Δ≤2.0t≤20p≤3mm±1.0
Δ≤t/10且≤3.0203mm±2.0
Δ≤t/10且≤4.0t>40
④坡口角度偏差Δα≤±50
⑤坡口角度符合设计要求
⑥对接间隙符合设计要求±1.0
⑦采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-91第4.3.2条和《钢结构焊接通用技术规程》规定。
⑧应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见《产品标识作业指导书》，应正确清晰。
整个过程为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道
〈2〉、放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。
A、考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工直线度
l/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
Ra50
B、放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20，
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
C、按《生产任务单》进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。
〈3〉、气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。
割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。
<4>、机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差见下表。
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
〈5〉、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见下表。
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割两平面度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
3、组立
〈1〉、组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。
〈2〉、根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。
基准端的腹板应伸出翼缘板1～2mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。
〈3〉、将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移e在±2mm以内，翼缘倾斜度a≤20且小于2mm。
对500mm以下、500mm~1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：
±2.0、±3.0、±4.0。
A、应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。
B、点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。
C、腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。
〈4〉、弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。
4、一次焊接
〈1〉、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。
〈2〉、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。
〈3〉、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。
水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。
〈4〉、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。
〈5〉、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。
〈6〉、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。
〈7〉、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。
5、矫正
〈1〉、当Ｈ型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。
腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法，详见《钢结构变形矫正规程》。
〈2〉、Ｈ型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。
〈3〉、当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。
6、拼装
〈1〉、拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。
〈2〉、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。
拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为1～5mm，特殊情况须经试验确定。
拼装允许偏差
项目
允许偏差
上翼缘外侧中点至边孔横距
a1
±2
下翼缘外侧中点至边孔竖距
a2
±2
孔间横向距离
a3
±1.5
孔间竖向距离
a4
±1.5
弯度
截面
高度
<610
C
+3.0,0
610～1220
C
+5.0,0
>1220
C
+6.0,0
翼板竖向错位
a5
±2.0
腹板横截面水平弓度
a6
h/125
腹板纵截面水平弓度
a7
h/125
构件长度
±3
需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。
拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。
<3>、按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。
7、二次焊接
〈1〉、拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。
〈2〉、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。
8、涂装、编号
〈1〉、涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准，采用喷射或抛射除锈不低于Sa2级，手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。
涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。
设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。
涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。
〈2〉、高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。
〈3〉、涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。
9、入库包装和发运
〈1〉、涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按《仓储作业制度》规定办理入库手续。
〈2〉、包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。
〈3〉、包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。
10、现场安装
〈1〉、熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。
〈2〉、技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。
〈3〉、安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序进行。
〈4〉、构件安装前预检，合格后方可使用并清点数量，放出构件中心线。
〈5〉、预埋件的标高、位置，进行定位。
〈6〉、构件安装要位置准确，连接牢固，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，并由持证人员操作。
〈7〉、认真执行自检、互检、交接检的逐层检查制度，做好技术档案资料的整理和积累。
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