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备品备件库施工方案

山西金地煤焦有限公司12万吨/年合成氨项目

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建筑安装施工方案

审核:

批准:

编制:

中化二建集团有限公司

山西金地煤焦有限公司合成氨项目部

1、工程概况

2、编制依据

3、施工准备

4、建筑工程主要施工

5、施工安全保证措施

6、雨季措施

1、7、环境保护措施

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16、工程概况

山西金地煤焦有限公司年产12万吨合成氨项目建筑安装工程，位于山西省县经济开发园区，占地18.25公顷。

由山西省化工设计院设计，我单位负责现场施工。

本工程具有结构布置紧凑、施工场地狭窄、工程量大、且施工工期短、质量要求高等特点。

为确保施工进度，保证工程质量和人员、设备的安全特编制本方案。

17、编制依据 

2.1测量规范（GBJ50026-93）

2.2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

2.4《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）

2.5《地下防水工程施工质量验收规范》（GB50208-2002）

2.6《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB50212-2002）

2.7《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）

2.8《建筑工程施工现场供电安全规范》（GB50194-93）

2.9《建筑机械使用安全规范》（JGJ113-86）

2.10《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）

2.11类似工程有关资料

3、施工准备

3.1施工准备的内容

3.1.1调查、收集施工需要的各项技术资料，审查施工图纸和资料是否齐全。

仔细阅读图纸资料，组织参与搞好图纸会审工作。

3.1.2配合建设单位搞好现场“三通一平”工作，组织搞好现场施工平面布置及临时设施。

3.1.3引设水准点和轴线控制点，办好定位放线手续交有关单位审核。

3.1.4设立现场指挥机构，组织配套的技术力量，建立岗位责任制。

3.1.5配置合理的机械设备，按计划要求分批进场到位。

3.1.6技术、安全三级交底，并根据需要对职工进行时专业技术培训。

3.1.7组织技术人员编制单位工程、分部工程施工组织设计或方案；搞好施工图纸预算。

3．1.8编制材料进场计划，以保证材料及时到位，确保工程顺利施工。

4、建筑工程主要施工

4.1基础工程

4.1.1施工顺序：

测量放线、基坑开挖、地基处理（素土夯实）、基坑放线、打垫层、放基础线、支基础模板、绑基础钢筋和浇混凝土、养护.

4.2测量控制施工

4.2.1准备工作：

测量定位前应熟悉设计图纸,对图纸尺寸关系和定位坐标进行核查计算,发现问题及时与监理工程师联系处理。

项目部成立专门的测量小组，由技术人员负责,配置2名测量技术人员，负责从开工放线到结构交验的各项测量工作，且由技术员负责使用和保管测量仪器和工具。

向建设单位接收坐标点和水准点，以及各种测量控制标志，并进行复查。

接到图纸后，组织有关人员熟悉图纸，做好施工测量的技术准备工作。

4.2.2测量仪器的管理：

经纬仪、水准仪、钢尺及其它仪器，每年校验至少一次，未经检验，不允许投入使用。

仪器用完后，应经常保养，存放地点应干净、防潮，各种测量仪器必须专人使用。

4.2.3测量精度：

按Ⅰ级水准测量精度控制,所有构件的轴线、标高都控制在规范要求的范围内。

4.2.4轴线控制：

根据建设单位提供的坐标点及要求对建筑定位，然后根据定位线依次将各关键轴线确定，并在关键轴线交叉点及轴线上确定轴线控制桩。

根据轴线控制桩对建筑物放线。

轴线控制桩除轴线交叉点外其余设置在建筑物6－15米处，轴线控制桩采用砼浇注，埋设钢板，在钢板上标记控制线位置。

4.2.5高程控制：

利用已给定的水准基点，将标高引至±0.000结构上，用钢尺向上引点共设4点，结构施工按300线控制，建筑施工按500线控制。

4.3土方工程施工

4.3.1基坑开挖：

土方开挖采用1台1立方米斗容量单斗反铲挖掘机开挖土方，放坡系数1：

0.75，用4台15吨自卸汽车外运土方到甲方指定弃土场地，基底留100㎜，人工配合清底找平，挖排水沟。

待甲方验槽合格后，方可进行基础施工。

在地基开挖过程中，若发现地下有异常，应会同有关部门经协商后方可施工。

土方开挖及基础施工过程中，基坑边堤1.8米范围内不得弃土，或行走大型机械及施工施加重载，以保证边坡稳定，施工安全。

如遇特殊情况必须采取加固措施。

自卸车在运土时应铺设临时道路（临时施工道路用500mm厚煤矸石,路宽6米）,避免车辆陷入土中。

4.3.2土方回填：

地坪以下及基础底面标高以上素土夯实，压实系数不小于0.94.

4.4模板工程

4.4.1在垫层上，利用经纬仪先定出基础的中心线，然后弹出模板外边尺寸，开始支模。

4.4.2模板采用组合钢模板或木模板，使用前刷隔离剂，对不符合模数的尺寸用木模板配齐。

4.4.3利用钢支架管支撑模板，保证其有足够的强度、刚度、稳定性。

其中大体积基础加设穿墙螺栓通过蝶形扣件固定，穿墙螺栓的双向间距控制在800以下。

4.4.4模板支设中及时检查对角线规方和模板的垂直度，对于大型设备基础钢管井架必须群体固定，防止产生倾斜现象。

4.4.5模板安装过程中及时计算出预埋件位置，绑筋时在行固定，为了保证有预埋件位置准确，将锚筋与网片钢筋焊接。

4.4.6模板固定完毕应对其支撑、轴线位移、标高、各部位尺寸进行严格检查，并在其上部用经纬仪在进行轴线定位，根据轴线进行预留孔埋设，并标出基础标高符号。

4.4.7模板拆除；预留孔洞的内模须保证孔洞表面不发生坍陷和裂缝，方可拆除，侧模拆除要保证构件不变形，棱角完整，拆除过程专人负责，材料堆放整齐。

4.5钢筋工程施工：

4.5.1进场钢筋原材料必须有质量合格证，并按规定进行外观检查和进行力学性能试验，验收合格后方可使用。

当施工中遇到钢筋规格品种与设计要求不符合时，经设计部门，建设单位、监理单位同意并出具通知后，方可代替。

4.5.2钢筋的配料加工、制作、连接均在施工现场进行。

4.5.3依照图纸设计和规范要求，先将各种钢筋的加工尺寸，按部位进行抽取，加工小样。

4.5.4钢筋加工制作前，首先进行除锈，清洗油污等，加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识。

4.5.5钢筋绑扎采用22＃铁线，要逐点进行扎结，扎头位置要合理，绑扎要牢固。

基础钢筋绑扎前，先在基层根据图纸中钢筋的位置弹出墨线，钢筋依据墨线进行绑扎，绑扎前钢筋必须检查是否顺直，不顺直的要调直。

4.5.6钢筋保护层要严格按照图纸设计和规范要求进行控制，采用50x50mm细石砼垫块，厚度视部位而定。

4.5.7钢筋连接采用闪光对焊及竖向电渣压力焊连接。

4.6砼工程施工：

4.6.1现场清理：

浇筑前将模板内的垃圾、杂物及钢筋上的油污清除干净，检查保护层垫块是否垫好；浇水使模板湿润，将清扫口堵好。

4.6.2砼的搅拌：

设砼自动搅拌站一座。

根据试验室提供的砼配合比输入每罐材料的用量，每罐用料用砼配料机照此称量。

遇有雨天时，砂、石中的含水量应当扣除。

装料顺序：

石子→水泥→砂子；如有添加剂时，应与水泥一并加入；粉沫状的外加剂同水泥一并加入，液体状的与水同时加入。

为使砼搅拌均匀，搅拌时间不得少于90秒钟，当冬季施工或加有添加剂时，应延长30秒钟。

4.6.3砼运输：

砼水平运输采用装载机、固定泵，垂直运输采用砼泵车。

砼自搅拌机卸出后应及时运送到浇筑地点；在运输过程中，要防止砼的“离析”，水泥浆流失。

塌落度变化和产生初凝等现象，如有发生应立即报告技术部门采取措施。

砼从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不超过《规范》规定的时间。

泵送砼必须保证砼泵能连续工作，如发生故障停歇时间超过45分钟或砼已出现“离析”现象，应立即用压力水或其它方法冲洗净管内残留的砼。

4.6.4对材料的要求

每立方米防水砼中的水泥用量不宜小于300kg，亦不大于350kg，砼中掺入外加剂，本工程采用泵送，塌落度控制在16cm之内。

砼用砂的颗粒要均匀，表面圆滑，质地坚固，以河砂为好。

一般宜用级配适当的中砂。

含泥量应小于3%，碎石粒径为10-30mm，级配良好，软弱颗不大于石子总量的5%，砼砂率为不小于35%，灰砂比为1：

2～1：

2.5。

配合比按现场材料,由试验确定。

4.6.5砼外加剂

为了保证砼结构的抗渗要求，砼应根据具体情况采用减小剂、加气剂、防水剂及膨胀剂。

不同的外加剂同时掺用，应通过试验确定其相容性。

4.6.6砼浇筑

浇筑砼过程中，应由木工看模板，注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。

4.6.7混凝土的振捣

振捣器前后插入砼中的间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣上层时，呈梅花形布点，插入下层砼50mm左右。

振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2。

振捣棒插入时，要使其自然顺利地进入，防止碰撞钢筋、模板等。

4.6.8砼养护工程

砼浇筑完毕及时覆盖和浇水养护，一般在砼浇筑完毕后12-18h内即开始养护，按规范规定，抗渗砼养护期不少于14d，普通砼养护期不少于7d。

为尽早掌握砼强度以便及时加快模板周转率，工地增设同条件养护试块试压R7d砼强度。

模板拆除后在砼结构表面均涂刷砼养护液。

4.7砖石工程

砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砂浆配合比由化验室配制，砂浆采用机械拌合，并严格计算。

4.7.1砖砌筑前应浇水湿润，含水量10-15%，砌筑前线根据砖墙位置，弹出强身轴线及边线。

4.7.2砖墙每天砌筑高度不宜超过1.8m，采用“三一”砌法，必须留槎时应砌成斜槎，斜槎长度不应小于斜槎高度的2/3.

4.7.3砌筑砂灰缝必须均匀、饱满，缝厚8-12mm为宜，砂浆饱满度≥80%,灰缝应横平竖直,拉结钢筋应设置正确、平直,不容许出现通缝。

4.7.4砌体采用单排回施工，里外用架扣锁死，砂浆搅拌用砂浆搅拌机，水平运输为机动翻斗车。

4.7.5砌筑过程，应注意门窗洞口及预埋件的位置。

并且按图纸及规范要求施工。

4.8钢结构制作

钢结构制作工艺流程

放线、下料 、组立 、焊接、矫正、喷砂除锈 、涂装编号

4.8.1放样号料和切割               

4.8.1.1按施工图的几何尺寸，以1：

1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

4.8.1.2利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

4.8.1.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

4.8.1.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：

手工切割               ±2.0mm

自动、半自动切割±1.5mm

精密切割               ±1.0mm

4.8.1.5切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。

切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

4.8.1.6切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

4.8.1.7精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

4.8.1.8机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。

4.8.2制孔

4.8.2.1制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。

4.8.2.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

4.8.3组装

4.8.3.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

4.8.3.2组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。

连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

4.8.3.3布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

4.8.3.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。

胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

4.8.3.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

4.8.3.6槽钢夹紧器：

可用于装配板结构的对接接头。

4.8.3.7矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配型钢结构。

4.8.3.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

4.8.3.9正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。

4.8.4钢结构的焊接

4.8.4.1材料：

电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应对焊条进行烘焙处理。

4.8.4.2作业条件

4.8.4.2.1审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

4.8.4.2.2准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

4.8.4.2.3在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

4.8.4.2.4焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。

4.8.4.2.5施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

4.8.5喷砂除锈

4.8.5.1构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG21/2标准的规定。

处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。

4.8.5.2经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

4.8.6涂装、编号

4.8.6.1在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。

应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

4.8.6.2施工图中注明不得涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。

4.8.6.3涂装完毕后，应在构件上标注原构件的编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

4.8.7钢构件的验收

4.8.7.1出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。

4.8.7.2包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。

4.8.8钢结构安装

4.8.8.1熟悉各种机械、机具的操作要领。

4.8.8.2施工现场准备工作

4.8.8.2.1施工现场完成三通一平工作；

4.8.8.2.2施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；

4.8.8.3 在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

4.8.9钢结构安装前准备工作

4.8.9.1复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

4.8.9.2放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

4.8.9.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

4.8.9.4对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

4.8.9.5根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

4.8.9.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。

4.8.9.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

4.8.9.8电箱配置：

根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

4.8.9.9构件进场：

根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

4.8.9.10基础复测及安装准备

4.8.9.10.1检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

4.8.9.10.2放出金属结构标高控制线和定位轴线。

4.8.9.10.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

4.8.9.10.4对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

4.8.9.10.5根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

4.8.9.10.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

4.8.9.10.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

4.8.10钢构安装顺序：

4.8.10.1安装顺序：

钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——檩条——拉条——屋面板。

4.8.10.2每一独立单元构件安装完成之后，应具有足够空间刚度和可靠的稳定性。

4.8.10.3柱的安装：

4.8.10.3.1钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。

柱子安装层次包括：

基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

4.8.10.3.2安装前，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。

4.8.10.3.3根据现场实际条件选择一台25吨汽车吊进行吊装。

吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。

4.8.11柱子吊装:

4.8.11.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。

4.8.11.2根据柱子的种类和高度确定绑扎点。

并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。

吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

4.8.12柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同时时行。

钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。

对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。

用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

4.8.13钢梁安装方法：

4.8.13.1将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。

组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。

组装后经验收方准吊装。

4.8.13.2吊点必须设在钢梁三汇交节点上。

钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

4.8.13.3安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

4.8.13.4第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。

4.8.13.5从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

4.8.14构件的连接和固定：

4.8.14.1各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

4.8.14.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

4.8.15钢结构除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。

这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。

这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。

处理后的构件表面，不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水或毛刺等。

4.8.16钢结构防腐涂漆

4.8.16.1一般规定：

涂刷应分五次进行：

涂底层应于构件抛丸后24小时内进行；涂防火涂料应在底漆完全干透后进行，最后进行面漆的喷涂。

涂刷时施工地点的温度为5～38℃之间为宜，相对温度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不宜作业。

涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

施工图注明不涂层的部份和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围暂不涂底。

4.8.16.2操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。

4.8.16.3操作方法：

①组装前的涂底层漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。

待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。

刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。

涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

②安装完成后涂面层漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。

并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。

4.8.17吊装计划

本工程为单层钢结构工程，钢柱柱脚采用与独立基础刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。

针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房的一端开始向另一端推进，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。

结构吊装顺序为：

钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其他。

为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。

具体计划方案如下：

a）、对基础进行复测。

b）、对基础水平标高复测。

c）、吊装钢柱由东向西完工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。

d）、吊装钢柱间的垂直支撑，及钢梁。

e）、吊装钢梁由南向北完工后对钢梁间距，垂直度进行复测。

f）、吊装钢梁的水平支撑。

4.9楼地面工程施工：

4.9.1准备工作：

a、水泥425#,中砂含泥量不大于3%；

b、施工前弹好+500cm水平标高线；

c、门框和楼地面预埋件等应施工完毕；

d、立管和套管、孔洞边位置应用毛石砼灌严；

e、砼垫层、地漏处找好泛水及标高；

f、施工前应做好层间或屋面防水；

4.9.2主要操作工艺质量要求：

a、一般抹砂浆面层应三遍成活，终凝前压第三遍，将抹灰纹压平、压实、赶光；

b、12-24h铺锯末撒湿养护不少于15天；

c、冬期施工做地面前应将房间保湿条件做好（通暖），使基层温度、操作