水泥稳定碎石的施工控制要点及震动成型法.docx
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水泥稳定碎石的施工控制要点及震动成型法
水泥稳定碎石底基层、基层施工及震动成型法
1.1原材料
1.1.1一般规定
（1）各种材料运至现场后必须抽样检验，合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。
（2）试验检测合格材料和未检测材料必须分开存放。
1.1.2水泥
（1）采用普通硅酸盐缓凝的P.O42.5水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
（2）水泥各项指标应符合表1-1要求。
表1-1水泥质量要求
项目
比表面积
（m2/kg）
安定性
凝结时间（h）
抗折强度（MPa）
抗压强度（MPa）
初凝
终凝
3d
28d
3d
28d
质量要求
≥300
必须合格
≥3
≥6
≥3.5
≥6.5
≥17
≥42.5
（3）采用散装水泥时，刚出炉的水泥必须停放7d，且安定性合格后才能使用。
散装水泥运至工地的入罐温度不能高于50℃，若高于此温度且必须使用时，应采用降温措施。
冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10℃.
1.1.3粗集料
（1）碎石采用反击式、冲击破或圆锥式破碎机生产，二次破碎禁止采用鳄式破碎机生产，生产线必须安装除尘设备进行除尘
（4）集料按不同粒径进场，分类堆放，以利施工时掺配方便。
1.1.4细集料
（1）细集料采用采石场破碎石料时通过4.75mm的筛下部分，符合要求
（2）细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量应符合表1-5的规定。
细集料的洁净程度，以砂当量表示。
（3）细集料堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。
1.1.5水
（1）采用无污染水或饮用水。
（2）遇到可疑水源，应委托有关部门检验。
1.2混合料组成设计
1.2.1一般规定
（1）水泥稳定碎石（底）基层应具有足够的强度、稳定性、较小的收缩（温缩及干缩）变形和较强的抗冲刷能力，并具有良好的施工和易性。
（2）水泥稳定碎石矿料级配必须采用骨架密实型，
（3）振动击实试验方法确定水泥稳定碎石混合料的最大干密度和最佳含水量，标定水泥剂量标准曲线。
（4）振动压实试验方法制备φ15cm×h15cm圆柱体试件，试件应20℃条件下湿养6天、浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验，以确定适宜的水泥剂量。
试件的压实度、7d无侧限抗压强度代表值、
（5）振动压实仪器原理及构造、振动参数必须符合附录C的要求。
1.2.2混合料的组成设计
（1）根据工地实际使用集料的筛分结果，确定各规格集料组成比例，集料合成级配必须符合设计要求范围。
关键要控制好19mm、9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。
（2）分别按下列三种水泥剂量配制同一种矿料级配、不同水泥剂量的混合料：
（底）基层用：
3.0％，3.5％，4.0％，4.5％
（3）振动击实法确定各水泥剂量的混合料最佳含水量和最大干密度。
具体试验方法必须严格遵照附录
（4）按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
（5）按最佳含水量和计算的干密度，采用振动压实法制备不同水泥剂量的水泥稳定碎石φ15cm×h15cm圆柱体试件。
每组试件不小于9个，当偏差系数为15%～20%时，试件数不小于13个。
（6）试件从脱模器内脱出并量高称重后，装入塑料袋内，将袋内的空气排除干净并扎紧口袋，放入养护室。
养护室温度20±2℃，相对湿度在95%以上。
（7）将养生6d的试件取出，观察试件的边角有无磨损和缺块，并量高称质量，然后将试件浸泡于20±2℃恒温水槽中，并使水面高出试件顶约2.5cm。
（8）将浸水24h的试件取出，用软布吸去试件表面的水分，并量高称重后，立即进行无侧限抗压强度试验。
抗压强度代表值按下式计算：
式中：
R0.95－保证率95％的抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
Cv－该组试件抗压强度的的变异系数（以小数计）。
（9）根据表2-2的强度标准，选定合适的水泥剂量。
若达不到要求，重新更换原材料进行设计。
（10）根据已确认剂量做水泥延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应控制的延迟时间。
（11）工地实际采用的水泥剂量应控制在室内试验确定的剂量0～+0.5％，不再执行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）中关于“工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5~1.0%”规定。
（12）每天拌合前，必须实测原材料天然含水量，及时调整拌合用水量。
碾压时的混合料含水量宜接近于最佳含水量，最大不超过最佳含水量+0.5%。
1.3施工准备
1.3.1施工机械与检测设备
（1）各施工单位必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，机械具体数量至少应满足每个工作面、每日连续正常施工要求以及总工期要求。
（2）拌和设备
1，保证其实际出料（生产量80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%
2，至少要有4个进料斗，料斗之间用挡板隔开，防止规格集料混杂。
3.拌和设备的用水应配有大容量的储水箱。
4.料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
⑥加水系统必须配置流量计或涡轮流量传感器，控制精度高，响应时间快。
⑦水泥钢制罐仓容量宜为2个80～100t，罐仓内应配有水泥破拱器，以水泥起拱停流。
（3）摊铺机
①性能相当摊铺机，进行梯队联合摊铺。
性能一致，以保证基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（4）压实设备
①压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时间不得超过水泥初凝时间。
双向六车道高速公路每作业面应至少配备4台20T以上振动压路机、2台双钢轮压路机和1台小型手扶式振动压路机。
足够自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。
每作业面应配备5t以上足够数量的洒水车。
1.3.2施工组织
（1）开工前，建设单位组织设计、施工、监理等单位进行技术交底。
（2水泥稳定碎石施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。
特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
（3）施工前一天测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架。
根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
（4）施工时运送混合料的道路基本平整、畅通，不得延误运输时间。
拌和场外300m及高速公路进出口300m范围内的便道要求用沥青砼进行罩面处理，以防止扬尘和积水,确保运输车辆的轮胎的洁净。
施工中交通运输设专人进行管制，保证施工有序、安全进行。
1.3.3拌和场设置
（1）拌和场宜选择在摊铺路段的中间位置。
内部布置应满足原材料储运、混合料运输、供水、供电等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。
（2）拌和场应保障拌和、清洗、养生用水的供应，并保证水质。
供水量不足时，拌和场应设置与日拌和用水量相适用的蓄水池。
（3）拌和场应保证充足的电力供应。
（4）拌和场必须硬化。
（5）水泥的储存和供应要求
①每台拌和设备应至少配备2个水泥罐。
当水泥的日用量很大，需要两家以上水泥厂供应时，不同厂家水泥，应清仓再灌，并分罐存放。
②应确保施工期间的水泥供应。
供应不足时或运距较远时，应储备使用包装水泥，并准备水泥仓库、拆包及输送入罐设备。
水泥仓库应覆盖和设置顶棚防雨，并应设置再地势较高处，严禁水泥受潮。
（6）集料的储备
①施工前，宜储备正常施工5～7d的用料。
②集料堆放场地应建在排水通畅的位置，且必须作硬化处理。
不同规格的集料之间应有隔离设施，并设标识牌，严禁混杂。
③细集料堆放场地必须架设顶棚。
（7）原材料和混合料运输车辆不应相互干扰。
稳定土拌和机下宜采用厚度不薄于200mm的混凝土铺装层，并应设置污水排放管沟、积水坑和清洗拌和设备的废水处理回收设备。
.5下承层的检测与修整
①对土基不论是路堤还是路堑，用振动压路机进行3~4遍碾压检验。
碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
水泥稳定碎石的施工
.1混合料拌和
（1）拌和设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试、标定与试拌。
（2）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（3）每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的施工配合比。
外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
（4）每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。
在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面（底）基层强度。
（5）正式生产后，按规定频率检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（6）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。
（7）混合料装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免离析。
.3混合料摊铺
（1）摊铺前应将下承层适当洒水湿润，然后洒水泥。
水泥用量1袋/200m2。
（2）每天摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）混合料摊铺采用三台摊铺机梯队立模作业，一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等的一致，摊铺接缝平整。
（5）摊铺机以匀速和不停歇为宜，摊铺速度宜在1.5～2m/min左右。
（6）摊铺机振动频率不得低于4.0级。
（7）螺旋分料器必须匀速不间歇的旋转送料，且全部埋入混合料中。
（8）加设塑料挡板或废旧传输带等措施降低布料器前挡板的离地高度。
（9）摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
1.4.4碾压
（1）碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，一次碾压长度宜30～40m左右。
碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m，有专人指挥。
（2）初压建议采用26T以上胶轮压路机，并紧跟每台摊铺机后面，碾压速度应为1.5~1.7km/h，初压遍数为2~3遍，压实度宜达到90%以上。
（3）复压应采用20t以上的振动压路机，碾压速度应为1.8~2.2km/h，碾压遍数不低于7遍。
建议振碾组合方式：
弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或遍。
（4）终压采用钢轮压路机，碾压至无明显轮迹为止。
（5）初压、复压和终压作业应密切衔接配合、一气呵成，中间不得停顿、等候和拖延，也不得相互干扰。
宜尽量缩短全部碾压作业完成时间。
如有局部晒干和风干迹象，应及时喷雾。
（6）注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
碾压时应重叠1/2轮宽。
（7）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。
换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。
出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（8）压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
（9）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石（底）基层表面不受破坏。
（10）碾压宜在水泥初凝前完成，达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。
（11）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，要求在基层边缘采用型钢或槽钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。
（12）为保证水泥稳定碎石（底）基层边缘强度，基层边缘处必须在碾压前灌入适量水泥浆。
1.4.5接缝的处理
（1）摊铺时必须连续作业不中断。
因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明涵、明通），在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
（2）横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，确定出基层面离开3m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
1.5养生与交通管制
1.5.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
1.5.2在碾压完成的基层顶面，覆盖透水无纺土工布保湿养生。
气温高于5℃，覆盖2h后再用洒水车洒水；气温低于5℃，覆盖后立即洒水，并在土工布上覆盖塑料薄膜确保在7d内应保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生，养生期间应定期洒水。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
1.5.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。
每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
1.5.4养生期间，应采取硬隔离措施封闭交通，严禁一切车辆通行。
3施工质量管理
（1）基本要求
①水泥稳定碎石基层和底基层必须在得到开工令后方可开工。
②水泥剂量的测定用料应在拌合机拌和后立即取样，并在10min内送到工地试验室进行滴定试验。
③除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
④实行压实度检查和钻芯取样核查双控。
压实度检测应达到规范要求；钻芯取样核查每幅每200m进行一次。
⑤对未能在水泥初凝时间或者延迟时间内完成，但在终凝时间内完成碾压的路段，要求每幅每50m进行二次钻芯取样核查。
芯样必须完整，无明显断层和松散层。
否则，应进行返工处理。
终凝后完成碾压的路段，应予挖除重铺。
⑥养生符合规范要求。
7d必须取出直径150mm的完整芯样。
（2）施工过程中，施工单位应随时对施工质量进行自检
1.安全生产与施工环保
（1）施工安全
（2）交通安全
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