八郎隧道出口出洞方案修改中.docx
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八郎隧道出口出洞方案修改中
新建铁路云桂线（云南段）YGZQ-2标段
八郎隧道
进口出洞施工方案
编制:
向磊
复核:
中铁二十五局集团云桂线2标段项目经理部
二〇一二年一月
目录
一、编制依据1
二、编制原则1
三、工程概况1
四、施工总体方案2
4．1主要施工方法及工艺2
4.2、过程注意事项5
4.3、管棚施工6
4.4、初期支护11
4.5、仰拱及仰拱回填施工13
4.6、二次衬砌13
4.7、边仰坡开挖防护14
4.8监控量测15
五、劳动力和机械资源配置17
5.1劳动力配置17
5.2机械配置17
六、质量保证措施18
七、安全保证措施19
八、环境保护、文明施工措施19
8.1施工环保、水土保持方案19
8.2环保、水土保持措施20
一、编制依据
1、新建铁云桂线施工图“孟村隧道设计图”；
2、施工设计参考图《时速250公里铁路双线隧道复合式衬砌》云桂隧参04；施工管理水平和机械设备配备能力及对新建云桂铁路的认知。
二、编制原则
1、优先考虑施工安全、质量、环水保。
精心组织施工，合理安排工序，确保无安全、质量、环水保事故发生
3、《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ241-2010）；
4、《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2010]10753号；
5、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2010]10424号）；
6、国家现行有关施工规范、验收标准及相似地质条件施工经验；
7、现有的施工技术水平、。
2、在施工方案中，坚持施工技术先进、施工方案可行、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质、安全、高效、不留后患。
3、现场施工的实际情况。
三、工程概况
八朗隧道全隧D4K354+176～D4K355+477段1301m位于半径为6000m的曲线上。
隧道D4K354+430～D4K354+465段为明洞。
进口采用单压式洞门，进口明暗交界处里程为D4K354+190。
四、施工总体方案
4.1、主要施工方法及工艺
原设计隧道由进口进洞，洞口采用39根Ф108mm大管棚超前支护进洞开挖，由于受到地形及施工条件的影响，本隧道采用D4K354+430～D4K354+465明洞段掘进施工方案。
根据“早进洞、晚出洞”的原则，尽量不刷或者少刷坡，保持山体的原始平衡，避免洞口塌方，结合各洞口的地形，我部拟采用“顶设导坑贯通，贯通后由洞外向洞内采用台阶法开挖的施工组织方案”。
（1）顶设导坑贯通施工
1、开设导坑前的处理。
在从D4K354+430往小里程掘进至设计明暗洞交接里程向洞内10m处（里程为：
D4K354+190）开设顶设导坑，顶设导坑开设前，对已完成段岩体进行加固防护。
2、顶设导坑开挖。
顶设导坑置于隧道拱部中央，导坑尺寸为5m×4.5m，开挖循环进尺0.6m，严格遵循“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭”的施工原则，开挖采用弱爆破进行施工为主，机械开挖为辅。
3、顶设导坑支护。
开挖前采用φ42注浆超前小导管进行超前支护，环向间距50cm，开挖后顶部采用3.5m长φ25中空注浆锚杆环向间距1m进行加固，然后采用φ6钢筋网，工20b工字钢纵向间距0.6m，然后采用C25喷射混凝土进行防护，立柱采用工20b工字钢进行支撑。
顶导坑施工图
（2）洞口段施工
1、顶设导坑贯通后，将洞内风、水、电引出洞外，并按要求进行布设。
2、施工机械通过导坑进入出口端，然后对边仰坡进行刷坡，刷坡进行小范围刷坡，尽量减少破坏地形、地貌、植被，并按照八郎隧道设计图纸（云桂施隧-91-06/11）对仰坡进行加固防护。
3、边仰拱坡防护完成后进行套拱施工。
4、进洞开挖采用台阶法加临时横撑法进行开挖，
第一步：
上台阶施工
（1）、施作拱部超前大管棚进行超前预支护施工。
（2）、弱爆破或用挖机开挖上台阶，同时每循环进尺一次，及时进行支护。
（3）、施作上台阶的初期支护，初喷C25混凝土，架立钢架，挂网支护。
（4）、施作系统锚杆和锁脚锚管。
（5）、复喷混凝土至设计厚度（28cm厚）。
（6）、施作临时横撑。
第二步：
下台阶施工
（1）、在滞后于上台阶3~5米时，弱爆破或用挖机左右交错开挖中台阶的左右侧。
（2）、初喷C25混凝土，施作钢架，挂网、安设系统锚杆并施作φ42锁脚锚管。
（4）、复喷混凝土至设计厚度（28cm厚）。
第三步：
仰拱施工
（1）、开挖仰拱。
（2）、隧底周边部分喷C25混凝土，施作钢架。
（3）、复喷混凝土至设计厚度（28cm厚）。
第四步：
仰拱及填充施工
灌筑仰拱及仰拱填充（仰拱及仰拱填充分次施作）。
第五步：
二衬施工
根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性浇筑衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
4.2、过程注意事项
（1）开挖预留收缩量预先按照10cm，根据监控量测的数据再调整预留量。
（2）隧道施工过程中坚持“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤测量”的原则。
（3）开挖方式采用挖掘机配合人工的方法。
（4）上台阶开挖循环进尺0.6m，中、下台阶为1.2m，仰拱开挖每次不得超过3m。
（5）钢架之间的纵向连接钢筋及时施作，并焊接牢固。
（6）在开挖的过程当中注意初期支护结构的稳定性。
4.3、管棚施工
4.3.1、技术要求
（1）检查开挖的断面中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求；
（2）钢架安装垂直度允许误差为±2°，中线及高程允许误差为±5cm；
（3）在钢架上沿纵向钻设管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线为准。
孔径比管棚钢管直径大20～30mm。
钻孔环向中心间距为40cm。
钻孔顺序由高孔位向低孔位进行；
（4）管棚钢管为热轧无缝钢管，并分段安装，钢管外径宜为108mm壁厚6mm。
（5）每段长度宜为4～6m。
两段之间用丝扣连接，丝扣长度不应小于15cm，接头应在隧道横断面上错开。
（6）当需增加管棚钢架支护的刚度时，可在钢管内架设钢筋笼，钢筋笼由4根φ22主筋和固定环组成。
注浆结束后用M7.5水泥砂浆充填钢管，水泥砂浆用注浆泵灌注。
封堵塞应有进料孔和出气孔，当出气孔流浆后，方可停止压注。
（7）满足设计文件及隧道规范的其他技术要求。
4.3.2、施工工艺及要求
（1）施工准备
管棚施工前应先对管棚施工方法、施工技术进行详细的了解。
（2）套拱施作
①测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；施工队根据开挖轮廓线及测量技术交底，将上半断面轮廓线以外的土石方清除掉，要求清除面平整，圆顺。
②测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好交底。
③施工队根据测量交底及现场桩点，安装洞口工字钢拱架，间距为符合设计要求，焊接牢固，用锁脚锚杆锁定锚固。
用全站仪仪、水平准将长为1米的φ150×4mm导向管按照1～２°的外插脚精确定位，并用Φ22连接钢筋与工字钢牢固焊接为一整体。
④导向管安装完毕后，经测量组复测，满足精度要求后，安装模板，按照规范要求浇筑套拱混凝土，并养生。
（3）搭设作业平台
①钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
②平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
③钻机定位：
钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
（4）钻孔
①为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联结套的最小壁厚≥10mm。
为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
②钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。
③根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机。
钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制1°～3°.利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用。
钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm。
，
④钻机就位前，可先利用M20的沉头螺栓将钻机固定在基台木上，再按确定好的方位角将基台木固定在搭设的井型钻作业平台上，四周用横木支撑，必要时打设地锚。
⑤钻机开孔时钻速不易过高，钻深20㎝后转入正常钻速。
第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻秆,钻机低速反转，托开钻杆,钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆,并在钻杆前端安装好联结套,方向对准后联结成一体。
钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
⑥换钻杆时，应注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业。
⑦钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑧引导孔直径应比管棚大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。
⑨钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑩认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
（5）清孔验孔
①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
②用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
③用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
（6）管棚加工
①钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔（靠孔口2.5m处的棚管不钻孔），孔间距15～20cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
②采用钻床对φ108×6mm的管棚进行加工，根据长管棚的长度，来确定下料长度，一般长度控制在4m或6m，丝扣长度为15cm，丝扣为2mm的螺旋方丝，钢管一端为内丝，另一端为外丝，丝扣加工端正，不得偏位；钢管上每隔15cm交错钻孔直径为8mm的注浆孔。
先下奇数管孔，第一节用3米长的钢管，偶数孔时第一节采用6米长的钢管，以后每节均采用6米长钢管。
每孔第一节端头加工成锥型，长为10cm，最后一节尾部焊φ10mm加强箍。
（7）安装
①管棚顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。
施工前应首先做好套拱，套拱长度按设计采用1米长0.8米厚，导向管按设计位置布孔、并标注，架设管棚钻机，配备电动油压钻机1台，钻孔及推进钢管，钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根钢管。
钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。
各钻孔均应做好施工记录。
②接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
（8）注浆
①安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆。
②注浆材料为水泥浆。
水泥浆水灰比控制在1:
1，注浆初压力为0.5～1.0MPa，终压力为2.0～2.5MPa，注浆结束后用M7.5水泥砂浆填充，形成钢管混凝土；坍方及围岩破碎且富水地段，宜在钢管内应先放置ø22钢筋，再向管内注水泥浆（水灰比为1：
1）。
③注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔，间隔注浆方式注浆。
注浆从低向高进行。
浆液由稀到浓,一般单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。
当注浆压力达到设计终压10分钟后,进浆量仍达不到设计注浆量时,也可结束注浆。
4.4、初期支护
洞口段初期支护采用Ⅰ20工字钢间距0.6m，系统锚杆为边墙φ22砂浆锚杆，纵向连接钢筋为φ22环向间距为1.0m，喷混为C25混凝土28cm厚,钢筋网片间距20×20cm。
初期支护施工工序流程为：
开挖后初喷砼→系统支护（锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度。
4.4.1、喷射混凝土
开挖后找顶、撬帮完成，立即进行初喷封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力，喷砼采用湿喷机配机械手进行作业。
（1）喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产。
混凝土搅拌车运输混凝土，卸入湿喷机，机械手配合湿喷机喷混凝土。
（2）施工技术措施
喷射前将松动的围岩处理干净，检查开挖断面净空尺寸,检查电路、设备和管路。
在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
喷混凝土前设置砼厚度标识，并采用高压水冲洗受喷面；遇水易泥化地段采用高压风吹净岩面。
喷射作业采取分段、分片、分层自下而上顺序进行。
对于较大的凹洼处，首先喷射填平。
喷嘴与岩面保持垂直，且距岩面0.8～1.2m。
喷砼时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力控制在0.15～0.2MPa。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时先关机后停风。
4.4.2、钢筋网铺设
钢筋须经试验合格，使用前必须除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于1至2个网格。
人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。
钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。
喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。
4.4.3、钢架施工
（1）制作：
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。
（2）安装：
钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：
横向和高程为±5cm，垂直度±2°。
钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。
拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。
安装后利用锁脚钢管定位。
超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。
两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，以便形成整体受力结构。
（3）施工技术措施
钢架安装前，测量组放出钢架水平和高度的控制点、中线水平和竖直的控制点。
钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，钢架架立时，予留钢架沉降量，尽量紧贴围岩面，防止侵限。
钢架安装好后，用锚杆锁脚固定，防止其发生移位。
钢架背后喷砼密实,拱架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于4cm。
4.5、仰拱及仰拱回填施工
4.5.1、仰拱施工
仰拱的施工严格按照隧道施工强制性规定，仰拱距掌子面的距离不能大于35m。
先对隧底初期支护混凝土表面进行处理，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保混凝土表面平整，无尖锐棱角。
检查合格后浇筑仰拱及边墙基础混凝土，仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。
4.5.2、仰拱填充
仰拱填充在仰拱混凝土终凝后随即进行施工，施工方法同仰拱混凝土，砼强度达到规范要求后方可在其上行车。
4.6、二次衬砌
二衬混凝土的施工严格按照隧道施工强制性规定，二衬距掌子面的距离不能大于70m。
本隧道衬砌类型为Ⅴ级复合式衬砌，厚度为50㎝，拱墙设复合防水板，施工缝设止水带。
衬砌工序安排采取先浇筑仰拱混凝土再填充混凝土，后拱墙施工，仰拱全幅超前施工，拱墙衬砌采用模板台车衬砌。
衬砌混凝土均采用自动计量搅拌站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。
严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。
正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，拱墙采用10.5m模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。
混凝土采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。
特殊地段，附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。
钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。
衬砌时预埋注浆管间距3～5m，衬砌施工完成后要对衬砌拱顶背后进行注浆施工，以确保衬砌密实，小导管注浆前进行压水试验，为加快注浆速度和发挥设备效率，并采取多根管管群注浆，达到设计注浆压力即可停止注浆，过一定的时间后再接着重注浆，如此反复多次以确保衬砌混凝土密实。
注浆过程中随时观察注浆压力和注浆机排量变化，防止堵管、跑浆、漏浆。
4.7、边仰坡开挖防护
4.7.1、边、仰坡刷坡
顶设导坑贯通后，对仰坡进行刷坡，边仰坡施工时采用人工配合挖掘机开挖。
施工洞口边仰坡外的截水沟天沟，截水沟天沟距仰坡边坡边缘线外5～10m。
4.7.2、砂浆锚杆
锚杆为Φ22钢筋每根长4米，间距为1.2*1m米呈梅花型布置。
锚杆安装前由测量组或施工人员在地面上准确标出每根锚杆的孔位，由风动凿岩机钻孔后进行安装，钻孔应保证锚杆顺直，并与表面基本垂直；锚杆安装应符合以下规定：
（1）、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的5%。
（2）、锚杆孔距允许偏差为±150mm。
（3）、锚杆插入的长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔位的中心。
（4）、钢筋网为纵向φ8钢筋网，纵横间距为25cm。
铺设钢筋网时，与接触面的距离不得大于3cm，并应与锚杆连接牢固。
施作混凝土喷射作业时尽量减少对网片的震动，降低回弹量。
4.7.3、喷射混凝土
喷混必须紧跟开挖及时施作，喷射前应用高压风将坡面上的粉尘和杂物冲洗干净。
喷射作业应分层分片、由下而上顺序进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，坡面有较大凹洼时，应结合初喷予以找平。
喷射混凝土终凝2ｈ后，应喷水养护，养护时间不少于7ｄ。
4.7.4、天沟、截水沟、排水沟的砌筑
洞顶天沟必须与截水沟、排水沟相连接，保证排水畅通，流到永久河道中。
砌筑砂浆采用M10水泥砂浆，片石的最小截面不应小于20cm，应及时勾缝，并进行洒水养护。
4.8监控量测
监控量测是信息化设计与施工的重要内容。
通过施工现场的监控量测，为判断围岩稳定性，支护可靠性，以及修改施工方法提供依据，指导日常施工管理，确保施工安全和质量。
4.8.1、量测频率
量测频率根据监测数据的变化情况而定，一般按下表量测频率表进行。
量测频率表
项目
量测仪器设备
量测时间间隔
洞内、外观察
目测、数码相机、地质罗盘等
每天至少一次
地表沉降
水准仪，钢挂尺或全站仪
量测面距开挖面（0～1）B时，2次/d
量测面距开挖面（1～2）B时，1次/d
量测面距开挖面（2～5）B，1次/（2～3）d
量测面距开挖面＞5B时，1次/7d
拱顶下沉
水准仪，钢挂尺或全站仪
位移速度≥5mm/d时，2次/d
位移速度（1～5）mm/d时，1次/d
位移速度（0.5～1）mm/d时，1次/2～3d
位移速度（0.2～0.5）mm/d时，1次/3d
位移速度<0.2mm/d时，1次/7d
净空变化
收敛计、全站仪
同上
其它
根据实际情况和要求进行
注：
B表示开挖宽度
4.8.2、监测结束标准
根据收敛速度判别：
一般地段：
收敛速度＞5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支护系统；收敛速度＜0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。
4.8.3、监测数据的统计分析与信息反馈
量测数据的整理、分析
数据整理：
把原始数据通过一定的方法，用频率分布的形式把一组数据分布情况显示出来，进行数据的数字特征计算以及离群数据的取舍。
回归分析和曲线拟合：
绘制量测数据的时态变化曲线图和距开挖面关系图。
在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况，防患于未然。
五、劳动力和机械资源配置
5.1劳动力配置
根据施工进度要求及各工序施工特点，各工种人员综合配置，人员一专多能。
主要劳动力配置计划见下表“主要劳动力配置计划表”。
本人员计划仅为小洞施工人员。
5.2机械配置
根据施工进度要求及各工序施工特点，对所选工艺配置机械、人员进行资源配置，协调管理，根据要求资源配置如下：
主要劳动力配置计划表和主要机械配置计划见下表“主要劳动力配置计划表”和“主要机械配置计划表”。
主要劳动力配置计划表
序号
部门、工班
作业班组名称
人数
备注
1
管理人员
领工员
3
合计：
8人
2
管理人员
技术员
3
3
管理人员
材料员
2
4
测量组
测工
3
合计：
63人
5
机械班
机械工
4
6
锚喷班
锚喷工
21
7
运输班
运输工
3
8
开挖班
开挖工
20
9
电工班
电工
2
10
钢筋班
钢筋工
8
主要机械配置计划表
序号
机械名称
规格
数量
备注
1
柴油发电机
250KW
1台
2
空压机
20M3
3台
3
挖掘机
PC200
1台
4
装载机
ZL-50C
2台
5
风钻
YT28
15台
6
拌和机
JS750
1台
7
运输车
8m3
3台
8
湿喷机
TK500
3台
9
电焊机
400/315
3台
10
钢筋切断机
QJ40-1
1台
11
钢筋调直机
GJ4-10A
1台
12
钢筋弯曲机
H40
1台
13
潜孔钻
CTY～FY90Y
2台
14
双液注浆机
GZJB
1台
六、质量保证措施
1、施工前对要使用的测量控制点进行复测，确认无误后方可进行施工测量放样。
2、进场材料必须经过检验合格后方可使用，严禁含泥量或含粉尘量过高的河砂、米石进入工程主体。
3、喷射混凝土在搅拌站集中生产，采用自动计量系统，确保施工配合比准确。
4、喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。
喷射前清理岩面。
厚度较大时分层喷射。
严格掌握水压、风压和喷射距离，作到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。
5、严格按照设计、技术交底所规定的参数进行支护，钢架施工时作到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求，钢架的底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。
对锚杆的方向、数量和深度进行严格控制。
七、安全保证措施
1、支护工作平台搭设必须牢固可靠。
电路由专职电工检查和维修。
2、特殊工种必须持有特种作业证书，并经过培训后才能上岗。
3、爆破开挖必须严格控制爆破参数，采用浅孔光面爆破，配合爆破安全防护措施，控制爆破飞石对国道公路和周围既有建筑物的影响。
4、高处作业人员所使用的工具应随手装入工具袋，上下传递料具时，禁止抛掷，大型工具要放在稳妥的地方，所用的材料要堆放平整、稳固，防止掉落伤人。
注浆时应时刻注意注浆压力，防止注浆压力过大，注浆管爆裂伤人。
八、环境保护、文明施工措施
8.1施工环保、水土保持方案
8.1.1、建立与质量安全保证体系并行的环境保护保证体系，配备相应的环保设施和技术力量，与当地政府和环保部门联合协作，全面控制施工污染,减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制水土流失，达到国家环保标准。
8.1.2、施工方案同时要具备环保防范措施，以保护现场环境，避免由于施工方法不当引起对环境的污染和破坏。
强化环保宣传和思想教育工作，使环保意识全面深入人心，真正认识到环保的重要作用。
把环保作为文明施工的首要工作来抓，抓措施、抓设施、抓落实，制定施工现场环境保护的目标责任
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