厂房钢结构托梁截柱的施工方法毕业设计论文.docx
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厂房钢结构托梁截柱的施工方法毕业设计论文
成人教育学院
毕业设计（论文）
题目：
××厂房钢结构托梁截柱的施工方法
函授站（分部）：
专业：
班级：
土木工程2010
姓名：
学号：
指导教师：
2012年5月16日
北京科技大学成人教育学院
毕业设计（论文）任务书
经研究决定，你的毕业设计（论文）题目为：
××厂房钢结构托梁截柱的施工方法
指导教师为：
请你于2012年1月17日——2012年5月16日期间完成。
指导教师（签字）：
年月日
站（分部）主任（签字）;
年月日
XX厂房钢结构托梁截柱的施工方法
摘要本工程为厂房托梁截柱改造工程，主要目的是利用大跨度吊车梁与托梁组成新的支撑系统代替原有柱，从而加宽了柱距加大了使用空间。
为此我们在对整个施工现场进行实地考察后，本文介绍了关于包钢轨梁厂横列式轧机改造项目托梁截柱钢结构制安工程的施工方法。
关键词托梁截柱；荷载转换；结构拆除；
目录
引言…………………………………………………………………4
1、工程概况………………………………………………………6
1.1工程简介………………………………………………………4
1.2工程内容………………………………………………………4
1.3施工过程分步…………………………………………………4
1.4施工难度………………………………………………………5
2、施工准备………………………………………………………5
2.1施工安排………………………………………………………5
2.2施工准备………………………………………………………6
3、新制钢柱、吊车梁、托梁制作工艺及技术要求……………6
3.1工艺流程………………………………………………………6
3.2材料……………………………………………………………………6
3.3下料………………………………………………………………………7
3.4加工………………………………………………………………………8
3.5装配………………………………………………………………………8
3.6焊接………………………………………………………………………13
3.7检验与矫正……………………………………………………………14
3.8涂装………………………………………………………………………14
4、安装、拆除施工工艺…………………………………………………15
4.1构件进场、验收………………………………………………………15
4.2安装前准备工作………………………………………………………16
4.3改造安装施工工艺……………………………………………………16
结束语………………………………………………………………22
引言
建筑工法是以工程为对象、工艺为核心，运用系统工程的原理，把先进技术和科学管理结合起来，经过工程实践形成的综合配套的施工方法。
工法是企业标准的重要组成部分，是企业开发应用新技术工作的一项重要内容，是企业技术水平和施工能力的重要标志。
1、工程概况
1.1、工程简介：
本工程为厂房托梁截柱改造工程，即某旧厂房改造项目H、U列137线和142线下柱拆除改造工程，主要目的是利用大跨度吊车梁与托梁组成新的支撑系统代替H、U列137线和142线4根下柱，从而加宽了柱距加大了使用空间。
1.2、工程内容：
1.2.1、新制作构件：
钢柱8根、吊车梁4根、托梁4根、吊车梁制动系统、柱间支撑、托梁与吊车梁上柱连接次梁及柱肩梁加固构件、屋面下弦支撑加固等。
1.2.2、旧厂房改造：
原有钢柱肩梁加固；吊车梁及制动系统拆除；牛腿拆除；柱间支撑拆除；H、U列137线和142线4根下柱截除。
1.3、施工过程分步：
1.3.1、加固拟截柱肩梁，按图纸截去与新制作吊车梁、托梁相碰部分；
1.3.2、安装新制作支托下柱，新做吊车梁、托梁、内次梁及牛腿就位；
1.3.3、安装拟抽柱牛腿（利用100T千斤顶）转移屋面恒荷载，控制吊车梁及托梁挠度达到10mm时，即可认为屋面荷载已转移至托梁系统上；
1.3.4、焊接支承（次梁上）牛腿，紧固牛腿下次梁螺栓，安装完毕并检验合格后，卸载千斤顶，截去下柱。
1.4、施工难度：
本工程为高难度的改建项目
1.4.1、施工前应对原钢柱进行加固并设置必要的临时支撑系统；施工中不确定因素较多，加大了安全风险性。
1.4.2、构件截面和单重较大：
吊车梁高4200mm、长36000mm、重量45.4t/根、共计4根；托梁高4200mm、长36000mm、重量30.74t/根、共计4根；钢柱最大重量10.51t/根、共计8根，加大了制作、运输、吊装难度。
1.4.3、工序复杂：
原有吊车梁系统拆除、柱肩梁加固、牛腿拆除、新制构件安装、顶升、沉降观测、加固焊接、截柱等多工序顺序或多次反复进行施工。
1.4.4、安装现场条件复杂，需在原厂房内进行，原有设备很多不能拆除，导致现场拼装、吊装场地狭窄，无法全面展开施工，构件截面和单重较大，需用大型吊装设备，吊装设备受限。
2、施工准备
2.1、施工安排
项目部全力组织好各项施工准备工作，合理安排机械、材料进场，做好安全防护措施。
根据工程施工周期长，每道工序安装时间短，间歇时间长，质量要求高的特点，做好施工人员储备，合理安排施工作业，保证工程质量和施工进度。
2.2、施工准备
2.2.1、根据总平面布置图，做好“四通一平”，搭设临时设施，消防设施，通讯设施，安全警示等，按指定地点堆放材料及周转工具。
施工现场的道路应保证通畅。
2.2.2、由于拆除工作是在旧建厂房内进行，厂房内施工区域必须停止生产，平整施工场地和构件运输通道。
2.2.3、外围管道和线路切断工作，必需提前准备完毕。
2.2.4、拆除时，下部区域应设隔离带，并停止其它施工项目。
应提前准备好拆除和安装所需各种机具。
2.2.5、由于拆除面积大，应搭设脚手架，平台应分层并提前搭设完毕。
3、新制钢柱、吊车梁、托梁制作工艺及技术要求
3.1、工艺流程
图纸审核——编制工艺——备料及材料——放样下料——零部件加工——装配——质量检验——焊接——质量检验（超声波）——喷砂除锈——涂装编号——成品保护及出厂
3.2、材料
3.2.1、钢柱材料材质Q345B、缀条材质Q235B，吊车梁材料的材质Q345C，托梁材料材质为Q235B，其余材料材质为Q235B，以上材料需有质保证书。
3.2.2、高强螺栓：
吊车梁制动系统连接采用M24，10.9级摩擦型高强螺栓，所有高强螺栓连接副必须有质保书，高强度连接螺栓进场后要对不同批号的连接副实物进行检验和复验,对复检不合格的一律不得使用。
3.2.3、对连接件的摩擦面应进行摩擦面抗滑移系数的检测，达到设计所要求的数值后方可投入使用。
进行摩擦面抗滑移系数检验，选用3组试件进行试验，抗滑移系数检验的最小值必须大于或等于设计规定值。
试件与所代表的构件应为同一材质，同一摩擦面处理工艺，同批制作，使用同一性能等级、同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下发运。
3.2.4、所有焊材均需有质保书。
A.手工焊焊材选择：
Q345，选用E5015或E5016；Q235B，选用E4303—E4313。
B.二氧化碳气体保护焊焊丝选择：
ER50-6（吊车梁为Q345C）。
C.埋弧自动焊：
埋弧焊丝吊车梁H08MnA、托梁H08A,焊剂：
SJ101。
D.针对重级大跨度建筑结构中的一级焊缝，应进行焊接材料的复验。
3.2.5、严禁使用锈蚀严重或有缺陷的材料。
3.2.6、焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证书，方可施焊。
3.2.7、油漆应具有合格证，在使用有效期内，型号应符合设计要求。
3.3、下料
3.3.1、在号料、下料前应核对钢材的规格、材质、批号并清除钢材表面的油污、泥土等脏物。
在材料上画出切割、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号。
（标注方法按照图纸构件名称进行标注）。
3.3.2、所有钢材均采用全自动数控切割和剪切的方式下料。
3.3.3、型钢的接料采用的标准接头，接口要避开螺栓孔及其它零部件焊缝位置。
3.3.4、钢板下料时，焊缝纵向按0.7/1000，焊缝横向按1/1000放焊接收缩余量，吊车梁及托梁腹板下料时考虑预留1/900起拱留量，符合规范（GB50205-2001）要求。
3.3.5、对下料的质量要求：
A.手工下料允许偏差△±3.0mm
B.自动、半自动切割机下料允许偏差△±3.0mm
C.切割后的材料断面上不得有裂纹，分层等缺陷。
并清除边缘上熔瘤和飞溅物，下料周边50mm。
D．钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度下表给出的数值考虑：
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≦10
1-2
10-20
2.5
20-40
3
40以上
4
3.3.6对已下完的零件，要及时校核尺寸和进行标注。
3.4、加工
3.4.1、所有高强螺栓连接螺栓孔尽量采用数控钻床进行筋板配套钻孔，严禁气割成孔。
3.4.2、吊车梁系统中，制动板与吊车梁之间为高强螺栓连接，为保证安装精度，加工制作时只在制动板号料钻孔，吊车梁与之配合的孔先不钻，安装时使用磁力钻机与制动板配钻。
3.5、装配
3.5.1、装配应在材料（零件）的拼接、焊接完并矫正后进行。
3.5.2、装配的零部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50㎜范围内的铁锈.毛刺.污垢和杂物等应清理干净。
3.5.3立柱装配（包括支座等装配），应先装配肩梁，并以牛腿标高为尺寸控制基准点，分别返出各横梁等连接部位的螺栓孔.筋板的定位尺寸，然后进行整体装配。
钢柱外形尺寸的允许偏差：
项目
允许偏差
检验方法
柱底面到柱端的最上一个安装孔的距离L
±L/1500
±15.0
用钢尺检查
柱底面到牛腿支撑面距离L1
±L1/1500
±8.0
牛腿面的翘曲
2.0
用拉线、直角尺和钢尺检查
柱身弯曲失高
H/12000，且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
用拉线、掉线和钢尺检查
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
用钢尺检查
非连接处
±4.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查
其它处
b/100且不大于5
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
3.5.4、吊车梁、托梁装配：
吊车梁、托梁制作时焊接H型钢完成后，按图纸尺寸将余量切除，然后按图纸放大样进行组装焊接，吊车梁、托梁跨度36m，需分段出厂，焊接完毕后应进行预拼装。
3.5.5、吊车梁：
梁-梁连接焊接顺序：
由于梁的翼缘板比腹板厚，焊接收缩变形量较大，先焊翼缘板时，收缩的自由变形较大，不易产生裂纹，由两名焊工同时进行上下翼缘板焊接，应分层填充焊接至填满坡口，随后进行腹板焊接。
吊车梁上下翼缘和腹板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，翼缘板及腹板拼接时，两个端头加引弧、熄弧板，长度为100~150mm，保证焊透。
焊接完成后，引弧板需要趁热切割掉，不得锤击。
对接焊缝反面采用碳弧气刨清根。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm；腹板与翼缘板对接接头应错开200mm以上，并注意躲开加肋筋，设计要求构件连接需等强连接，在对接焊缝施焊前要按规范打坡口，并用砂轮机打摩光滑方可进行施焊，保证外型均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度较平滑，焊渣和飞溅物要基本清除干净。
对接焊缝焊接完毕24小时方可进行超声波探伤，以保证构件等强连接。
一二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检查等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
吊车梁的制作技术要求应根据本工程特殊情况制定：
146-142-140线间的吊车梁总长36m，142线属拟截柱位置正处于1/3处，此处承接屋面荷载，弯矩最大，为此需改变拼接位置。
此段托梁依据吊车梁下料要求进行制作。
见下料排版图：
根据安装现场实际情况：
U列托梁无法达到整体吊装条件，需在施工现场进行安装空中接口（见下示意图）：
现场需搭设吊车梁拼装焊接平台。
将搭设平台的部位场地垫高夯压整平，平台用-12mm钢板铺设，必须平整，上平面用水准仪超平，误差小于2mm。
吊车梁外形尺寸的允许偏差：
项目
允许偏差
检验方法
梁长度L
端部有凸缘支座板
0
-5.0
用钢尺检查
其它形式
±L/2500
±10.0
端部高度h
h≤2000
±2.0
h＞2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
用拉线和钢
尺检查
设计未要求起拱
10.0
-5.0
侧弯矢高
L/2000且不应大于10.0
扭曲
h/250且不应大于10.0
用拉线、吊线和钢尺检查
腹板局部平面度
t≤14
5.0
用1m直尺和塞尺检查
T＞14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100且不应大于3.0
用直角尺和钢尺检查
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
用200mm、1m直尺和塞尺检查
梁端面的平面度（只允许凹进）
h/500且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
梁端板与腹板的垂直度
h/500且不应大于2.0
焊接顺序在焊接工程师指导下进行，对装配后的构件焊接时，尽量控制构件的整体焊接变形，采用手工电弧焊。
参加工程施工的焊工均必须持劳动局发的“焊工合格证”方可施焊。
对于长焊缝，采用交叉对称焊接，焊缝要保持平整，均匀和熔透。
每道焊缝完工后，必须将焊渣、飞溅物清除干净。
焊接H钢角焊缝采用船形焊。
当厚度不等时，取α<45°，使熔合区偏向厚板一侧。
3.5.6、柱间支撑、系杆、水平支撑等在地上放地样组装，连接板点焊固定。
3.5.7、对已装配完的构件，要及时按图纸构件清单编号进行标注。
3.5.8、质量员应根据图纸技术要求及几何尺寸对所装配的每一构件的几何尺寸、焊接质量、标高、定位尺寸等进行检查，如出现确认有误的立即返工。
并做好检查记录。
3.6、焊接
3.6.1、材料Q235B焊材选用选择E4303；Q345焊材选用E5016。
对装配焊工的要求同焊接焊工。
不得使用因保管不善而受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂、脱落、焊芯生锈的焊条。
3.6.2、构件装配完成后，焊工应按装配的质量要求进行复检。
复检合格后才能进行焊接。
焊接前应消除焊口左右各50mm范围内的铁锈、油污、泥土等脏物。
焊接完成后应消除焊缝表面的熔渣和飞溅物。
3.6.3、除施工图纸注明外，厚度≤6㎜的钢材拼接，不开坡口，厚度＞6㎜的，开单面V形坡口（吊车梁、托梁上、下翼缘焊接）。
3.6.4、H型钢四条主缝在焊接胎具上进行船形位置埋弧自动焊，采用对称交错的焊接顺序。
角焊缝采用气体保护焊或手工焊焊接，焊角高度同较薄母材厚度，每条焊缝应一次性完成。
3.6.5、采用二氧化碳气体保护焊时，应有气体集中供应装置。
以便调节压力、气体比例。
3.6.6、焊缝引弧板应用热气割不得用锤击落。
并恢复坡口，打磨检查。
焊缝坡口超标时不得采取填加金属块或焊条的方法处理。
3.7、检验与矫正
3.7.1、检验
A.碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度。
低合金结构钢应在焊接完成24小时后进行外观及内部质量检验。
B.构件几何尺寸要求同装配要求。
C.无损检测应在外观检验合格后进行，并将结果及时反馈给焊工。
进行超声波探伤时应按每条焊缝的20%进行，其不合格部位应进行质量分析，定出返修措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过2次。
3.7.2、矫正
对于焊接变形，可采用机械、人工和火焰矫正。
火焰矫正的加热温度应控制在600℃--800℃左右，呈缨红色，加热线的宽度、温度及位置应根据变形误差的大小来决定，在火焰矫正时严禁浇水。
3.7.3、构件外观修磨
构件尺寸及焊缝外观、无损检测合格后，必须对构件表面进行修磨，采用砂轮磨光机对构件端面的菱角.毛刺进行打磨，对焊缝表面及周围的焊疤.焊瘤及飞溅物进行清理，磨光，对钢材表面的凹痕及弧坑进行修补并磨平。
3.7.4、根据规范要求焊缝要求进行超声波探伤，一级焊缝100%超声波探伤，二级焊缝20%超声波探伤。
3.8、涂装
3.8.1、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
3.8.2、除锈方法，按要求采用喷砂除锈Sa2级。
3.8.3、钢构件除锈完成后应在24h内涂好第一道防锈底漆，涂装时，前一涂层干燥后方可涂下一道涂层，当天使用的涂料应在当天配置。
3.8.4、钢构件连接接头的接触面和工地焊缝两侧50mm范围内不得涂刷油漆。
3.8.5、涂层厚度及允许偏差
名 称
室内（μm）
室外（μm）
干漆膜总厚度
≥125
≥150
允许偏差 总厚度
每遍
-25
-5
-25
-5
3.8.6、涂装时构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨，涂层应均匀饱满，不得漏涂.误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并无明显皱皮、流坠等缺陷。
3.8.7、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。
4、安装、拆除施工工艺
4.1、构件进场、验收
4.1.1、构件进场
构件按现场吊装的需要分批进场。
由于现场场地条件限制，构件无法在现场堆放，因此构件进场检验后必须及时吊装就位，以保证道路通畅。
4.1.2、构件验收
构件验收分两步进行。
第一步进行厂内验收，由制作单位与公司技术质量部检查员检验。
构件运抵现场后，再由现场专职质量员组织验收，验收合格后报监理验收。
验收内容包括：
实物检查：
构件外观尺寸、焊缝外观质量、构件数量、孔位大小及位置、构件截面尺寸等。
资料检查：
原材料材质证明、出厂合格证、高强螺栓及抗滑移检验报告、焊缝探伤检测报告等。
4.2、安装前准备工作
4.2.1、基础工序交接资料和复测。
安装前，同土建单位办理基础工序交接，查看基础强度试压报告，达到强度要求方可安装。
用全站仪复测基础的定位轴线和高程，并对应所要安装钢柱的实际情况适当调整高程垫。
对地脚螺栓进行调直及丝扣复活。
4.2.2、吊装前检查各个吊索用具，确认是否安全可靠；吊装设备和司机的有效证明资料是否合格并备案。
4.2.3、在钢柱柱脚板上划出钢柱就位的定位线。
在其四个翼缘板表面用红色油漆在上、中、下部标出中心线，同时在距钢柱下端部+500㎜处标出标高控制线。
4.2.4、提前通知甲方拆除并清理施工范围内地面钢坯、钢坯输送机、操作室等，以便于吊车梁及托梁地面拼装及吊车站位，并在施工范围内设置围栏及安全警示标识，设专职的地面看护人员。
4.3、改造安装施工工艺
4.3.1、在施工部位需加固的钢柱处用钢管或角钢搭设临时脚手架，便于人员上下方施工。
4.3.2、吊车梁、钢轨及吊车梁制动系统施工方法：
4.3.2.1、将吊车梁上部钢轨在每个吊车梁连接处用气割切断；
4.3.2.2、在吊车梁制动板上焊好吊点，采用35T吊车，用气割打开制动板与吊车梁和辅助桁架与柱的连接螺栓，将制动板、制动桁架拆除；
4.3.2.3、原吊车梁最大单重20t，
采用65t汽车吊，用捆绑式吊装方法，工作半径7m，杆长15.05m，垂直高度13.6m，吊重25t。
拆除吊装前检查无连接点后起吊、将吊车梁直接落于地面、拆除构件及时外运出厂。
拆除吊装方法见下图：
4.3.3、按图纸要求对H、U列134线和146线原有钢柱进行肩梁加固，截除原有钢柱牛腿（按图截去与新制作吊车梁相碰部分）。
并对原有钢柱的外形、标高、垂直度进行实际测量并做好记录，有较大变化需及时通知甲方协商处理。
4.3.4、基础复测、安装新制钢柱及与原有钢柱间撑杆；
4.3.4.1、建筑物定位轴线、基础定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差（㎜）
4.3.4.2、钢柱安装吊车选用：
钢柱最大单重为10.51t，起吊时要保证吊钩滑轮组中心通过重心。
吊装机械选用65吨液压吊.吊装方法见下简图：
4.3.4.3、就位调整及固定
柱子吊装采用旋转法，即起重机边回转边起钩，使柱脚旋转而就位。
当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，落实后直角尺检查，调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。
钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。
然后用两台经纬仪从柱的两个垂直的侧面同时观测，依靠千斤顶或缆风绳进行调整。
调整完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧固定。
4.3.4.4、搭设新制钢柱与原有钢柱间的操作平台进行柱间撑杆的安装，柱间撑杆采用栓焊连接。
4.3.5、新制吊车梁的安装方法（托梁的安装方法同吊车梁）
4.3.5.1、安装准备：
现场需搭设吊车梁拼装焊接平台。
将搭设平台的部位场地垫高夯压整平，平台用-16mm钢板铺设，必须平整，平台上架设马蹬，上平面用水准仪超平，误差小于2mm。
将吊车梁立于拼装平台的马凳上，调整垂直度用支撑杆件固定，拼装过程中严格控制吊车梁的直线度、垂直度、长度尺寸。
4.3.5.2、安装方法：
清理吊装区域障碍物，保证地面平坦坚实。
施工现场多为回填土，准备100根枕木，在吊车运行时随时垫道。
准备吊索：
吊车梁整体吊装，钢丝绳选用Φ=39mm、6*37+1、长13m共四根，配四个20t卸扣，吊索2根一组分别绑扎在吊车梁1/3处。
吊装前，计算吊点，验算吊车承担最大重量在起重范围内。
双车起吊时应注意：
设专门的起重指挥，采用旗语或哨语进行指挥。
4.3.5.3、吊车梁就位后对其位置进行检查、校正，校正主要内容为中心线、垂直度及标高。
吊车梁安装允许偏差检测标准：
项目
允许偏差（mm）
梁跨中垂直度
h/500
侧向弯曲矢高
L/1000且≯10.0
垂直上拱矢高
10.0
同跨间同一横截面吊车梁
顶面高差
支座处
10.0
其它处
15.0
在相邻两柱间吊车梁顶面高差
L/1500且≯10.0
轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移
10.0
两端支座中心位移
5.0
吊车梁拱度
不得下挠
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距
±10.0
相邻两吊车梁接头部位
中心错位
3.0
顶面高差
1.0
4.3.6、安装关键工序：
新制钢柱安装完后、吊车梁托梁安装的第一道工序应在U列南侧的托梁安装上。
由于南侧加热炉区厂房结构砼柱不在此次拆除计划内，因此造成托梁无法整体安装，只能分段进行安装。
分段位置依据轴线跨度大体分为146-142线24m、142-140线12m、140-137线18m、137-134线18m四段。
24m12m、18m两段分别在142线和137线进行空中接口。
安装吊车梁与托梁之间连接次梁，在连接部位采用高强螺栓连接；焊接吊车梁、托梁与次梁连接下方顶板；将次梁（吊托）临时固定在次梁上，并按照图纸用4根Ф30螺栓临时固定.
高强螺栓施工顺序：
高强度螺栓连接副进货检验→摩擦面检查处理→安装临时固定→组装连接副→初拧、终拧→涂漆
高强度螺栓连接副应由制造厂家按批配套供应，并配有出厂质量保证书。
连接板材质为Q345钢时，其摩擦面抗滑移系数不小于0.45；
高强螺栓安装时，应使螺栓杆自由穿入，严禁强行穿入，穿入方向应方便施工操作，并力求
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