锅炉机组运行规程.docx
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锅炉机组运行规程
QB／XNR.GL.10-2005
锅炉机组运行规程
（试行）
徐州南区热电有限责任公司
批准：
审核：
编写：
目录
第一篇锅炉机组的运行第一章设备及燃料的简要特性第二章锅炉机组检修后的检查与试验第一节检修后的检查第二节水压试验第三节转动机械试运行第四节冲洗过热器第三章锅炉机组的启动第一节启动前的检查与试验第二节启动前的准备第三节锅炉点火第四节锅炉升压第五节锅炉并列第四章锅炉运行中的监视与调整
第一节锅炉运行调整任务
第二节锅炉水位的调整
第三节汽压和汽温的调整
第四节锅炉燃烧的调整
第五节锅炉排污
第六节锅炉除灰与打焦
第七节除尘器的运行
第八节转动机械的运行
第九节自动装置的运行
第十节锅炉设备的运行维护
第五章锅炉机组的停止
第一节停炉前的准备
第二节停炉程序
第三节停炉后的冷却
第四节停炉后的防腐
第五节停炉后的防寒
第六节锅炉的热备用
第二篇锅炉机组故障处理
第一章故障停炉
第二章锅炉水位异常
第一节锅炉满水
第二节锅炉缺水
第三节锅炉水位不明
第三章汽包水位计损坏
第四章汽水共腾
第五章锅炉承压部件损坏
第一节锅炉水冷壁管损坏
第二节省煤器损坏
第三节过热器损坏
第四节减温器损坏
第五节蒸汽及给水管道损坏
第六章锅炉及管道水冲击
第七章锅炉燃烧异常
第一节烟道内可燃物再燃烧
第二节锅炉结焦
第八章电气系统故障
第一节负荷骤减
第二节锅炉厂用电源中断
第九章辅助设备故障
第一节风机故障
第二节炉排故障
第三节燃烧室炉墙及吊钩损坏
附录1漩流板式除尘器运行操作规程（适用于2#、3#、4#炉）
附录2灰水泵运行规程（适用于灰水泵房）
附录3输煤系统运行
附录4出渣系统运行
第一篇锅炉机组的运行
第一章设备及燃料的简要特性
一、设备简要特性1、设备概况1.11#、2#、3#锅炉部分
（1）锅炉型号：
UG—35/3.82—M18
（2）制造厂家：
无锡锅炉厂（3）制造年月：
1992年3月（1#炉）、1997年3月（2#、3#炉）（4）投产年月：
1998年12月（2#3#炉）1.2锅炉设备主要技术规范：
（1）额定蒸发量：
35t/H
（2）额定蒸汽压力：
3.82MPa（3）汽包蒸汽工作压力：
4.21MPa（4）额定蒸汽温度：
450℃
（5）给水温度：
104℃
（6）给水压力：
4.61MPa
（7）热空气温度：
136℃
（8）排烟温度：
148℃
（9）连续排污率：
2%
（10）锅炉机组设计效率：
81%
（11）锅炉水容积：
30T
1.34#锅炉部分
（1）锅炉型号：
UG—75/3.82—M40
（2）制造厂家：
无锡锅炉厂（3）制造年月：
2002年12月（4）投产年月：
2003年11月1.4锅炉设备主要技术规范
（1）额定蒸发量：
75t/H
（2）额定蒸汽压力：
3.82MPa（3）汽包蒸汽工作压力：
4.21MPa（4）额定蒸汽温度：
450℃
（5）给水温度：
150℃
（6）给水压力：
4.61MPa
（7）热空气温度：
165℃
（8）排烟温度：
162℃
（9）连续排污率：
2%
（10）锅炉机组设计效率：
81.1%
2、锅炉设备结构概况：
2.11#、2#、3#锅炉部分
1#、2#、3#锅炉均为中压、单汽包自然循环锅炉；“π”型布置，装有加煤斗及顺转的鳞片式不漏煤单炉排的燃烧设备，炉膛四周布满水冷壁管，炉膛出口处布置有拉稀的凝渣管，水平烟道内垂直布置对流式过热器，表面式减温器位于高温和低温段过热器之间，尾部竖井中布置有钢管式省煤器和管式空气预热器，锅炉的出渣设备为一台刮板式除渣机。
2.1.1锅炉主要承压及本体部件：
（1）炉膛内由60×3mm的锅炉管密布炉膛四周，构成水冷壁；整个水冷壁系统组成六个循环回路：
前水冷壁为一个回路，由39根节距为100mm的水冷壁管、8根83×4mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.369。
整个后水冷壁为一个循环回路。
由54根节距为80mm的水冷壁管，10根83×4mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.357。
侧水冷壁分成前后两个回路，前回路由九根节距为140mm的水冷壁管，两根83×4mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.472，侧后回路由15根节距为140mm的水冷壁管、3根83×4mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.386。
2.1.2水冷壁回路特性
前水冷壁
后水冷壁
侧水冷壁
前回路
后回路
水冷壁管节距
110
80
140
1
40水冷壁管根数
39
54
9
15
下降管根数
8
10
2
3
截面比
0.369
0.357
0.472
0.386
水冷壁受热面：
192.55M2
（2）汽包及附属设备：
汽包材料为20g；内径尺寸1500mm，壁厚46mm。
汽包总长度为6.7m，全部采用焊接管接头与水冷壁管，下降管联接。
为了便于检修，两侧有2个尺寸为425×320mm的椭圆形人孔门；汽包上设有安全阀，紧急放水、压力表（高读与低读），自用蒸气和排气等一些必要的管座。
还装有高读水位表（石英玻璃管水位表）和低读水位表（电接点水位表）及水位自动调节管座。
为了在点火过程中保证省煤器的安全可靠，汽包上设有再循环管座与省煤器进口联箱相接。
汽包内部有整套汽水分离设备，布置12只直径为290mm的旋风分离器作为粗分离，分离器的平均负荷为2.9T/h；顶部设置的百叶窗作为细分离。
汽包内部还设有连续排污管和加药管。
锅炉的给水质量和蒸汽品质应符合GB12145规定“火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准”。
（3）过热器结构及主要技术参数
管径
管子排数h
横向节距S1
平均纵向节距S2
受热面积H
材质
低温段过热器
φ38×3.5
46
100
98.2
130.2
20
高温段过热器
φ38×3.5
/φ42×3.5
45
100
116
129.6
20/15CrMo低合金钢
（4）减温器结构及主要技术参数
过热蒸汽的温度调节采用螺旋管表面式减温器；布置在高温段和低温段过热器间。
用通过进入减温器冷却水量的多少来控制蒸汽温度，减温器的冷却水来自部分锅炉给水，冷却水灰水通过混合联箱进入汽包。
（5）省煤器
省煤器单级布置在尾部竖井中，结构为钢管式，错列逆流布置；共计分三个管组，管组之间有600mm的距离；管径为32×3.0mm，材料20#g，横向节距为S1=40mm，纵向节距S2=60mm，省煤器的蛇形管和锅炉后墙平行。
省煤器沸腾度为17%，总受热面积：
629M2。
（6）安全门：
汽包上安装两只重锤式双阀心安全门（φ40mm），动作压力分别整定为：
4.38MPa、4.46Mpa。
过热器出口集箱上安装壹只重锤式安全门（φ50mm），动作压力整定为：
3.97MPa。
2.1.2锅炉空气预热器部分
空气预热器为钢管立式方案，分级上下两级布置。
采用直径φ40×1.5mm管子焊接，钢管总数3416根，总受热面积701M2。
预热器出口热风温度为136℃，锅炉设计排烟温度为148℃。
2.1.3锅炉燃烧设备
锅炉燃烧设备由炉膛、炉排、给煤部分、原煤仓和一次风分配等系统构成。
（1）整个炉排由下部导轨、钢架、主动轴、从动轴、链条、前挡风门、档渣装置等七个部分组成，炉排面积35.12m2。
主动轴与从动轴之间距离:
8500mm，炉排宽度为4520mm，设有13根平行链条；炉排5片一组，用炉排夹板夹住，固定在链条上。
炉排后部装有挡渣器（俗称老鹰铁）作为挡渣设备。
炉排采用两侧进风方式，每侧开有四个400×500mm和两个300×450mm的矩形进风管道。
与风道连接的进风管内装有有蝶形阀门，可以调节风室风压。
风室出渣装置采用蝶形落灰门。
炉排两侧与支架间的采用边角式侧密封结构，以阻止外界空气漏入燃烧室。
炉排传动系统由滑差调速电机、J300A型减速箱、联轴器三部分组成，炉排的转速调整借助于滑差变速电机的转速改变来实现。
电机的动力通过皮带传动、减速箱和联轴器传递到炉排前大轴，推动整个炉排向前运动。
J300A型减速箱的速比为3377，其中皮带轮的速比1.69，总的转动比为5700。
为保护炉排等转动部件，变速箱上装设有离合器；一旦运行中机械阻力增大，离合器即动作，切断炉排大轴的动力输出。
离合装置中保险弹簧的松紧度在检修时一次调整好，运行中一般不需再动。
锅炉的给煤系统包含原煤斗、给煤滚筒、分配篦子、煤闸门及其附属设备。
通过给煤滚筒的旋转，使燃煤依照颗粒大小均匀地铺在炉排上，紧贴炉排表面的煤层为较大颗粒，自下向上颗粒依次递减，保证了煤层的透气性。
借助调整给煤滚筒上部煤闸门与滚筒之间的间隙，可以调节煤层的厚度；还可以通过改变炉排的车速，籍以调节给煤量，以适合锅炉负荷及煤质变化的需要。
给煤滚筒通过传动链条与炉排同步转动，为防止因煤中的大块卡住滚筒损坏设备，在滚筒传动齿轮一侧也设置了离合装置，如果煤中有大块卡住滚筒，大轴传动轮与滚筒之间的啮合齿轮在离合器弹簧的作用下发生相对错位滑动，推动安装在支架上的信号接点发出相应的声光信号，以提醒运行人员注意。
炉排大轴的润滑系统包括轴套、润滑油管、油杯等部件。
正常运行中，油杯中的润滑油经润滑油管渗进轴套，对轴承、大轴等转动部分进行润滑，因此必须对油杯进行定期检查和补充油，以防大轴断油。
2.24#锅炉部分
4#锅炉与1#－3#锅炉一样，属于中压中温，单汽包自然循环锅炉，“π”布置。
采用新型分层加煤斗及顺转鳞片式不漏煤双炉排的燃烧设备。
炉膛内四周布置水冷壁管，炉膛出口处布置前后错开的凝渣管。
水平烟道内垂直布置对流式过热器，按蒸汽流通方向分为高温段和低温段二级。
采用表面式减温器来调节蒸汽温度,减温器位于高温和低温段过热器中间。
锅炉尾部坚井中单级布置有钢管式省煤器和钢管式空气预热器。
锅炉的出渣设备采用同样规格的刮板式出渣机，数量增至2台。
2.2.1锅炉主要承压部件：
（1）水冷壁部分
4#炉的炉膛截面尺寸（深度×宽度）为4685×8500mm。
由Φ60×3mmm的锅炉管密布于炉膛四周构成水冷壁；按照循环系统划分，全部水冷壁可分成六个循环回路：
整个前水冷壁为一个回路，由71根节距为120mm的水冷壁管和6根Φ108×4.5mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.284。
整个后水冷壁为一个回路，由71根节距为120mm水冷壁管和6根Φ108×4.5mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.284。
侧水冷壁分为前后二个回路:
侧前回路由15根节距140mm的水冷壁管，2根Φ108×4.5mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比0.448；侧后回路由18根节距为140mm的水冷壁管，2根Φ108×4.5mm的下降管组成，其下降管和上升管的截面比为0.373。
水冷壁回路特性：
前水冷壁
后水冷壁
侧水冷壁
前回路
后回路
水冷壁管节距
120
120
140
140
水冷壁管根数
71
71
15
18
下降管根数
6
6
2
2
截面比
0.284
0.284
0.448
0.373
前墙水冷壁自下联箱起，在标高3248mm处仰30°形成前拱再向上形成燃烧室的前水冷壁，上部弯曲30°组成前斜顶进入汽包；后墙水冷壁自下集箱起仰12°形成后拱再以50°折回，在炉膛出口处错列成三排，构成凝渣管（横向节距为240mm，纵向节距为220mm），然后再进入汽包。
侧墙水冷壁上升管穿出炉墙，经上联箱汇总后，经4根Φ108×4.5mm的引出管送入汽包。
整个水冷壁、汽包和联箱全部采用焊接。
考虑到受热后水冷壁管膨胀，因此装有导向装置；水冷壁前后下联箱采用吊挂方法固定，二侧水冷壁安装时，在防焦箱下垫以36mm厚的铁块，安装结束即除去，使二侧防焦箱在运行时中受热膨胀落到炉墙的支承座上。
所有下联箱均设有定期排污管座。
（2）汽包部分
汽包材料为20#g，内径Φ1500mm，壁厚46mm，筒身长度12.5m；全部采用焊接管接头与水冷壁管和下降管联接。
为了便于制造和检修，汽包二端设有人孔门封头，人孔门为椭圆形，具体尺寸为320×425mm。
汽包通过二只活动支承座搁在钢架的大梁上，受热时可自由地向二端膨胀。
汽包上开设有安全阀、紧急放水、压力表、水位表（高读、低读）、自用蒸汽和排气等一些必要的管座；为监视运行中的汽包水位，汽包二端各装有一台就地水位计（石英玻璃管水位表）和电接点水位计；汽包上还装有水位自控调节的一次取样的管座。
为保证在锅炉升火过程中省煤器的安全，汽包上还装设了再循环管座，以便与省煤器进口联箱相连。
汽包内部装设有整套汽水分离设备：
下层布置24只直径为Φ290mm的旋风分离器作为粗分离，单个分离器的平均出力为3.125t/h；汽包顶部布置了立式百叶窗作为细分离装置。
除此之外，汽包内部还装设了连续排污管和加药管。
锅炉的给水质量和蒸汽品质应符合GB12145规定“火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准”。
（3）过热器和减温器部分
4#炉过热器为对流式，垂直布置于水平烟道内，按蒸汽流向分为低温段和高温段二级，高温段过热器为连续混合流，低温段过热器为平行混合流。
过热器蒸汽流程如下：
汽包----顶棚管----低温段过热器----减温器----高温段过热器----过热器出口集箱出口
过热器结构特性
管径
（mm）
管子排数n
横向节距S（mm）
平均纵向节距S（mm）
受热面积H
材料
低温段过热器
Φ38×35
86
100
80.6
316
20/GB3087
高温段过热器
Φ45×35
85
100
101
238
20/GB3087
15CrMoG
二级过热器之间设置有减温器，用以对过热蒸汽温度进行调节。
4#炉仍然采用表面式减温器，分左右2组布置。
通过控制进入减温器的给水量来实现对蒸汽温度的调节；减温器的冷却水为部分锅炉给水，减温器的回水直接送进汽包。
减温器的设计调温幅度为30℃，焓降72.1KJ/Kg。
（4）省煤器部分
省煤器布置在尾部竖井中，利用排烟的余热对锅炉给水加热。
4#炉的省煤器仍为钢管式，错列逆流布置，采用管径为Φ32×3mm的20#g钢管制成，横向节距S1=37.5mm，纵向节距S2=60mm。
省煤器蛇形管和锅炉后墙平行，为单级布置双面进水。
为了防止磨损，省煤器的第一、二排管上装有防磨护板；整个省煤器分为二个管组，管组之间留有800mm的距离；管组的高度：
第一管组为1.86mm，第二管组为1.62m。
省煤器的第一管组和第二管组之间布置有中间混合联箱，使汽水混合物沿各平行蛇形管之间能够均匀混合。
（5）安全门：
汽包上安装两只弹簧式安全门（A48r-100.DN150φ150mm），动作压力分别整定为：
4.454MPa。
过热器出口联箱上安装一只弹簧式安全门（A48r-100.DN80φ80mm），动作压力整定为3.97MPa。
2.2.1锅炉燃烧设备：
锅炉燃烧设备由炉膛、炉排、给煤、煤仓、空气预热器和一次风分配等系统构成。
（1）炉排部分
4#炉的炉排系统与1#～3#炉完全相同，但属于双炉排结构。
整个炉排由下部导轨、支架、主动轴、炉链、前挡风门，挡渣装置等七个部分组成。
4#炉主动轴和从动轴之间的距离为8900mm。
炉排宽度为8454mm，为双炉排结构；中间墙板将炉链与轴分成二个独立传动的部件。
炉排的运转方向为从前向后运行，传动装置也分为左右二套，独立传动。
整个炉排是一个无终端的炉蓖层，由24根平行链条构成，各链条上架设的炉排夹板，用以夹持鳞片式炉排片；每5片炉排片为一组，全部固定在链条上；所有链条均张紧于前后轴的链轮上，其前轴为主动，后轴为从动；炉蓖两侧及中间墙板二侧均有边角式侧密封装置，以防煤下漏和阻止外界空气漏入燃烧室。
相邻的两根链条之间装有滚筒，运行中滚筒沿着导轨滚动。
炉蓖下行后由下部导轨上的多列滚轮支承并引导前行。
炉排后部有装有挡渣器（俗称老鹰铁）作为挡渣设备。
炉排为两侧下部进风，每侧有6个600×500mm的风室；每个风室单独接进风管，进风管内有蝶形阀门，可以分别调节风室风压。
为保证燃烧和出力达到要求，炉排下的风压须达到1000Pa。
炉排传动装置由变频无级调速电机、J300A型减速箱、联轴器三部分组成；借助于电机转速的改变来实现炉排的运行速度调节。
J300A型减速箱的速比为3377，皮带轮的速比1.69，总的转动比为5700。
为保护炉排等转动部件，变速箱上装设有离合装置；一旦机械在运行中阻力增大，离合装置即动作，切断炉排大轴的动力输出。
离合装置中保险弹簧的松紧度在检修时一次调整好，运行中一般不需再动。
炉排大轴的润滑系统包括轴套、润滑油管、油杯等部件。
正常运行中，油杯中的润滑油经润滑油管缓缓渗进轴套，对轴承、大轴等转动部位进行润滑；因此必须对油杯进行定期检查和补充油，以防大轴断油。
（2）给煤设备部分
给煤系统包含煤仓、新型分层落煤斗、给煤滚筒、煤闸门、分配篦子等设备。
借助与炉排同步转动的给煤滚筒以及固定的分配篦子，可以将煤仓内的燃煤按照颗粒大小，自下向上依序均匀分配到炉排上，以保证煤层具有良好的透气性。
通过调整给煤滚筒上面的煤闸门的高度，可以调整煤层的厚度，也可通过改变炉排的运行速度，调整锅炉的给煤量，以适合锅炉负荷及煤质变化时的要求。
给煤滚筒通过传动链条与炉排同步转动，为防止因煤中的大块卡住滚筒损坏设备，在滚筒传动齿轮一侧设置了离合装置，如果煤中有大块卡住滚筒，大轴传动轮与滚筒之间的啮合齿轮在离合器弹簧的作用下发生相对错位滑动，推动安装在支架上的信号接点发出相应的声光信号，以提醒运行人员注意。
（3）空气预热器部分
空气预热器为管式结构，用直径Φ51×1.5mm钢管焊接而成，管间距离S1（横向）=85mm，S2（竖向）=100mm；按照安装位置，空预器可分为高温（上）和低温（下）两段，两段空预器在锅炉的尾部竖井内呈立式布置。
每段空气预热器又分成独立的左右二组，使通过预热器的空气为双行程回路。
空气预热器出口风温为165℃左右，锅炉设计的排烟温度在162℃左右。
为了防止空气预热器管子的磨损，预热器管在烟气进口端均装有防磨套管。
为保证空气预热器管子的自由膨胀，在上管板周围加装了膨胀接头。
（4）一次风部分
从空气预热器加热后的热空气由中部热风道送出，经两侧热风道分配，从炉排各进风管和调节风门送入分布在炉排两侧的下部风室，再穿过炉排片与煤层进入炉膛。
（5）炉膛部分
为了保证炉膛中气体混合，加强辐射和炽热烟气的流动，使燃煤及时着火和燃尽，在炉膛的下部设置了混合拱。
前后水冷壁的下部形成前后拱型，前水冷壁管子外面浇灌耐火组合料，构成前拱；后水冷壁管子外面浇灌耐火组合料，构成后拱。
炉膛内前拱的高度为3.25m，遮盖炉排的长度为20%，倾角30°；后拱高度为1.72m，遮盖炉排的长度占53%，倾角12°。
前后拱均由耐火组合料浇注而成。
2.3锅炉机组的电气联锁部分
为保证锅炉机组的安全运行，在锅炉主要辅机上安装了电气联锁装置。
具体联锁逻辑见附图：
每台锅炉的热控屏上均装有一台联锁开关（LK），当联锁开关切换到“投入”位置时，辅机联锁回路即投入运行；反之即退出。
受到锅炉辅机联锁回路控制的辅机设备有引风机、送风机，联锁方向为①引风机、②送风机；引风机跳闸后，送风机应同时停止运行；起动顺序为①引风机、②送风机；不允许逆向操作。
二、锅炉燃料特性：
根据设计和制造厂的规定，锅炉燃料应符合下列规定之一，要求煤块的最大颗粒尺寸不得超过40mm。
其中0-0.1mm<2.5%；0-3mm<30%：
1、制造厂规定的燃料煤种为贫煤（如经过校核计算后，也可燃用烟煤）：
Cy=58.21%Hy=2.91%Oy=2.51%
Ny=1.64%Sy=0.68%Wy=7.48%
Ay=26.57%Vy=15%Qy=21094kj/kg（5038kcal/kg）
t1＞1200℃t2＞1280℃t3＞1400℃
2、制造厂规定的锅炉适用煤种为烟煤：
Cy=52%Hy=4.56%Oy=4.95%
Ny=0.896%Sy=0.8%Wy=8.5%
Ay=28.3%Vr=25.5%QDWy=21654KJ/Kg（5180kcal/kg）
3、设计院规定的煤种为徐州附近小煤矿的二类混合烟煤：
Cy=53.81%Hy=3.48%Oy=7.55%
Ny=1.17%Sy=0.47%Wy=7.50%
Ay=26.02%Vx=38.31%Qyd=20946kj/kg（5003kcal/kg）
说明：
由于进煤渠道的不同，实际进厂的燃煤可能不是以上确定的类型，但其特性必须与上述煤种接近，否则将可能影响锅炉燃烧或引发其他设备事故。
三、锅炉主蒸汽系统的布置：
1、锅炉主蒸汽系统按照三次扩建的特点可分为三个部分，具体特点如下：
（1）1#炉、机部分（含1#减温减压器）：
由1#炉、1#机、1#减温减压器组成，经母管1与2#机炉部分连成系统。
（2）2#炉、3#炉、2#机部分（含2#减温减压器）：
由2#炉、3#炉、2#机、2#减温减压器组成，经母管2分别与1#机炉部分和4#炉、3#机炉部分连成系统。
（3）4#炉、3#机部分（含3#减温减压器）：
由4#炉、3#机、3#减温减压器组成，经母管3与2#炉、3#炉、2#机部分连成系统。
以上三个系统可以独立运行，也可以并列运行（必须满足一定条件）。
2、几种不同的运行方式：
（1）锅炉全部并列运行，汽轮机全部运行，通过背压和抽汽对热网供汽。
（2）部分锅炉、汽机运行，通过背压、抽汽和减温减压器对热网供汽。
（3）部分锅炉运行，通过减温减压器对热网供汽，汽轮机不运行。
（4）部分锅炉和汽轮机按照纯凝工况运行，不对热网供汽。
四、锅炉输渣、除灰系统：
1、锅炉输渣系统为公用，由刮板式出渣机、输渣皮带和灰场构成。
1#、2#、3#炉各配置1台出渣机，4#炉配置2台出渣机；出渣机全部为链条刮板式结构。
出渣皮带共计5条，按灰渣流向分别编号为1#～5#；出渣皮带的末端（5#皮带）为灰渣场。
出渣工艺流程为：
锅炉灰渣输送到出渣机，由出渣机转送到出渣皮带，最后经皮带输送到灰场贮存。
2、锅炉除灰系统由除尘器、冲灰沟、冲灰水泵、冲灰水管道、沉灰池等组成。
锅炉尾部烟气携带的飞灰经过除尘器被冲灰水淋下来，通过冲灰地沟流到沉灰池中，经多级沉淀后留在沉灰池中，沉淀后的飞灰由挖灰行车挖出送至灰场。
锅炉冲灰系闭式循环系统，冲灰水源为各炉出渣机的冷却水，其工艺流程为：
；为使冲灰水保持中性，需要定期向水中加碱。
3、出渣皮带的电气联锁以及皮带附属设备：
出渣皮带电气联锁原理图见附图：
4、五条出渣皮带的电气操作开关箱的布置位置：
（1）1#、2#、3#皮带共用1个电气操作开关箱，位于在4#炉0M层1#皮带机头位置；
（2）4#、5#皮带的电气操作开关箱位于5#皮带尾部的墙上。
为保证出渣皮带的安全运行，防止灰渣堆积，在出渣皮带的电气操作回路上设置了联锁电路，对其操作顺序也作了相应规定。
正常皮带的启动操作顺序规定为：
5#-4#-3#-2#-1#,停止时则相反。
出渣皮带的电气联锁顺序与启动顺序相同，当5#皮
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