2X35MW凝汽式汽轮机安装施工方案.docx

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2X35MW凝汽式汽轮机安装施工方案

1概述

1.1项目概况

xxxx生活垃圾焚烧发电项目由xxxx有限公司投资建设，建设地点位于xxxxxx生活垃圾填埋场北侧。

建设规模：

日焚烧处理生活垃圾3000吨。

设置4条焚烧线，单台焚烧炉处理能力为750t/d，并配置有两台35MW凝汽式汽轮发电机组。

工期要求：

计划XXXXXX0日开工，XXXXX日前完成72+24小时试运。

1.2汽轮机组简介

2台汽轮发电机及附属设备由东方电气集团东方汽轮机有限公司供货；2台发电机由济南发电设备厂供应。

1.3汽轮机主要系统参数

型号

N35-3.9

额定功率

35MW

进汽压力

6.2MPa

额定转速

3000r/min

进汽温度

445℃

额定进汽量

151.7t/h

排汽压力

6.3KPa

1级抽汽流量

22.5t/h

1级抽汽温度

≧280℃

2编制依据

Ø热机图纸。

Ø厂家提供的图纸及随机资料。

Ø《电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：

汽轮机发电机组》DL/T5210.3-2018。

Ø《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012

Ø《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

Ø《电力建设施工及验收技术规范第3部分：

汽轮发电机组》DL/T5190.3—2012

Ø《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）

Øxxxx生活垃圾焚烧发电项目施工组织设计

3适用范围

本方案适用于本工程项目汽轮机及附属设备的安装。

4设备的开箱检査、验收和保管

汽轮机设备运抵现场后，按合同的要求和制造厂对货箱现场管理的要求以及交货清单、装箱清单等技术文件对设备进行检查、清点和验收，并通知制造厂派员参加。

运输途中若有丢失、损坏、缺件，应立即按合同规定的程序、途径向有关方面提出书面报告，以便及时处理。

设备到现场后，下述问题应予特别注意：

a.汽轮机转子每3-6个月应翻转180°，翻转时应作好标记。

转子的轴颈处不能有任何锈蚀，一经发现应立即去除，并重新进行防锈处理。

b.调节、保安部套及其电气设备必须放入洁净、干燥的库房内，在搬运的过程中要避免磕碰;滑阀、油动机等配合部件不准有任何锈蚀，一经发现应立即清除，并重新进行防锈处理。

c.应特别注意汽缸水平、垂直结合面、阀盖和阀体的结合面以及其他重要加工部位不得锈蚀，一经发现应立即清除，并重新进行防锈处理。

d.应防止汽轮机部套、零件在存放过程中的变形，除同意翻转的部套外，其余部套、零件在开箱检査后应按原来摆放的位置放好，并妥善保管。

对简装、捆扎的部件应采取可靠的防雨、防锈措施。

e.运抵现场的汽轮机油、脂等化学、易燃物品，应放入专门的库房，并与其它零部件存放区保持一定的防火距离

f.开箱后不能立即安装的设备应按有关规定妥善保管。

5设备安装前的清洗、复查

a.承担本机组安装的施工人员，必须熟悉制造厂提供的各种技术文件和图样，了解机组的结构、性能和安装要求。

b.应采取逐个开箱、逐个清洗、复查的方法，清洗后的部件应妥善放置，不允许灰尘、水雾等污染已清洗过的部位。

c.每一部套解体之前应再次熟悉本部套图样，了解部套结构及装配关系。

解体清洗时不应盲目敲打，重新装配后的部套，其零件之间应保持原有的相对位置，其间隙、过盈、行程和动作的灵活程度均应符合图样要求。

d.所有部套（除不允许拆卸的部套外）均应彻底清洗或清理。

经清洗或清理后的部套加工表面应光滑、无任何锈斑和污物。

与工作介质接触的非加工表面（例如：

内缸内外表面、隔板套内外表面、外缸与后汽缸的内表面、阀门内部、轴承箱体内部、调节部套壳体内、外表面等等），经清理后应无任何污物。

部套清洗和清理时应特别注意疏水孔、轴承油孔、调节部套的油口和沟槽的洁净和畅通，所有清洗过的部套和零件的清洁度应保持到机组启动运行。

应制定切实可行的措施防止已清洗过的零件被再次污染。

e.用于外缸、内缸、主汽阀、调节阀、隔板套等部套在高温条件下使用的合金钢紧固件，应进行材质复查

f.凡图样和技术文件规定的要在现场做的水压试验、渗透试验和灌水试验，均应按规定进行。

试验做完后，应排干积水，用高压空气吹干内、外壁。

g.汽缸、转子的起重设备在使用前应仔细检查有无变形损伤，并按图样规定做负荷试验。

6基础检查及垫铁布置

6.1基础检查

目的：

保证设备基础无缺陷，满足安装和验收标准要求。

a负责本体施工的技术人员、施工人员负责本体施工前基础检查。

b基础外观检查：

混凝土外表无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋、孔洞堵塞、边角缺肉等缺陷，地脚螺栓空洞应垂直，预埋件无污物，基础表面平整，障碍物清理干净。

c强度检查：

安装设备前应对设备基础的强度检查，检查混凝土强度报告，强度应达到100%强度，同时检查基础的沉降观测记录，沉降均匀后才能进行设备安装。

d基础中心线检查：

以低压缸中心线为基准（厂家有特殊要求安厂家要求）横向中心线，以机组轴向为纵向中心线拉钢丝，用等腰三角形法效验垂直度要求偏差值首先效验，中心线符合要求后,应用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上,并用样冲打出记号。

然后依次效验各轴承座中心线和发电机中心线。

各中心线的位置尺寸和厂家要求相符。

e孔洞尺寸检查：

以中心线为基准点对基础的各种预留孔洞进行效验，用平行线法依次测量发电机孔洞、低压缸孔洞、高中压缸孔洞，采用的工具为钢卷尺配合钢丝和线坠的测量方法，也可以采用经纬仪外配合钢卷尺配合进行测量。

保证孔洞的开裆尺寸满足设计和设备安装的实际需要（考虑设备能顺利就位和满足膨胀、保温用量）。

然后检查套装油管等其他管路的预留孔洞位置和设计相符。

最后检查地脚螺栓孔的位置复合要求（测量时以基准线为基准点测量要求位置偏差小于10mm或0.1d,孔洞垂直偏差小于10mmm且小于L1/200）。

f埋件检查：

重点检查地脚螺栓、猫固板（定位板）和汽门埋件，测量方法同5）保证地脚螺栓位置偏差小于2mm，猫固板小于3mm，汽门支架小于2mm。

g标高检查：

根据土建给出的标高线,用水准仪测量基础平面、预埋基础板、猫固板、地脚螺栓、凝汽器基础等位置的基础标高,作出记录。

测量的方法：

在平台的一头支好水准仪,调平,将镜头对准给定标高线的柱子,用钢板尺量出水准仪横向水平线的实际标高A；然后分别用标尺,在各基础位置上测出基础面到水准仪横向水平线的距离B,可算出各基础位置的标高M=A-B.要求汽轮机基础平面高度和凝汽器基础高度满足设计和安装要求一般偏差小于10mm，地脚螺偏差0~3mm（此处必须考虑安装时转子扬度引起的标高增加，一般厂家给定或计算得出），猫固板小于3mm，汽门支架小于1mm。

h检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸,应符合设计要求,并且排汽缸与孔洞之间应有一定的间隙,以满足汽缸膨胀的要求.

i检查和清理工作完成后由技术员和施工人员负责做好基础检查记录，报专业质检员进行检验。

6.2基础凿毛

a垫铁位置划线：

根据厂家垫铁布置图和垫铁的尺寸大小，划出需要凿毛的位置和凿毛平面尺寸线。

b凿毛：

去掉混凝土表层浮浆，用自制工具（刨锤）沿划好的线进行凿毛，凿毛深度要求露出混凝土层，尺寸超过垫铁边缘20~30毫米，用研磨好的垫铁检查凿毛面和垫铁接触情况，用涂色法检查要求接触密实无翘动，用铁水平检查垫铁的水平度水泡要居中。

对于临时用垫铁凿毛要求平整无凹坑。

用将固定板灌浆区域弄成麻面,去掉所有的杂渣,使麻面易于粘结.

c凿毛后要注意保持毛面的清洁和防止遭二次破坏。

6.3垫铁配制安装

汽轮机垫铁为厂家供货成对运至现场，现场的主要任务就是研磨和安装，垫铁安装时要注意保证台板与垫铁、垫铁与垫铁接触严密，一般用0.05mm塞尺塞不进，局部不能超过1/4边长，如不能保证则采用研磨和刮研的方法，使之达到要求。

垫铁错开面积小于25%，垫铁与基础边距大于10mm，垫铁高度小于80，块数小于3块，超过3块比例小于20%

7主要施工方法及质量标准

7.1凝汽器组装就位

a.为解决运输问题，凝汽器分为喉部、上壳体、下壳体、热井、不锈钢管等分别发货，在现场组装。

组装机检查要求应按照设备厂家提供的图样及出厂证明进行。

b.必须由持有焊工考试合格证的焊工进行现场装焊。

为了保证机组具有良好的严密性，组焊时必须保证所有的焊接质量，外部焊缝需做煤油渗透试验，凝汽器与后汽缸排气口以及管道间焊缝的汽密性采用在真空系统充满水时试验，若有渗漏，应予补焊。

灌水试验可在凝汽器喉部和排汽缸对焊结束后一并进行。

试验时应在弹簧支撑处加辅助支撑，避免弹簣承受灌水试验水重，试验后所加辅助支撑必须去掉。

凝汽器所有的现场开孔及按电站管道布置图切割各管道切口（并装置必要的缓冲板）工作均应在冷却水管未装入前进行。

若开孔与支撑杆、加强筋相碰时，应尽量保留支撑杆或加强筋，不应整根拿掉。

c.不锈钢管到现场后应妥善保管和存放。

严重弯曲、椭圆变形以及表面划伤明显的不锈钢管不允许使用。

d.凝汽器总体组装时，接口应妥贴吻合，对角线尺寸误差应小于20mm，并且接口处贴合面间隙小于5mm，不符合要求时允许修整，合格后方可进行焊接。

e.凝汽器壳体组装结束并就位后即可穿管和胀管。

穿管前凝汽器内部的所有安装焊接工作均应结束，壳体内部端板、隔板及管孔都应进行彻底清理，去除焊渣、焊瘤等杂物、油污和灰尘，尤其是对穿管后不易清理的热井等处更应彻底清理干净。

f.穿管前应对不锈钢管进行外观检査和试胀。

g.穿管前必须将管子外壁及冷却管孔壁用丙酮或酒精清洗干净，除去锈蚀、油污等切杂质。

h.穿管和胀管工作应在无风沙、雨雾侵袭的条件下进行，工作环境应干净、整洁、干燥。

穿管时应不断地清扫管孔，保证清洁。

i.穿管时应在两端管板和各隔板处设专人监护，使不锈钢管顺利导入管孔，以免拉伤不锈钢管，并需注意穿管顺序，力求对称。

j.胀管时应掌握合理的顺序，应严格按区域进行，胀管力量应适度。

胀管时不允许用润滑剂，不允许出现欠胀和过胀现象。

k.胀管时先胀一端，管端伸出管板面的尺寸应严格控制在00.5mm范围内。

胀另一端时，应先将不锈钢管端头余量切除，保证管端离管板表面的尺寸在0-0.5mm。

胀管长度不应超出管板厚度。

l.胀管后，管端内部管壁应保持平滑，不允许出现挤伤、擦痕。

胀管部分与未胀部分应平滑过渡，不允许有任何凹坑及沟槽。

m.胀管前应对管端及接合区域仔细用丙酮擦洗干净，胀管力应沿四周均匀。

胀管后检查管板结合应密实，管边应无气孔、裂纹等缺陷

n.穿管和胀管结束后，必须在不锈钢管上部敷设全封闭的保护层，以防损坏不锈钢管及脏物、杂物落入凝汽器内。

7.2垫铁布置及地脚螺栓的安装

参考图样及技术文件：

基础负荷分配图、基架、地脚螺栓、垫铁布置图；

a.汽轮机框架完工交检后进行垫铁布置。

垫铁布置前应注意

（1）确定基础的纵向和横向中心。

基础的纵向中心线对基准线的偏差在全长范围内不得超过±5mm

（2）地脚螺栓孔位置、预留孔位置、管道预留沟槽位置、工程预埋件的位置、垂直度及中心线偏差均应符合图样和其它有关规定要求

b.按“垫铁布置图的要求进行垫铁布置，基本要求为

（1）放垫铁的位置应凿出新的坚实平整的毛面，保证铲除区比垫铁四周宽30~40mm，渗透在基础上的油污必须清除干净

（2）墊铁与基础面的接触，用涂色法检查时，总接触面积应在50%以上且无翘动

（3）同一标高的垫铁应在同一平面上，允许高差±1mm

（4）垫铁之间的接触应均匀，接触面积不小于70%，垫铁四周0.04mm塞尺不入

（5）每叠垫铁不允许超过三块。

（6）二次灌浆前，各垫铁侧面应定位焊牢。

c.垫铁应按“垫铁布置图所给位置进行布置，现场可以根据具体情况进行少量调整，但应遵循下列原则

（1）应征得制造厂的同意

（2）负荷集中处应铺设垫铁

（3）地脚螺栓的两侧应铺设垫铁

（4）基架的四角处应铺设垫铁

（5）应在基架加强筋部位铺设垫铁。

（6）其它规定以及地脚螺栓的安装要求按电力建设有关规定执行

7.3前轴承箱及基架的就位

参考图样及技术文件：

汽轮机转子静挠度曲线、基架、地脚螺栓、前轴承箱总图、主机证明书。

a前轴承箱和基架可以依次单独就位、找中、找平，也可以将前轴承箱与基架组合在一起一同就位安装。

b就位前的准备工作

（1）仔细清理轴承箱，各油管路、箱内各腔室应清洁、畅通、无任何杂物

（2）检查各油管接口法兰间的配合情况，应保证法兰整圈有连续接触的痕迹

（3）复查轴承箱体与箱盖水平结合面的间隙，自由状态下0.05mm塞尺不入，每隔两个螺钉拧紧一个螺钉时0.03mm塞尺应不」

（4）前轴承箱灌水试验：

灌水至水深300mm，保持24小时无渗漏，否则应予处理。

c前箱滑销系统的接触与配合要求：

（1）基架与垫铁的接触应均匀，接触面积不小于75%，四周0.04mm塞尺不入

（2）基架滑块表面与前轴承箱箱底滑块结合面的接触应均匀，接触面积不小于75%，四周0.03mm塞尺不入，基架与后汽缸结合面0.05mm塞尺不入，后汽缸两侧基架与后汽缸间隙为1mm。

（3）轴承箱箱底之导向键间隙及轴承箱与压板间隙应符合主机证明书的要求，同时应注意：

轴承箱箱底两个导向键应在同一直线上，不得有歪扭现象。

组装时可将导向键一侧与键槽靠紧，但必须注意两个导向键间隙必须留在同一侧。

导向键装好后，往复推动轴承箱箱体时应能滑动自如，不得有卡涩现象。

前轴承箱两侧的套筒（共8处）在安装位置间隙符合要求后，将套筒向发电机方向移25mm，检查该处间隙应同样能符合要求，然后将套筒装回原位。

d前轴承箱就位后应对其找正，使其横向及纵向中心与汽轮机基础横向及纵向中心线重合。

当用拉钢丝方法找正时，应考虑钢丝自重所造成的垂弧影响。

测量时可用轴承凹窝或挡油环凹窝作为测量基准，测量钢丝距凹窝左右两侧距离，使两侧距离偏差控制在0.5mm以内，并应保证所有地脚螺栓能穿入螺栓孔。

e前箱就位后应找平并确定其标高

（1）横向水平可通过调整基架下斜垫铁来实现，并应与负荷分配协调考虑。

（2）纵向水平和标高应根据“汽轮机转子静挠度曲线”来确定，可以根据主机证明书提供的出厂记录数据进行初步调整。

f安装横键时，应做到横键与箱体间接触均匀，接触面积不小于75%，自由状态下0.03mm塞尺不入;横键与垫块，垫块与压块之间接触均匀，且接触面积不小于75%

g基架和前箱上的滑块在电厂最终装配前应进行仔细清理，清除污垢，防止异物拉伤滑块，并在表面喷涂润滑膜。

7.4汽缸的接配

参考图样及技术文件：

汽缸总图、前汽缸外缸、后汽缸、主机证明书、前轴承箱。

a将清理干净的后轴承箱进行灌水试验,要求24h无渗漏,否则应该进行处理。

b对汽缸进行彻底清理,去除防锈油脂;应将所有孔、槽、腔室清理干净;水平中分面、垂直结合面、销孔等应用溶剂清洗干净。

c汽缸接配推荐顺序：

前汽缸外缸下半与后汽缸下半；前汽缸外缸上半与后汽缸上半。

（1）将前汽缸外缸下半、后汽缸下半至接配位置找平,并用垫块、千斤顶等牢固支撑,打入轴向定位销,检查前汽缸外缸下半与后汽缸下半中心的位置度,然后按冷紧要求把紧垂直结合面法兰上的1/3螺栓,按本节“4.3"要求检查结合面间隙,合格后垂直结合面加上涂料,把紧其上的所有螺栓,复查前汽缸外缸下半与后汽缸下半中心的位置度。

（2）将前汽缸外缸上半吊在下半上,打入水平中分面定位销,检查上半缸中心的位置度,检查水平中分面自由状态下间隙,然后把紧1/3螺栓再检查间隙,并复查上半缸中心的位置度,检查轴向与径向错位。

（3）将后汽缸上半吊在下半上,打入轴向定位销,检查水平中分面自由状态下间隙,然后把紧1/3中分面螺栓再检查间隙。

（4）打入水平中分面定位销,把紧垂直中分面法兰上的1/3螺栓,按本节“4.3”要求检查结合面间隙,合格后垂直结合面加上涂料,把紧垂直法兰面上所有螺栓。

检查轴向与径向错位。

（5）汽缸接配完毕后,松开水平中分面所有螺栓,吊开上半汽缸组合,将中分面朝下妥善放置,并采取合理可靠的支撑和保护措施。

d汽缸接配要求:

（1）前后汽缸水平中分面在垂直结合面交接处的错位不大于0.04mm.

（2）前后汽缸的中心在水平方向位置度允差为0.1mmo

（3）前后汽缸垂直结合面按冷紧要求紧1/3螺栓时检查其间隙应0.05mm塞尺不入。

（4）汽缸水平中分面间隙及隔板槽、隔板套与汽封洼窝错位要求见表2-4-1。

表2-4-1

水平中分面间隙（mm）

内缸安装槽,隔板槽,隔

板套与汽封洼窝轴向和径向错位（mm）

自由状态

紧1/3螺栓

汽缸前部（内外缸）

0.05

0.03

0.05

后汽缸

0.3

0.05

0.1

注:

1紧1/3螺栓为隔两只紧1只.

2表2-4-1内数据均为塞尺不入值。

7.5汽缸的就位与安装

参考图样及技术文件：

主机证明书、基架、地脚螺栓、前轴承箱、汽缸总图

a汽缸就位前,应根据基础纵横中心线确定中基架、侧基架和后基架位置,应保证所有地脚螺栓能穿入螺栓孔,基架标高调到安装标高。

b后汽缸滑销系统的接触与配合应符合以下要求:

（1）基架与垫铁的接触面积不少于75%,四周0.04mm塞尺不入。

（2）中基架、后基架同后汽缸的结合面接触应均匀,接触面积不少于75%,自由状态下四周0.05mm塞尺不入。

侧基架和后汽缸之间要求有不小于1mm的间隙。

（3）后汽缸同基架之间的连接螺栓装配应符合图2-5-1的要求。

（4）后汽缸同后键槽基架之间的配合以及后汽缸横向键的配合应符合《主机证明书》以及“基架”图样的要求。

（5）各滑销不应有歪扭和蹩劲现象。

c汽缸就位时,为确定汽缸与轴承箱的轴向相对位置,要求保证前箱挡油环端面至汽缸前部汽封档端面尺寸S1=122+0.2mm。

d汽缸就位后,拉钢丝初步找中。

e汽缸就位后,应初步调整汽缸的水平。

7.6轴承安装及转子联调找正和找平

参考图样及技术文件：

推力支持轴承（Ø300）、支持轴承（Ø325）、主机证明书。

a轴承安装前,应进行仔细地检查和清洗。

轴瓦巴氏合金表面应完好无损,轴承上所有的油通道,沟槽均应进行彻底清洗。

b轴瓦体打好中分面定位销后,中分面不允许有错位（圆滑过渡后）,而且中分面接触应达75%以上且均匀接触,自由状态下轴承中分面间隙0.03mm塞尺不入。

c1#、2#轴承均为椭圆轴承,安装时未经制造厂同意不得对轴承水平中分面、轴瓦体、轴瓦套、各巴氏合金表面、油囊及油楔等处进行修刮。

d轴承的安装要求

轴承的安装应和转子找中协调进行,精调汽缸和轴承箱的水平,进行负荷分配,并应符合下列要求:

（1）保证转子扬度、同轴度符合要求,联轴器找中符合要求。

（2）轴瓦和轴瓦套的间隙、轴瓦套与轴承座间配合、自位轴承球面配合及推力瓦配合均应符合要求。

（3）保持转子、汽缸和轴承座的相对位置符合要求。

（4）负荷分配和汽缸水平应协调考虑。

e找中时允许在轴承垫块下加备用垫片,但每块垫块下垫片不得超过2片。

f推力瓦块及双支端面铂电阻温度计应仔细妥善保管,以备在转子就位时装入。

g按图样要求调整好推力轴承下的支持弹簧,并冲牢调整螺帽。

h轴承安装完后,轴承巴氏合金表面、转子轴颈处均匀涂以洁净的汽轮机油,放入转子进行全面联调找正。

转子中心,转子扬度、轴承箱标高、轴承箱与汽缸的横向水平,轴承箱与汽缸间的开档尺寸及同轴度均应符合《主机证明书》要求。

i联调找正合格后,所有检查项目均应认真,准确地记入出厂证明书。

j联调找正完成后,安装轴承箱和汽缸间的垂直键槽板,装入垫片,把紧螺栓,打入销子。

k联调找正结束后,应对轴承进行严密保护,巴氏合金表面严禁脚踩和任何重物撞击,轴承各油孔,管口、油槽内不允许掉入任何脏物。

l联调找正后,须将各地脚螺栓紧固。

地脚螺栓紧固后,各垫铁与基架、垫铁与垫铁之间的接触应密实,基架与前轴承箱间导向键间隙应在同一侧,不得歪扭。

m地脚螺栓紧固后,应对前轴承箱的标高、轴承箱与汽缸的水平、转子中心等值进行最后检查并记录,要求标高和中心变化不大于0.02mm,水平变化不大于0.2格。

7.7负荷分配测量

参考技术文件：

主机证明书、负荷分配测力计。

a联调找正过程中,进行半空缸负荷分配。

b按主机证明书有关汽缸负荷分配示意图安装各测力计（前猫爪2个,中基架、后基架各4个）,测力计所用的百分表应经校验合格后方能使用。

c安放各测力计支承垫块、硬质合金支承块,旋入测力计。

测力计调整余量应大于6mmo

d按制造厂总装记录复验各点负荷值,允许有少许偏差。

调整时应同时兼顾到汽缸横向、纵向水平以及汽缸和轴承箱的找中。

现场安装时应使上述三项同时达到或接近制造厂的要求,三项中首先应保证汽缸和轴承箱的找中、转子扬度和同轴度。

5将负荷转换到基础上。

e联调找正后（即负荷分配后）,装入安装垫块,当上、下半汽缸中分面螺栓拧紧后,安装垫块上部和下半缸间留有0.01~0.02mm间隙,以便于抽出安装垫块,如不抽时也不至于影响汽缸中心。

f负荷分配值应作准确、认真的记录,存入机组档案。

g上缸猫爪的垫块和压块安装要求见“汽缸扣盖”一节。

7.8凝汽器与后汽缸的焊接

参考图样及技术文件:

后汽缸、N-3500-4型凝汽器、N-3500-4型凝汽器说明书、液位计、热力系统图、凝汽器开孔及附件图

a凝汽器组装完毕后,均匀地旋紧凝汽器弹簧支撑装置上的特制螺栓,将凝汽器顶起,当凝汽器喉部进汽口与后汽缸排汽口四周对好后（此时各支撑弹簧的长度偏差应小于1mm）,可进行喉部与汽缸的对接工作,可进行喉部与汽缸的对接工作,对接时应符合下列要求:

b当汽缸和轴承箱最终定位、负荷分配及联调找正全面结束后方可进行凝汽器与后汽缸的对接。

c凝汽器与后汽缸排汽口连接前不允许任何管道与凝汽器连接,凝汽器壳体应处于自由状态,且无歪扭及偏斜。

d对接时,将已装好的接颈置于凝汽器喉部之上,以休整板端结合处,并检查

其吻合情况。

凝汽器喉部应敷设全封闭的保护层,以防止损坏不锈钢管以及脏物、杂物落入凝汽器内。

e对接时应避免发生较大的变形,以免引起汽缸中心的变化。

焊接时在后汽缸基架的前、后、左、右及转子联轴器处均应架设百分表监视其变化情况,当任一台板监测表变化大于0.05mm时应暂停焊接,采取锤击焊缝等措施消除应力,待变形恢复常态后继续施焊。

f焊接时应由四个焊工在喉部与后汽缸接口的四角同时分段、逆向施焊,并选用相同的电流强度,施焊速度。

g城汽器与后汽缸对接完毕后,复香汽缸中心及水平。

对接前、后汽缸中心变化个传超过0.05mm,汽缸水平变化不得超过0.2格。

h按《N-3500-4型凝汽器说明书》以及液位计的要求安装凝汽器液位指示器。

i按照热力系统图以及凝汽器开孔及附件图要求,焊接冷却水管及其它管道。

j在现场焊接的所有外部焊缝均需做煤油渗透试验,不得有渗漏,否则应予补焊。

k凝汽器正式投运前其水侧必须进行水压试验,汽侧进行灌水试验,真空系统进行气密性试验,具体试验方法及要求见《N-3500-4型凝汽器说明书》。

7.9内缸、隔板套、隔板和汽封体的就位

参考图样及技术文件：

通流间隙图、内缸、各级隔板总图、隔板套总图、前汽封、后汽封、主机证明书、汽缸总图、隔板汽封圈总图、端汽封圈总图。

电厂安装时,复装内缸、隔板套、隔板、汽封体,检查各安装间隙,具体要求为：

a安装前应清洗掉全部防锈油脂,各腔室、孔、槽等处应仔细、彻底清洗干净。

b按图样及钢印号清理并配齐