c.nnan0>na>n-
2•熔体纺丝过程的取向主要是（b）的作用。
A.喷丝孔道中的剪切流动取向B.纺丝线上的拉伸流动取向
C.纺丝线上的拉伸形变取向D.B+C
3.溶剂的扩散系数Ds和凝固剂的扩散系数D、•随凝固浴中溶剂含量的增加而（a）。
A.增大B.减小
C有极小值D.有极大值
4.拉伸过程中晶区取向因数fc与非晶区取向因素珀的大
小通常为（C）o
A.fc>faB・f&>fc
C・开始时fc>fa,然后fa>fcD.开始时fa>fc,
然后fc>fa
二、简答题
1.简述聚合物流体切力变稀的原因。
2.简述在纺丝过程中减轻或避免漫流型细流的出现的措施。
三、讨论题
1•试述聚合物分子结构对聚合物流体剪切粘性的影响。
答：
聚合物分子结构包括链结构、相对分子质量及相对分子质量分布。
（1）链结构的影响
聚合物的链结构对流变性能有较大影响。
聚合物分子链柔性越大，缠结点越多，链的解缠和滑移越困难，聚合物流动时非牛顿性越强。
聚合物分子链刚性增加，分子间作用力愈大，粘度对剪切速率的敏感性减小，但粘度对温度的敏感性增加，提高这类聚合物的加工温度可有效改善其流动性。
聚合物分子中支链结构的存在对粘度也有很大的影响。
具有短支链的聚合物的粘度低于具有相同相对分子质量的直链聚合物的粘度；支链长度增加，粘度随之上升，支链长度增加到一定值，粘度急剧增高，且可能比直链聚合物大若干倍。
在相对分子质量相同的条件下,支链越多，越短，流动时的空间位阻越小，粘度越低，越容易流动。
较多的长支链可增加与临近分子的缠结几率，使流体流动阻力增加，粘度增大；长支链越多，粘度升高愈多，流动性愈差。
长支链的存在也增大了聚合物粘度对剪切速率的敏感性。
当零切粘度相同时，有长支链聚合物比无支链聚合物开始出现非牛顿流动的临界剪切速率要低，长支链对粘度的影响较复杂。
链结构中含有大的侧基时，聚合物中自由体积增大,流体粘度对压力和温度敏感性增加。
（2）相对分子质量的影响
聚合物相对分子质量增大，不同链段偶然位移相互抵消的机会增多，因此分子链重心转移减慢，
要完成流动过程就需要更长的时间和更多的能量，所以聚合物的粘度随相对分子质量的增大而增
加。
聚合物流体的的零切粘度0与相对分子质量的关系可以表示为：
当〈时，
二广1.6
:
当
>
，时
二2.5~5・0
，说明聚合物在临界相对分子
质量
以上，由于大分子链间发生缠结，其流体浓度将随相对分子质量的增加
而急剧地增大。
即
Lg
0
与
Lg
呈直线关系，且在临界相对分子质量
处有拐点。
）相对分子质量分布的影响在平均相对分子质量相同、相对分子质量分布不同是时，聚合物熔体的粘度随相对分子质量分布宽度而迅速下降，其流动行为表现出更多的非牛顿性。
相对分子质量
分布窄的聚合物在较宽的剪切速率范围内流动时，表现出更多的牛顿特性，其熔体粘度对温度变化的敏感性要比相对分子质量分布宽的聚合物要大。
相对分子质量分布宽的聚合物，对剪切敏感，即使在较低剪切速率或剪切应力下流动时，也比相对分子质量分布窄的聚合物更具有假塑性。
因为相对分子质量分布宽的聚合物中，有一些分子特别长，而另一些分子特别短，长的那部分分子在剪切速率增大时，形变较大，所以粘度下降较多。
2•试述根据拉伸应变速率不同而将整个熔体纺丝线分成的
三个区域中速度和轴向速度梯度分布的特征及其对初生
纤维结构的影响。
答：
根据拉伸应变速率的不同，可将整个纺丝线分成三个
区域（可以作图）。
I区（挤出胀大区）和II区（形变区）交界处对应于直径
膨化最大的地方，通常离喷丝板不超过10mm。
在此区中，
熔体在进入孔口时所储存的弹性能，以及在孔
流区贮存的并来不及在孔道中松弛的那部分弹性能将在熔
体流出孔口处发生回弹从而在细流上显现出体积膨化的
现彖。
由于体积膨化，故沿纺程减小，轴向速度梯度为
负值，即，在细流最大直径处，轴向速度梯度为零，即。
在改变喷丝头拉伸比的情况下，胀大比随的增大而下降,当拉伸比增至一定值时，挤岀胀大区可完全消失。
熔纺的通常较大，故I区通常不存在。
在形变细化区中，在张力作用下，细流逐渐被拉长变细，故沿纺程X的变化常呈
S
形曲线，拐点把II区划分为区II&和区lib：
在区12中，；在区lib中，
II区的长度通常在50^150cm,具体随纺丝条件而定。
结束点随纺丝速度增大而向前移动。
此区的长度本身就是一种非常重要的特性，
它既能决定纺丝装置的结构，又是鉴别纺丝线对外来干扰
最敏感的区域。
这一区中
出现极大值，一般为
10-50随纺丝速度、冷却条件和材料流变特性而异。
如PET
高速纺丝中，
的极大值可达1500以上。
II区是熔体细流向初生纤维转化的重要过渡阶段，
是发生拉伸流动和形成纤维最初结构的区域，因此是纺丝成形过程最重要的区域。
在此区中熔体细流被迅速拉长而变细，
速度迅速上升，速度梯度也增大。
由于冷却作用，丝条温度降低，熔体粘度增加，致使大分子取向度增加，双折射上升；如
卷绕速度很高，还可能发生分子的结晶。
该区的终点即为固化
点。
在III区中，熔体细流已固化为初生纤维，不再有明显是流
动发生。
纤维不再细化，
保持不变，纤维的初生结构在此继续形成。
此区的结晶发生在
取向状态，这取向状态影响结晶的动力学和形态学。
在高速纺
丝时，
III区的长度也会由于运行的固体丝条的空气阻力而影响丝
条的张力。
3.试述湿纺初生纤维中形成空隙的机理及其影响因素。
答：
湿纺初生纤维中形成空隙的机理主要有以下两种：
（1）与扩散相分离速率有关。
Reuvers
根据相分离速率快慢，定义了两种双扩散类型。
当聚合物溶液浸入凝固浴后，溶剂与沉淀剂的双扩散迅速引发溶液的相分离者称为瞬时双扩散;而当延续一定时间后才引起聚合物溶液
相分离者称为豫迟双扩散。
当凝固浴中溶剂含量较高时，降低了浓度梯度，使得原液细流的凝固变得缓和。
在豫迟时间内，原液释放的溶剂较它从凝固浴中汲取的凝固剂多，在界面处有一个非常陡的聚合物浓度梯度，随着豫迟时间的延长，界而不断增厚，直到聚合物稀相核出现为止。
如果整个凝固过程受豫迟双扩散的控制，初生纤维便会形成一个没有核孔而且非常致密的结构。
在绝大多数情况下，凝固初期表层的厚度还比较薄，双扩散速度往比较快，相分离界面处的原液组成立刻产生聚合物稀相核。
瞬时双扩散引起瞬时相分离的纤维总是存在聚合物稀相核结构。
Smoldors
认为这是形成大孔结构的原因。
若部分聚合物稀相核进一步生长，便形成大孔；否则在
己有的前沿继续形成新的核，这样形成的初生纤维则具有均匀的海绵状结构。
但是这种纺丝成形条件很难维持，往往得不到完全为这种结构的初生纤维。
（2）与扩散相分离机理有关。
当纺丝溶液中聚合物浓度低于临界浓度时,首先在细流表而出现皮层，然后通过此皮层，溶剂从细流内部扩散出来,非溶剂从凝固浴中渗透进去，纺丝液体积发生变化，内部进行凝固。
由于皮层是颇为刚性的，聚合物粒子的合并使内部体系收缩时，皮层不能按比例发生形变，这就是纤维内部形成空隙的原因。
凝固剂浓度越低，纤维内部形成的空隙就越大。
当纺丝液中聚合物浓度高于临界点浓度时,聚合物粒子的聚集均匀地形成纤维结构，不产生皮层。
因此，尽管凝固的进行不如低浓度纺丝中那样迅速，但由于不存在皮层，纤维内部与凝固浴之间溶剂和非溶剂的扩散移动会很流畅地进行，使纤维结构均匀，从而不形成空洞。
影响空隙的因素涉及湿法成形的所有工艺参数：
（1）
溶剂种类。
例如，睛纶初生纤维的比表面积因溶剂而异。
此表面积较大,说明初生纤维空隙
的尺寸较小。
采用无机溶剂纺制月青纶，一般不形成大空洞。
在硫氧酸钠法中，即使将凝固浴温度由正常的0〜10°C升至50°C,此时纺丝己很难进行，但所得初生纤维中仍无大空洞。
这显然是由于无机溶剂
Sr小于有机溶剂，凝固比较缓和的缘故。
（2
）聚合物溶剂种类。
溶剂种类早期曾采用过丙烯睛均聚物纺丝，由于水是沉淀剂，而均聚物中缺乏亲水性基团，所以凝固过程十分激烈。
这种精纶初生纤维中有大量的大空洞产生，干燥后大空洞体积缩小或闭合，但并未根除，纤维在服用过程中因受摩擦而沿空洞发生纵向撕裂。
月青纶第一、
单体的采用赋予纤维以弹性、染色性的同时，第三单体一般还具有亲水性。
因此，共聚物含
水凝固浴中的凝固要比均聚物的凝固温和，这就从根本上解决了纤维的原纤化问题。
（3
）凝固浴浓度。
凝固浴浓度对睛纶初生纤维空隙的影响表明，当凝固浴浓度较低时，因凝固能力过强，易产生空隙。
对于精纶DMF/H20体系的湿法纺丝，在凝固浴浓度为
20%^70%时，易形成大空洞，只有在凝固浴浓度大于75%或当扩散速率减小时，大空洞才消失。
（4）凝固浴温度。
降低凝固浴温度，可减小空隙尺寸，这是由于扩散和相分离速率随之降低的缘故。
（5）纺丝溶液中聚合物含量。
在纺丝溶液中增加聚合物的含量可减小空隙尺寸，这也是由于扩散和相分离速率随之降低的缘故。
（6）喷丝头拉伸。
研究表明，湿纺初生纤维的空隙随喷丝
头拉伸率降低而减小，其后处理条件可较温和。
但在初生纤维
经拉伸、干燥致密化和松弛热定型后，喷丝头拉伸对成品纤维
机械性能的影响不再明显
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