木加甲一级水电站混凝土缺陷处理施工措施.docx

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木加甲一级水电站混凝土缺陷处理施工措施

云南省怒江州福贡县木加甲一级水电站土建工程

混凝土缺陷处理施工措施

批准：

安全审定：

审查：

校核：

编制：

浙江臻泰建设有限公司第五工程处

二〇一四年六月五日

目录

1.工程概况1

2.缺陷类型1

3.混凝土缺陷的检查方法1

4.各类缺陷处理程序2

4.1缺陷处理总体流程2

4.2表面缺陷处理程序3

4.3内部缺陷处理程序3

4.4裂缝处理程序3

5.表面缺陷处理方法4

5.1表面缺陷产生的原因4

5.2混凝土表面缺陷处理分区4

5.3表面缺陷处理4

5.3.1层间缝和结构缝错台挂帘处理4

5.3.2模板印痕及模板变形造成的凹凸面处理5

5.3.3混凝土麻面及破损处理5

5.3.4边角破碎处理5

5.3.5混凝土表面出露钢筋头和管件处理5

5.3.6表面孔洞处理6

5.3.7底板不平整度处理6

5.3.8水气泡处理6

5.3.9蜂窝露筋处理7

5.4表面缺陷处理材料及施工工艺7

5.4.1预缩砂浆修补7

5.4.2环氧砂浆修补8

5.4.3环氧胶泥修补10

5.4.4一级配混凝土修补11

5.4.5自密实混凝土修补12

6.内部缺陷处理方法13

6.1挖除后回填13

6.2采用水泥灌浆13

7.混凝土裂缝处理方法13

7.1裂缝分类13

7.2Ⅰ类裂缝处理方法14

7.3Ⅱ类裂缝处理方法14

7.3.1工艺流程14

7.3.2重要工艺技术要求14

7.3.3特殊情况处理15

7.3.4灌浆操作时的注意事项15

7.3.5质量检查16

7.4Ⅲ、Ⅳ类裂缝处理方法16

7.4.1化学灌浆法加表面喷涂法16

7.4.2化学灌浆法加凿槽嵌填止水材料加表面喷涂法16

7.4.3化学灌浆法加凿槽嵌填止水材料加表面喷涂法+锚固法18

7.4.4迎水面或过流面的Ⅲ类、Ⅳ类裂缝处理方法18

8.缺陷处理人员及设备22

9.缺陷修补质量控制22

10.缺陷处理安全保证措施23

11.其它23

木加甲一级水电站混凝土缺陷处理施工措施

工程概况

为使木加甲一级水电站混凝土缺陷处理标准化、程序化、规范化，并确保混凝土各项缺陷在处理后能满足设计质量及使用要求，特编制木加甲一级水电站混凝土缺陷处理施工措施。

缺陷类型

木加甲一级水电站混凝土缺陷主要分为三大类：

表面缺陷、内部缺陷和混凝土裂缝。

混凝土表面缺陷主要有：

层间缝错台或挂帘、拼接模板印痕或砂线、气泡、麻面、钢筋头及管铁件外露、混凝土表面破损、边角破碎、蜂窝、露筋、表面孔洞、局部架空等；混凝土内部缺陷包括：

内部架空、骨料分散不均匀、混凝土强度不足、钢筋布置（间排距、保护层厚度）及配筋不符合设计要求等；混凝土裂缝类型有表层裂缝、深层裂缝和贯穿裂缝。

混凝土缺陷的检查方法

混凝土缺陷的检查即查明缺陷的部位、类型、程度和规模，为缺陷分类、修补处理提供基本资料。

缺陷检查项目包括表面缺陷、内部缺陷和裂缝检查，具体检查方法如下：

（1）目检：

麻面、露筋和表面可见的蜂窝与空洞可在拆模后直接发现，裂缝同样可目检发现。

对表面裂缝宽度、条数的检查以人工目测现场普查为主，所用工具有米尺、读数放大镜、塞尺等；对细裂缝可先洒水，用风吹干或晒干后检查；对高部位的裂缝用高倍望远镜普查，必要时搭设人工排架或利用吊篮靠近检查。

（2）钻孔检查：

混凝土内部缺陷可通过钻孔取芯发现，缺陷的范围也是通过钻孔取芯确定，钻孔直径一般为76mm。

（3）裂缝检查：

裂缝检查项目包括裂缝宽度（表面缝宽）、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量，以及缝面是否渗水、有无溶出物等。

（4）缝深检查：

①沿缝凿槽法：

沿缝凿槽，凿至目测不到缝为止，凿槽深度视为裂缝深度；

②钻孔压水法：

沿裂缝一侧或两侧打斜孔穿过缝面（过缝大于或等于0.5m）然后在孔口安装压水设备和阻塞器，进行压水。

若压实缝表面出水，说明钻孔过缝且缝深大于钻孔穿过缝的垂直深度，这样再打少量斜孔检查，直至表面无水冒出，此时斜孔与缝的交点至混凝土表面的垂直距离即为裂缝深度。

（5）超声波法：

在混凝土裂缝两侧（约1m）打垂直孔，孔径大于或等于60mm，但应在缝的一侧打一个对比孔，先进行无缝的声波测试，然后进行跨缝测试，测前孔冲洗干净，并灌满清水。

测试时探头在孔内自上而下每20~30cm移动一次。

经过波幅的对比变化，判定其缝深。

若缝在侧面，其钻孔应向下倾斜3°~5°。

原则上，只要能达到缺陷检查目的（尽可能不损害结构安全），上述未列及方法也均可使用。

各类缺陷处理程序

1.1缺陷处理总体流程

（1）外观质量检查

混凝土外观质量缺陷检查在混凝土结构拆模后或发现异常现象后立即进行。

首先由施工单位自查，形成自查结果，由三检人员报请监理复查。

施工单位自查在每一仓混凝土拆模后12小时内完成，并立刻报请监理复查。

必要时，可组织监理、业主、设计和施工等单位进行联合复查。

（2）缺陷原因分析及处理方案编制

缺陷检查完成后，施工单位立即进行缺陷原因分析，判断其对建筑物安全、运行和外观的影响，并编制处理方案，于缺陷检查完成后24小时内完成，并报监理审查。

（3）方案审查及整改要求

监理工程师对缺陷处理方案进行审查，并提出整改要求。

（4）缺陷处理

严格按监理批准的缺陷处理方案进行混凝土外观质量缺陷处理，并按时完成。

（5）处理后检查及验收

缺陷处理完成后，施工单位及时进行自检，自检合格后，由三检人员报监理工程师验收。

混凝土缺陷检查处理程序详见下图：

施工监理设计

图1.1-1混凝土缺陷检查处理程序图

1.2表面缺陷处理程序

一般表面缺陷修补程序：

缺陷素描→素描图确认→基面打磨凿挖→基面确认→修补及养护→必要检测→验收。

1.3内部缺陷处理程序

一般内部缺陷处理程序：

钻孔取芯→压水检查→无损检测→确定处理范围→补强灌浆→检查孔→灌后检测→现场验收。

1.4裂缝处理程序

准备工作→打磨冲洗→裂缝描述→灌浆孔造孔→压风检查→缝面止浆→试漏→灌浆→封孔→质量检查及验收。

表面缺陷处理方法

1.5表面缺陷产生的原因

（1）表面不平整度

由于模板和施工工艺等原因，混凝土底板及边墙顶拱表面平整度局部超出设计要求。

（2）混凝土蜂窝、麻面

由于模板表面不光洁或混凝土振捣原因，混凝土局部产生蜂窝、麻面。

（3）混凝土挂帘

由于模板在仓间接头处搭接不能紧密贴合，形成挂帘。

（4）混凝土错台、凸台

边墙与顶拱分开浇筑，混凝土墙体横向施工缝和分仓结构缝产生错台。

（5）水气泡

模板为钢模，且处于水平面过度到垂直的弧面，不利于振捣排气，混凝土表面产生水气泡。

（6）混凝土碰损掉角

模板拆除时对混凝土局部碰撞，损伤混凝土造成掉角现象。

1.6混凝土表面缺陷处理分区

根据木加甲一级水电站建筑物的运行条件和功能，将表面缺陷处理分为两类：

A类为过流面，B类为非过流面。

A类包括：

挡水坝、压力前池、调压井、隧洞衬砌、厂房尾水等过流面。

B类为除A类以外的非过流混凝土表面。

1.7表面缺陷处理

1.7.1层间缝和结构缝错台挂帘处理

①A类

对形成错台的部位，首先将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，然后打磨处理。

磨出坡度：

平行水流方向1/30；垂直水流方向1/20。

磨除后与成型混凝土平顺连接，打磨过的部位表面可涂刷一层环氧胶泥（有条件的情况下）。

②B类

采用凿除及砂轮打磨，使其与周边混凝土平顺衔接，满足美观要求即可。

1.7.2模板印痕及模板变形造成的凹凸面处理

①A类

a、对凸出的模板印痕及模板变形造成的凸出部位，采用打磨的方式进行处理。

b、对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内污垢清除后填补环氧胶泥或环氧砂浆；深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，再分层锤填环氧砂浆修补。

c、对模板变形造成的凹面，将凹槽内污垢清除后填补环氧砂浆。

②B类

a、对凸出的模板印痕及模板变形造成的凸出部位，采用打磨的方式进行处理。

b、对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线或模板变形造成的凹面，将其内部松散颗粒及杂物清除后采用预缩砂浆进行填补。

1.7.3混凝土麻面及破损处理

①A类

a、缺陷深度≥5mm，应标定范围凿成深度不小于3cm的四边形或多边形等规则面，凿至坚实混凝土基面，用环氧砂浆填补，表面涂刷一层环氧胶泥。

b、缺陷深度≤5mm，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥。

对于局部打磨后形成的小孔，可将孔内清理干净后，用环氧胶泥填补，固化后整个打磨面再涂抹一层环氧胶泥。

②B类

a、缺陷深度小于10mm，打磨或凿除后采用预缩砂浆修补；

b、缺陷深度≥10mm，凿至坚实混凝土基面，且深度不小于2.5cm，再锤填预缩砂浆修补，并打磨光滑，与周围混凝土平顺衔接。

1.7.4边角破碎处理

对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用砂浆进行修补。

1.7.5混凝土表面出露钢筋头和管件处理

①A类

a、带锥套的拉筋头，将锥套取出，孔壁凿毛，分层锤填环氧砂浆修补。

b、未带锥套的钢筋头和管件，用砂轮沿混凝土表面将出露的钢筋头和管件头切除，并研磨到混凝土面以下1~2mm，然后用清水冲洗干净，清理烘干基面，用环氧胶泥抹平。

②B类

用砂轮沿混凝土表面将出露的钢筋头和管件头切除，抹水泥砂浆。

1.7.6表面孔洞处理

表面孔洞包括膨胀螺栓孔、接安螺栓孔、模板定位锥孔和冷却水管预留坑等，A类先将混凝土基面凿毛，再回填环氧砂浆；B类凿毛后直接回填预缩砂浆既可。

1.7.7底板不平整度处理

对于底板平整度超出设计要求形成的升坎、跌坎，用手持打磨机将突出的混凝土磨除，磨光、磨平，磨除后与成型混凝土平顺连接。

磨除坡度：

平行水流方向1/30，垂直水流方向1/20。

磨平后用2m直尺检测，总体平整度不大于10mm。

打磨后视混凝土表面质量情况，涂刷一层环氧胶泥。

1.7.8水气泡处理

①气泡密集区

A类：

小于5mm直径的气泡密集区部位，根据混凝土表面强度情况决定是否打磨，如混凝土表面密实，则仅对水气泡进行清孔，用环氧胶泥填补；如混凝土表面强度低，对混凝土表面进行打磨，磨至坚硬密实的混凝土基面，对水气泡进行清孔，经平整度检查符合要求后，表面涂抹环氧胶泥。

大于5mm直径的气泡密集区部位，凿成四边形或多边形，凿至坚硬密实的基面，深度以最凹处的凿除厚度不小于5mm。

然后采用环氧砂浆修补，修补过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。

B类：

小于10mm直径的气泡密集区部位，打磨或凿除后采用预缩砂浆修补；大于10mm直径的气泡密集区部位，凿至坚实混凝土基面，再用预缩砂浆填实抹平。

②单个水气泡

A类混凝土表面单个气泡用小钢钎掏孔，清除孔周乳皮和孔内杂物及松散混凝土，大于5mm直径的用环氧砂浆填补，小于5mm直径的用环氧胶泥填补。

B类混凝土表面单个气泡直径小于10mm的不处理，气泡大于10mm，用小钢钎凿开并清除孔周的乳皮，并采用比原混凝土强度等级高一级的细砂浆填补。

1.7.9蜂窝露筋处理

将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土，四周凿成垂直状，并凿成方形或圆形，严禁形成锅底形，锐角的部位凿除。

凿挖时避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm。

若钢筋出露，则凿至钢筋底面以下不小于5cm。

6cm以内深度的缺陷，A类采用分层锤填环氧砂浆进行修补；B类用预缩砂浆填实抹平。

深度大于6cm的缺陷，用一级配混凝土修补。

修补所用一级配混凝土的强度等级在原混凝土强度等级的基础上提高一级。

1.8表面缺陷处理材料及施工工艺

1.8.1预缩砂浆修补

水泥：

525#中热硅酸盐水泥，且新鲜无结块。

砂子：

河砂或新鲜花岗岩人工砂，使用前过1.6mm或2.5mm筛，细度模数1.8~2.0mm。

水：

生产用水。

施工配合比通过试验确定，并由监理审核批准。

预缩砂浆力学控制指标：

抗压强度≥45MPa，抗拉强度≥2.00MPa，与混凝土粘结强度≥1.50MPa。

预缩砂浆修补工艺流程见图5.4-1。

涂刷水泥净浆

沾干积水

干积水

基面冲冼

砼缺陷凿除

养护

抹面压光

砂浆或砼填抹

砂浆或砼拌制、预缩

修补质量检查验收

图1.8-1预缩砂浆修补的工艺流程图

（1）基底处理

凿除缺陷部位松散混凝土等残留物，边缘最小深度大于2cm，并用清水冲洗干净。

施工前使修补面保持湿润状态，但不应有积水。

在砂浆修补前，修补面上需先用水泥净浆打底，水泥净浆水灰比为0.4~0.45，刷涂厚约1mm。

（2）预缩砂浆的拌制

配置砂浆的称量容器应干净无油污，拌制场地铺一层铁皮。

拌制时，水泥与砂先干拌均匀，然后加水拌和。

拌制好的砂浆能手捏成团，手上有湿痕无水膜为宜。

拌制好的砂浆用塑料布遮盖存放0.5~1h后使用，以减少修补后的体积收缩和基材脱开。

拌制好的预缩砂浆控制2h（夏天）内使用完毕，超过时间不得使用。

（3）预缩砂浆的施工及养护

砂浆修补前检查基底处理是否符合要求，并经监理工程师验收合格。

然后分30~50mm层厚填入预缩砂浆，用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补完成。

修补外露面要反复压实抹光，并与原混凝土接头平顺密实。

砂浆修补完成后4~8小时内设专人养护，保湿养护7天，养护期满后对修补部位进行磨光处理。

对修补厚度大于8cm的，除表层4cm外，内部应填补预缩砂浆混凝土，即砂浆中加入直径0.5~2.0cm的小石，填补完成后，保湿养护7d。

1.8.2环氧砂浆修补

环氧砂浆选用1438#胶材与水泥或粉煤灰拌和配制，并调配至尽量和混凝土颜色一致，以减少色差。

环氧砂浆修补工艺流程图如下所示：

（1）基底处理

将缺陷范围内松散混凝土凿除，直至密实混凝土，并用水清理干净，凿除深度形状经验收合格后，进行干燥除尘处理。

大面积区域用钢丝刷和高压风清除松动颗粒和粉尘，小面积区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。

对局部潮湿的基面还需进行干燥处理，干燥处理采用喷灯烘干或自然风干。

（2）环氧基液的拌制和涂刷

在环氧砂浆修补前，在混凝土基面上刷涂一层不超过1mm厚的环氧基液，以增强修补砂浆与混凝土的粘结强度。

取底层基液A组份和B组份各一桶，将B组份倒入A组份桶内，用基液搅拌器搅拌5~7min，搅拌均匀后即可使用。

当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制基液。

底层基液刷涂前，再次用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。

基液拌制后，用毛刷均匀的涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。

基液拌制现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。

同时还坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。

基液涂刷后静停约30min左右，用手触摸不粘手并有拉丝现象时，方可涂抹环氧砂浆。

（3）环氧砂浆的拌制和涂抹

a、环氧砂浆的拌制

取环氧砂浆A组份倒入拌和机内，初拌1分钟后停机，将B组份徐徐加入拌和机内，搅拌均匀（约需7—10min）即可供施工使用。

用量少的情况下也可人工拌制。

当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制环氧砂浆。

b、环氧砂浆的涂抹

将拌制好的环氧砂浆用抹刀涂抹到已刷好基液的基面上，砂浆摊铺均匀，每层厚度不超过1~1.5cm。

涂抹时尽可能同方向连续摊料，并注意衔接处压实排气。

边涂抹、边压实找平，表面提浆。

涂层压实提浆后，待材料完成收缩，再进行一次涂刷处理，表面收光。

立面修补时，要特别注意与混凝土面的结合质量，防止脱空和下坠。

（4）环氧砂浆保温养护

环氧砂浆涂抹完毕后，需将施工区进行隔离养护，养护温度控制20℃±5℃，养护期5~7d。

养护期间要注意防止环氧砂浆表面被水浸湿、被人员践踏或被重物撞击。

（5）环氧砂浆质量控制

a、表观控制：

平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。

b、温度控制

施工和养护期间温度控制在15ºC以上，当环境低于15ºC时，不得施工，除非采取加热措施使作业区域内温度升高到15ºC以上；半成品存放处应防潮、防晒、防水，温度控制在35ºC以下。

（6）环氧砂浆力学控制指标

抗压强度≥60Mpa，与混凝土面的粘结强度≥2.5Mpa。

1.8.3环氧胶泥修补

环氧胶泥拌制须设拌和平台，台面保持水平。

根据施工需要，环氧胶泥中可加入水泥，水泥的掺加量为环氧胶泥重量（A组份+B组份）的20%。

水泥应新鲜、无结块、无受潮现象，因此，带入施工现场的水泥不要过多。

环氧胶泥力学控制指标：

抗压强度≥45Mpa，与混凝土面的粘结强度≥2.5Mpa。

环氧胶泥两个组份的配比：

A组份：

B组份=2：

1。

（1）环氧胶泥拌和

a、在拌和容器直接称量A组份；

b、先计算出需要加入的水泥重量，称量好倒入A组份中并用三角铲搅拌均匀。

c、计算出需要加入的B组份的重量，在拌和容器中直接称量出B组份。

d、把以上称量出的材料充分用三角铲拌和均匀，拌和好的环氧胶泥应颜色均匀一致。

e、环氧胶泥的称量、拌制由专人操作，另有一人旁站监督称量，并做好环氧胶泥拌和记录。

f、环氧胶泥坚持现拌现用的原则，拌和的环氧胶泥应在规定的使用期内用完。

如果拌好的环氧胶泥放置时间较长，出现材料结团发粘、发硬现象，则废弃不能再施工使用。

因此，应根据施工人员的组合和施工进程，拌和适量的环氧胶泥，避免材料浪费和出现质量问题。

环氧胶泥可使用时间见下表：

表1.8-1环氧胶泥施工使用期

环境温度

10~20℃

21~30℃

31~35℃

适用时间

90~150min

50~90min

30~50min

环氧胶泥的调配应试验至尽量和混凝土颜色一致，以减少色差。

（2）环氧胶泥涂刷

环氧胶泥修补时基面必须清理洁净，保持干燥。

使用三角铲或小型抹刀把混凝土施工面上的气孔、砂线、低凹处用环氧胶泥填塞，对3mm以上气泡，逐个用刀尖挤排出空气、使之密实。

第一层环氧胶泥施工找平结束，固化后（约4~24h），涂刷第二层环氧胶泥，来回刮和挤压，保证环氧胶与混凝土基面粘结牢靠，将表面收光，力求薄而均匀，不流淌，收光后表面不留下刮痕。

结构缝可用环氧胶泥涂刷平整，固化前用抹刀刻痕，深度不小于2mm。

环氧胶泥力争两次涂刷结束。

环氧胶泥涂刷应层次清晰，因此应对人员进行分区，避免漏涂或多涂。

对新来操作人员要进行工艺技术培训。

（3）环氧胶泥养护

施工好的环氧胶泥面在7天以内，避免有人为的碰撞，3天以内避免水浸、水冲。

环氧胶泥面不能受机械撞击、磨擦等。

施工过程中和施工后的7天以内，照明灯或其它热源尽量放置在环氧胶泥施工面的1米以外，以免环氧胶泥局部受热过高，影响施工质量。

在环氧胶泥施工、养护期内，定时测量作业面环境温度，冬季施工进行保温，现场气温不小于15℃。

（4）安全保证

材料沾到皮肤或衣服上，首先擦去，然后再用酒精等有机溶剂擦拭干净，如果不慎将材料溅入眼中，立即用清水冲洗，避免用手搓揉，必要时由医生处理。

施工人员要穿工作服，戴安全帽和手套等防护用品。

各班次的工器具使用完毕后要及时的清理，并用有机溶剂（如丙酮、酒精等）清洗干净。

现场施工采用封闭式储浆桶，化学材料不能在无人看管的情况下置于工地，带进工地的化学材料量以满足施工用量为宜，控制废浆量。

施工现场尽量减少浆液对施工场地的污染，如有发生及时处理。

1.8.4一级配混凝土修补

1一级配混凝土修补的工艺流程图

配料

沾干积水

基面冲冼

砼缺陷凿除

抹面收光

分层锤填砼

基面涂浓水泥浆

砼拌制

质量检查

养护

②一级配混凝土拌制

一级配混凝土在现场人工拌制。

将拌制现场打扫干净，铺设一层铁皮，每次拌和量视修补量而定，最大一次拌和量不超过0.1m3。

严格按试验确定的配比进行各种材料的称量，并将其充分拌和均匀，在满足施工要求的前提下尽量减少用水量，以能手捏成团，手上有湿痕而无水膜为准。

拌和均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。

③基面处理

基面凿挖的形状、深度、范围经验收符合要求后，用钻子和钢刷清除基面松动颗粒，冲洗干净，再用绵纱沾干积水，使基面湿润但无明水。

④一级配混凝土填补

一级配混凝土修补前，先在基面上涂刷一道水灰比为0.4—0.45的浓水泥浆作粘结剂，然后分层填补混凝土，并予以捣实（用木棒或木锤），直至泛浆。

各层修补间，用钢丝刷刷毛，以利结合，填平后进行收浆抹面。

收浆抹面时，应与周边成型混凝土平顺连接，用力挤压使其与周边混凝土接缝严密。

⑤养护

混凝土修补完8~12小时后，用草袋覆盖养护。

养护由专职人员负责，使之处于潮湿状态14天。

1.8.5自密实混凝土修补

自密实混凝土修补时模板要支撑牢固，拼缝严密，并根据缺陷形状在较深点布置排气管，混凝土灌注完后，通过助推压力，使排气管都流出水泥浆，然后封堵。

处理完成后对修复部位及时进行养护。

2.内部缺陷处理方法

2.1挖除后回填

对于混凝土强度不足及骨料分散不均匀部分，首先确定其部位和范围，然后将缺陷部位松散混凝土凿至密实混凝土，四周凿成垂直状，并凿成方型或圆形。

凿挖时应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm，凿挖时如钢筋出露，凿至钢筋底面以下不小于5cm。

再进行混凝土回填修复，回填混凝土可与原混凝土同标号或提高一个标号。

2.2采用水泥灌浆

对于内部架空补强处理采用水泥灌浆，所有钻孔均作为灌浆孔。

对于互不串通的孔采用单孔孔内循环灌浆。

串通孔采用并联灌浆，串通区灌浆时采用由一侧向另一侧灌的顺序。

3.混凝土裂缝处理方法

3.1裂缝分类

裂缝分类及评价标准要求如下：

（1）Ⅰ类裂缝：

表面缝宽δ＜0.2mm，缝长L＜200cm，缝深h≤50cm；

（2）Ⅱ类裂缝：

表面缝宽0.2mm≤δ＜0.3mm，缝长200cm≤L＜300cm，缝深50cm＜h≤100cm，且不超过结构厚度的1/4；

（3）Ⅲ类裂缝：

表面缝宽0.3mm≤δ＜0.4mm，缝长300cm≤L＜500cm，缝深100cm＜h≤200cm，且不超过结构厚度的1/2；

（4）Ⅳ类裂缝：

表面缝宽δ＞0.4mm，缝长L≥500cm，缝深h≥200cm或将基础结构裂穿（大于2/3结构厚度）。

钢筋混凝土板梁构件施工期内不允许出现裂缝。

裂缝性状分属不同裂缝分类评价标准时，归属到评价中最严重类裂缝。

3.2Ⅰ类裂缝处理方法

（1）非过流面无防渗要求的混凝土Ⅰ类裂缝经监理人确认后一般可不作修补。

（2）过流面的Ⅰ类裂缝按以下技术要求进行处理：

沿缝宽20cm范围用钢丝刷刷毛，并用丙酮清洗干净；缝面干燥后涂刷一层环氧基液或防水系列材料，等基液干燥后再涂刮一道环氧胶泥，并在缝端顺延1m。

（3）有防渗要求的Ⅰ类裂缝除按

（2）条处理外，在裂缝两侧一定范围表面再涂刷防水系列材料。

3.3Ⅱ类裂缝处理方法

主要采用表面喷涂和灌浆进行处理。

3.3.1工艺流程

缝面打磨→冲洗→贴嘴→封缝→通风检查→灌浆→表面处理。

3.3.2重要工艺技术要求

（1）缝面打磨：

采用角磨机沿裂缝的两边各打磨5~10cm的宽度，除去混凝土表面