气烧窑开车方案.docx

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气烧窑开车方案

XXXXXXXX有限公司

气烧窑车间

原始开车方案

主管部门审核签字

审批

二0一四年五月一日

气烧窑原始开车方案

一、开车前准备工作

1.石灰窑点火前，必须对每位职工进行安全技术培训,要求各岗位职工对炉窑生产工艺情况熟悉了解,对本岗位设备安全、操作、维护、规程熟练掌握，经考试合格后方可上岗。

责任人:

1.1上岗前劳保用品必须穿戴齐全。

责任人:

1.2消防、救护、器具齐全到位，制定应急预案并专人负责。

责任人:

1.3设备润滑情况的确认检查

责任人:

检查设备的工作情况：

地脚螺栓是否松动。

润滑情况，启停或开闭是否灵活，有无异常情况。

1.3.1计量、调节及电气检查

责任人:

1.3.2电动设备的检查

责任人:

对全部电动设备进行运转检查，以确保电动机运转自如，方向正确。

1.3.3信号灯与对应装置的检查

责任人:

检查全部的阀门和接近开关的位置，显示其操作，使其开关或换向到位，保证不存在操作问题。

责任人:

1.3.4模拟操作系统的检查

责任人:

模拟各种设备工作状态及报警情况，检查报警系统是否正确。

1.3.5测量和控制设备的检查

责任人:

在可能范围内检查各种仪表在冷态情况下的操作情况，最重要的是检查安全和报警电路，有些仪表在烘窑过程中或以后进一步调整。

1.4对各系统再次调整准备：

对各台设备进行编号并写在各阀门上挂关、闭、警示标志，预防误操作。

责任人:

1.4.1上料系统、装窑前的调整及准备.

责任人:

a）.窑的物料准备

先将窑内装料至煅烧带烧嘴以下。

点火后，待窑内温度达到600℃以后点燃煅烧带所有烧嘴，再继续上料至窑内料满，并转换为自动上料。

b）.利用现场开关操作单斗提升加料车上升或下降，检查并调整单斗提升机的限位开关及安全保护开关的位置。

1.4.2装窑过程中的手动操作及调试.

责任人:

a）.设定石灰石振动给料机的震动时间，最初阶段按单斗提升机料斗额定提升重量的60%。

提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的80%称量数值，提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的100%称量数值到提升机正常工作。

b）.启动向提升机料车供料的振动输送机，使其连续运转。

c）.启动称量装置使其连续运转。

d）.启动电振给料机向料车斗内给料，调整电振给料机的给料速度，当料车斗内的石灰石达到设定重量时，停止电振给料机，电振给料机的给料速度应根据要求的给料时间进行调节，一般调节给料机的给料速度的方法有两种：

一种方法是调节给料机的振幅大小，另一种方法是调节给料机的倾斜角度。

e）.在单斗提升机的现场开关箱中，将选择开关置于“现场”位置，然后利用提升机“上升”和提升机“下降”按钮，来控制提升机的安全运行。

在确认系统各设备运行正常后上料系统由现场控制转为微机自动控制。

1.5出灰系统：

出料前的调整及准备.

责任人:

a）.备好斗车或平板车，将各出料机口的焊渣及其它杂物彻底清除干净，使出料口能灵活手动开启出灰。

b）.跟据窑内各点温度及煅烧情况及时调整各出灰口出灰量。

1.6助燃风系统的调试.

1.6.1.启动助燃风机前，要将与助燃风机有关的管路系统的出口阀门全部打开，保持出口的管道通大气，挡住风机入口，使助燃风机的启动接近于无负荷状态。

责任人:

1.6.2.采用现场控制开关启动助燃风机，观察助燃风机启动后的运转情况直至正常运转。

责任人:

1.6.3.采用压力测管路阀门逐渐关闭的办法，将管路系统的升压过程划分为若干阶段直至达到管路系统的试验压力为止，在此同时对每一升压阶段要做好以下工作。

责任人:

a）.观察助燃风机在负荷状态下的运转情况，异常情况应及时停机处理。

b）.检查管路系统（包括阀板）的密封情况，对泄漏之处要采取相应措施及时处理。

c）.升压过程的每个升压阶段都要有一定的时间以观察系统的工作情况，直至合格为止。

责任人:

1.7排废气的调试.

1.7.1.检查

责任人:

a）.检查脉冲除尘器的控制仪的工作情况。

b）.启动除尘器的卸灰机，检查运转情况。

c）.反复开关阀门，检查其运转情况。

d）.启动引风机，检查它在无负荷状态下的运转情况（关闭其入口阀门）。

e）.在可能情况下，利用引风机检查系统在负压下（在脉冲除尘器允许的范围内）的密封情况（此时要关闭除尘器闸板，并调节引风机入口闸板的开度），系统的密封性应基本完好。

启动废气循环系统，开窑期间打开废气管路旁通阀关闭通向除尘器的阀门，（至少7天）布袋除尘器不能使用。

1.8燃气系统的置换.

1.8.1置换前的检查及准备.

责任人:

a）.在燃气未送到车间接点之前，应做好如下检查工作：

检查燃气自动阀、手动闸阀的开关是否灵活、安装方向是否正确，有无其它异常情况。

检查过程中如发现问题应采取措施及时处理。

b）.准备好置换所需的氮气，其流量不小于5m3/min,压力不低于0.4Mpa。

c）.准备好O2分析仪。

d）.燃气系统的置换要与尾气净化系统密切配合进行。

1.8.2用氮气置换燃气管道的操作.

责任人:

a）.点火之前2～3小时，利用氮气对燃气系统管道进行分段置换，以净化接点到燃气集油器处分界，接点之前为一段，接点之后的三座窑燃气管道系统各为一段。

b）.打开系统的燃气放散阀，利用氮气吹扫装置向管道内通入氮气来排除空气。

c）.置换10～20min后，在放散管取样装置处取样，用O2分析仪分析，当O2≤1.0%即可认为置换合格。

d）.接管道的流向顺序进行置换，车间接点处置换合格后，关闭该点放散阀，打开窑上燃气环管放散阀进行燃气环管置换，置换合格后，关放散阀，停止氮气吹扫，置换结束。

1.8.3输送燃气的操作.

责任人:

a）.在送燃气前，撤离窑体附近危险范围内的非有关人员，窑体冷却带以上的平台严禁有人逗留。

b）.用氮气置换空气结束后，打开燃气管道自动阀向窑体供燃气。

c）.先打开窑体中部燃气环管的放散阀进行放散。

d）.在燃气放散管的取样装置处用燃气测爆实验筒取样，然后做爆发试验，如取样燃气能正常燃烧，即可认为燃气放散合格。

e）.燃气放散合格后关闭燃气放散阀，燃气即可使用。

二、石灰窑燃气点火操作规程.

为确保燃气正确操作，在遵守燃气使用规定的同时，还要按此规定进行操作：

2.1点火操作.

责任人:

2.1.1点火材料：

柴油、棉丝、3米长的圆钢钢筋棍或三米20发烟花炮。

（正常生产时窑内温度在燃点以上，不重复此操作）.

责任人:

2.1.2点火前要检查所有燃气阀门是否全部处于关闭位置，不在关闭位置的要关闭，检查管道仪表显示、报警系统的工作正常管道压力≥5KPa.

责任人:

2.1.3由现场的操作人员先打开窑上的燃气放散阀，再打开燃气自动阀，同时关闭集油器放散。

开始送气，20分钟后，打开取样阀，做爆发试验，合格后关放散，观察压力表，确认燃气压力大于5KPa，助燃风压力大于等于2500Pa,启动主引风机，待风机运行稳定后（此时窑体为微正压），方可点火。

责任人:

2.1.4点火时要有一人距点火孔1m位置将浸油棉丝缠在木棍上,点燃后,侧身躲开点火孔,把火棍塞入点火孔,一人在旁边监护,一人负责开阀门,无关人员撤离现场。

责任人:

2.1.5点火顺序是:

微开烧嘴的助燃风阀,通过点火孔将点燃的浸油棉丝用钢筋棍送到窑内烧嘴口,在微开此烧嘴咀的煤气控制旋塞阀,点燃煤气。

责任人:

2.1.6先点燃四方对角的八个烧嘴，稳定2分钟，观察火焰，若没什么变化，方可按上述步骤，按点窑初期升温要求逐个点燃其它部分烧嘴。

责任人:

2.1.7烧嘴点燃后，再逐个调整各组燃气阀与助燃风阀，使燃气与助燃风系统压力，流量符合指标，且火焰长度合适。

责任人:

2.2升温烘窑.

责任人:

2.2.1控制窑体为微正压，以防止正压过大导致出灰口喷火。

冷却带的冷却风机在烘窑期间暂时停止运行，待到下部出灰温度达到100℃，启动冷却风机并调节下部冷却风阀。

责任人:

2.2.2控制燃气流量，第一天，主要控制燃气阀开口度保持在15%以内，避免升温过快，损坏窑衬。

责任人:

2.2.324小时后,及时调整燃气和助燃风的配比,保持煅烧带的热电偶温升小于10℃/小时,注意由于燃气和助燃风量的增加,必须及时调整主引风机的转速,以合理控制正压值,同时随着温度的提升,要逐渐加大出灰量,防止造成局部粘块。

责任人:

2.2.4燃气的控制.煤气一经点燃并稳定燃烧后，供给窑的燃气量大致分为五个阶段：

一、0～12h50m3/h

二、12～24h190m3/h

三、24～36h250m3/h

四、36～48h300m3/h

五、48～72h600m3/h

供给的燃气量在加料量及出灰料不变的情况下应视窑体水汽排除情况和预热带顶部温度上升情况及排废气温度以作适当的调整。

2.2.5助燃空气的控制：

助燃空气量以保证烧咀燃气最佳燃烧状态为主，其主要依据是通过每4小时1次对出窑废气成分的化学分析来调整助燃空气量。

责任人:

a）.下冷却系统控制.在窑底出料温度低于100℃情况下，原则上不启动，只有高于100℃时，才启动逐渐调整开口度，以控制石灰出料温度不超标。

b）.废气控制.燃气一经稳定燃烧后，就要通过引风机前废气管道的阀门开度来控制，废气的排放温度200～260℃为宜。

c）.加料控制.升温过程中，向窑内加料时，以窑内料满为准。

d）.出料控制.窑的出料在升温过程中使用慢速出料的方法：

在最初的24小时内，已点燃的烧嘴对应的出灰口每0.5小时出料一次，在24～48小时内每0.5小时出灰2次，在48～72小时以内，开始转换为定量出灰，此时根据具体的温升及窑定温度来确定产量值。

三、向正常操作的转换.

烘窑向正常操作的转换过程是产品由不合格向合格转变的一个过渡的过程，也是摸索产品质量、产量、热耗等达到最佳状态的过程。

合格的产品要经过一定的时间并通过调整有关操作参数才能生产出来，因此，须调试出各种产量下的产品质量及热耗的最佳值，以便为正常生产提供依据，通常需在条件具备情况下，通过必要的调节及控制手段才能实现。

3.1升温过程中向正常操作转换应满足的条件：

责任人:

a）.升温时间达60～70小时.

b）.窑内各点温度接近于正常工作温度.

c）.窑的料位到达正常料位.

d）.窑的水汽排除量明显减少.

e）.窑的全部设备工作正常.

f）.有关外部条件符合要求.

3.2转换过程中主要操作参数的确定：

责任人:

a）.转换过程中要依次按规定产量的70%、85%、100%进行调整,额定产量设定200t/d,每种产量的调试及生产时间应不少于48小时，四种产量调试完毕后，再调到适宜的产量下生产。

b）.石灰石消耗系数在有确切的化学成分时，按成分计算确定，若无确切的化学成分时，推荐石灰石的消耗系数为1.76Kg/Kg.

c）.煤气消耗在调试开始以1050×4.18KJ/Kg给定,以后根据实际测试情况略作调整。

3.3转入正常操作：

责任人:

a）.窑本体压力的调整应根据下部烧嘴处基本保持微正压为准，出窑废气温度既不要过低也不要过高，必须保证废气进除尘器前温度低于200℃。

b）.将窑前煤气总管的压力上调至窑的最大产量时所需的窑前燃气压力，一般可调至5KPa并稳定下来。

c）.助燃空气压力的调节，采用逐步增加助燃空气量的办法来进行升压，但必须保证低于燃气压力。

d）.根据煤气流量调整烧咀阀门开度，使同一排上的烧咀开度相同，并且调整好上排烧咀与下排烧咀的煤气量及空气量的配比，以后视实际情况酌情调节比例。

e）.石灰质量的实观检查及调整.

从窑下部出灰口各取5公斤的石灰，进行破碎分析，观察石灰生过烧情况和各口的均匀情况，根据实际分析结果，进行适当的调整。

f）.根据预热带废气的成分分析结果，调整助燃空气与煤气的配比。

g）.根据出窑石灰的质量如活性度、残留CO2量及过烧量和预热带废气成分分析，调整燃气流量。