cm，柱桩为≤5cm）再灌注水下砼。
施工工艺
a.灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。
b.最小砼初存量
漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m，其最小的初存量可按下式计算：
V=LA1/2+K（1.0+t1+t2）A2
式中V=砼的初存量（m3）；
L=灌注砼前导管在水中的长度（m）;
A1=导管断面面积（m3）；
K=超灌系数，一般取1.2～1.3；
t1=导管下端至沉碴距离（m）;
t2=沉碴厚度（m）;
A2=设计钻孔断面面积（m2）。
为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼罐车上料平台，保证罐车将砼正常的输送到漏斗当中。
砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。
水下砼的坍落度以18～22cm为宜，并宜有一定的流动度，保持坍落度降至15cm的时间，一般不宜小于1h。
c.砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：
根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝绳负载吊环与吊车吊钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。
d.首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。
灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考罐车输送量），始终保持导管的埋置深度在1-3m为宜。
导管提拔过程中幅度不得过大，一次拆卸导管的长度一般为2m（即一节管长），严禁管将导管拔出砼面。
如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当提起一段距离，保持较小的埋深，并经常上下窜动。
测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤，同时注意防止其伸入到钢筋笼中被箍筋卡住。
测量工作中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面估计误差过大，造成导管置过深或过浅。
e.根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且保持较深的埋管，当砼面升入钢筋笼2～3m时，可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。
f.导管在提升进程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及检测管。
在砼灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。
g.为确保成桩桩顶砼质量，在砼灌注达到桩顶设计标高后桩顶超灌1.0m高砼，以便清除浮浆和消除测量误差确保桩身质量；另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度，技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。
为减少凿除桩头砼工作量，在灌注结束后砼初凝前，利用人工将多余的浮浆舀出，标高至设计桩位0.5m处，为下一步施工提供方便。
②要求：
桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。
4质量控制标准及检查方法
本质量标准以《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2005）160号及武广铁路桥梁设计标准为依据
4.1质量检验项目
（1）钻孔桩钻孔允许偏差
质量允许偏差和检验方法见表4.1-1。
表4.1-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
4
孔径
≮设计孔径
探孔器检查
5
孔深
≮设计孔深
测绳检查
6
孔底沉碴厚度
柱桩<5cm
摩擦桩<10cm
测绳检查
（2）钻孔桩桩身混凝土质量应匀质、完整
质量检验方法：
由施工单位、监理单位对钻孔桩桩身混凝土全部检查，具体检查方法如下：
①对钻孔桩桩身混凝土应全部进行小应变无损检测。
检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
②对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。
检测方法应符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10326）的规定。
质量检验标准：
钻孔桩桩身混凝土质量应匀质、完整。
5机械设备检验、操作要求及注意事项
5.1旋挖钻机施工操作及注意事项
（1）由于旋挖钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定承载力，避免钻机发生沉陷、倾斜。
（2）每次旋挖钻机开动前，应根据相应设备的操作要求对钻机设备本身进行开机检查，确保设备性能稳定可靠。
（3）由于旋挖钻机设备性能和桩基地质及地下水等不确定因素的影响，在初次使用旋挖钻机进行施工的地段，应进行工艺性试钻，以确定旋挖钻机的适用性和钻孔深度及具体施工工艺（干、湿钻）。
（4）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼前泥浆性能指标。
（5）旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免一次钻进尺度较大，造成埋钻事故。
（6）若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。
当钻斗粉砂层或砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
（7）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
5.2旋挖钻成孔过程中可能遇到的问题及所采用的措施
（1）细砂层:
在钻孔时遇到细砂层,很容易发生坍孔,则要求进细砂层0.5m用粘土回填,钻斗反钻,使孔底粘土密实,粘土挤压入细砂层,并在周围形成护壁,然后取土至下层0.5m再反钻取土.反复循环直至穿越细砂层.
（2）卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。
当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。
处理卡埋钻的方法如下：
①直接起吊法：
采用吊车直接向上起吊即可；②钻斗周围疏通法：
即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉碴，然后起吊即可。
6质量措施
（1）为保证旋挖钻机桩基础施工质量和安全，钻机设备本身性能应稳定可靠并有符合资质要求的检测鉴定单位出据的证明文件。
钻机操作人员应具备相应的操作能力并应作到特殊工种持证上岗。
（2）由于旋挖钻机设备性能和桩基地质及地下水等不确定因素的影响，在初次使用旋挖钻机进行施工的地段，应进行工艺性试钻，以确定旋挖钻机的适用性和钻孔深度及具体施工工艺（干、湿钻）。
（3）旋挖钻机桩基础工程必须按设计文件和技术交底施工，施工过程中及时做好施工记录和提取碴样，并及时与设计单位核对地质，确保成孔前实际桩身和桩底地质情况满足设计要求，如地质不符应立即提出变更设计。
（4）施工测量放样必须经复核闭合后，测量成果才能使用，现场施工方可进行。
（5）技术交底必须在施工前完成，技术交底中应附有针对性较强的施工安全质量标准和措施，指导施工。
（6）严格履行隐蔽工程“三检”程序，必须经自检和监理工程师检查合格后，才能进行隐蔽施工。
（7）建立成孔—钢筋—混凝土等工序交接制，上一工序不合格，严禁进入下一工序施工。
各工序制定工序签认表，工序完成，工序签认表经相关人员签认后，才能进行下一工序施工。
（8）施工过程中，施工人员认真填写各项施工记录和工程日志，技术组应整理并保存各项施工记录。
（9）旋挖钻机桩基础施工准备工作应符合下列规定：
①在旱地上，应清除杂物，整平场地。
如遇软土，适当处理。
②钻孔前应设置坚实不漏水的护筒。
③护筒内径应大于钻头直径，当使用旋转钻机时应大于20cm。
④护筒顶宜高于施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
⑤护筒的允许偏差：
顶面位置5cm。
护筒的斜度为1%。
（10）旋挖钻机桩基础施工应符合下列规定：
①钻机安装时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
钻进时，钻进速度应均匀，不得过猛或骤然变速。
②旋挖钻机用于黏性土、砂类土及碎石类土或中等硬度以下基岩的桩基施工，可根据地质条件、钻孔直径及钻进深度选用不同功率和类型钻机及钻头。
③开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再一正常速度钻进。
在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。
④若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。
当钻斗粉砂层或砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
⑤在钻进过程中应及时清运钻孔弃碴，避免弃碴堆积过多影响现场施工，并造成施工污染。
⑥在钻进过程中应注意调整一次钻杆垂直度，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度小于1%。
在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻头要及时更换，以确保钻孔孔径。
⑦当钻至离桩底设计标高约2～3m时，技术人员要及时验孔，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻头底部加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂。
终孔后，检测泥浆各项指标，及时下放钢筋笼和导管。
根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
在灌注水下混凝土前，检测孔底沉碴厚度，若沉碴厚度超标，用泵吸法将孔底沉碴抽出。
7安全措施
（1）由于旋挖钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定承载力，避免钻机发生沉陷、倾斜，钻机安设必须平稳、牢固。
（2）为保证旋挖钻机桩基础施工质量和安全，钻机设备本身性能应稳定可靠并有符合资质要求的检测鉴定单位出据的证明文件。
钻机操作人员及现场施工人员应具备相应的操作能力，并应作到特殊工种持证上岗。
（3）每次旋挖钻机开动前，应根据相应设备的操作要求对钻机设备及配套设备进行检查，确保设备性能稳定可靠。
（4）施工人员进入施工现场，必须佩带安全帽，严禁酒后作业。
（5）电缆要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处应架空搭设。
挪移钻机时，不得挤压电缆线。
（6）钻机停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内。
（7）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全遮罩。
（8）雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期间的防洪排涝工作。
（9）雨季施工时，处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等应做好防范措施，施工人员要提前做好安全撤离的准备工作。
（10）长时间在雨季中作业的工程，应根据条件搭设防雨棚。
施工中遇有暴风雨时应暂停施工。
（11）高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑降温措施。
适当调整作息时间，尽量避开高温时间。
（12）夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备；钻孔桩四周要设置围栏，并悬挂红灯示警标志；
（13）当风速达20.0m/s（或风力达8级以上）时，操作人员必须立即停止工作中的钻机，并拆除所有的钻具和负载，拆除凯式钻杆并将其水平放放置，尽可能将所有可移动的钻机部件靠近地面之上。
8每一道工序的记录资料（见附表）
武广铁路客运专线
钻孔桩桩位检查记录表
编号:
工程名称
武广铁路客运专线
桩基编号
36#台
工程地点
安化路特大桥
1#桩
施工水位
施工控制水位
/
实测水位
/
护筒
类型
钢护筒
直径
120cm
筒顶
标高
46.658
埋深
5.7m
中心
位置
横向
左端
520cm
右端
510cm
偏差
10mm
纵向
前端
510cm
后端
520cm
偏差
10mm
中心地面标高
设计
49.47m
实测
46.423
偏差
3.047
护筒底层
地质情况
粉质黏
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