32+48+32方案辽1#支架法.docx
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32+48+32方案辽1#支架法
京沪高速铁路JHTJ-3标段
北京至徐州段
辽河1号特大桥32+48+32m预应力混凝土连续梁支架法施工方案
批准：
审核：
校核：
编制：
中国水电集团京沪高速铁路土建工程
三标项目经理部六工区（八局）
2008年11月
一、工程概况
1.1概述
京沪高速铁路辽河1号特大桥32+48+32m连续梁与曲尼沥青路正交。
连续梁里程：
DK535+281.75～DK535+395.35，跨经26～29#桥墩，梁全长113.2m，截面类型为单箱单室变高度连续箱梁，顶板宽12m，梁体混凝土等级为C50，设计最高运行速度350Km/h。
箱梁采用满堂支架现浇法施工。
1.2工程地质情况
连续梁施工区域主要以粉质粘土（地基承载力为260kpa）和粗砂（地基承载力为370kpa）为主。
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）划分，结合现场调查及工点情况，26～29#墩范围地震动峰值加速度为地震设防烈度六度区（Ag=0.05g）。
本连续梁施工范围气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。
春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。
大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560～800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在11～14℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在-4℃左右，土壤最大冻结深度0.7～0.3m。
1.3交通条件
连续梁施工利用现有的施工便道，施工便道跟曲尼公路连通，能满足施工要求。
1.4工程材料、施工用水、电及通讯情况
施工用的钢材、水泥及外加剂为甲供，试验室取样检测合格后方可使用；砂石骨料等原材料在当地有资质的砂石料场购买，试验室进行取样检测合格后投入使用；
施工用风采用空压机供风；
施工用水采用打井取水；
施工用电主要利用当地电网，并根据需要配置一定数量的发电机备用。
二、编制依据
1）新建京沪高速铁路土建工程施工总价承包招标招标文件、补遗（答疑）书、设计图纸等；
2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
3）所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验；
4）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；
5）京沪高速铁路辽河1号特大桥施工组织设计；
6）京沪高速铁路《JHTJ-3标投标技术分册》；
7）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
三、施工计划安排
施工计划在2009年2月15日开始，计划在2009年6月20日结束。
架梁通过时间在2009年9月6日。
32+48+32支架现浇连续梁施工进度表
序号
跨度
地基处理
支架搭设
BC块
中跨合拢
A块
边跨合拢
合计
1
32+48+32
15
30
25
10
15
10
125
四、施工资源配备
4.1主要施工机械设备配备见表1
表4.1-1主要施工机械设备配置表
序号
机械设备名称
型号
单位
数量
备注
1
混凝土搅拌站
HZS120
座
1
2
天泵
台
2
3
混凝土搅拌运输车
8m3
辆
6
4
张拉及注浆设备
套
1
5
内模
套
1
6
侧模
套
1
7
底模
套
1
8
端模
套
2
9
吊车
25T
台
2
10
空气压缩机
40m3/min
台
1
11
钢筋冷挤压联接设备
CAB
套
1
12
钢筋切割机
HDT5
台
1
13
钢筋弯曲机
GJ2-40
台
1
14
钢筋调直机
GT4-8
台
1
15
钢筋切断机
GQ40-1
台
1
16
电焊机
AXC-400-1
台
4
17
对焊机
UN1-0
套
1
18
卷扬机
3t
台
1
19
推土机
辆
1
20
装载机
ZLC50C
辆
3
4.2主要现场施工人员配备见表2
表4.2-2现浇梁主要施工人员配置表
序号
工种
数量
备注
1
工班长
1
一套支架工作面现场施工人员配备
2
现场技术负责人
1
4
领工员
1
5
钢筋工
10
6
模板工
15
7
电工
1
8
电焊工
4
9
混凝土工
5
10
测量工
1
11
张拉及注浆人员
4
12
合计
43
五、施工工艺
5.1施工工艺施工工艺流程见支架现浇施工流程图。
箱梁施工采用分段满堂支架浇筑施工，每墩两侧梁段同时施工。
支架基底为砂砾石，用18T振动压路机碾压6～8遍处理。
支架采用碗扣式钢管架。
支架下垫边长20cm,厚8㎝预制C25混凝土六棱块，立杆底设可调底托支于预制块上,立杆上设可调顶托，顶托上方铺设10×12㎝横向方木（松木）。
纵向铺设50×6㎝木板，外模板采用12～15㎜厚胶合模板外钉方木带，内模采用组合钢模，局部尺寸变化采用木模。
具体施工工艺流程如图
施工工艺流程如图
5.2施工流程
5.2.1地基处理
用挖掘机对箱梁下泥浆坑、松软地段全部挖除，采用含石量在60％以上的砂砾石换填，用推土机对场地全部进行推平，并设置横向单向横坡，坡度控制在1％范围内，便于及时排除雨水，用推土机对整含水量较大地段翻松30㎝晾晒，含水量控制在最佳含水量5～8％，用18T振动压路机碾压6～8遍，采用灌砂法检测压实度≥90％（最大干密度2.40），碾压密实，表面平整无轮迹,局部有反弹地段重新换填处理；压实度满足要求后分两层填筑50㎝砂砾，碾压工艺及压实度要求同前，横坡调整到1％内。
如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整。
5.2.2支架安装
支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。
组装时，要求从一头向另一头组装，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。
本支架采用碗扣式支架，支架结构形式如下：
按支架处荷载大小，进行支架间距调整，纵向立杆间距为60cm（中墩两侧各15m）或90cm，横向立杆间距箱梁底腹板所对应的位置处间距按60cm布置，翼板下方按90cm左右间距布置。
在高度方向每间隔0.6m（中墩两侧各8m）或0.9m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板。
顺桥向剪刀撑的设置，对于碗扣式支架，由于支架体系自身的稳定性较好，剪刀撑可顺桥向设置5排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处。
横桥向剪刀撑的设置每隔6道竖杆设置1排横向剪刀撑。
剪刀撑网格间距为3m。
立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木（15cm×15cm），再按设计间距和标高安装纵向方木（15cm×15cm）。
钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。
横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。
顺、横桥向支架和墩身连接牢固，以增加支架体系的稳定性。
在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。
首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m（1.8m）长度的顶杆找平。
在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。
立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。
支架搭设好后，测量放出高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。
施工时注意支架间距应相应调整。
脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设15cm×15cm×400cm的方木，箱梁底板下方的方木横向布置，长4m。
安装底模板，布置好后可进行支架预压。
5.2.3支架预压
①支架预压目的
预压的目的：
一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架按1.2倍施工荷载进行超载预压。
施工荷载包括：
梁体混凝土重量、梁体钢筋、预应力体系重量、内外模板重量、施工机具重量、施工人员荷载、混凝土施工动载、风载等。
②支架预压方法
在安装好底模钢模后，可对支架进行预压。
预压采用袋装砂子，加载从支座向跨中分段依次进行。
满载后支架沉降稳定并持荷时间不小于24h后卸载，预压重量为设计荷载的120%。
加载时按照50%、80%、100%、120%预压荷载分四级加载（采用吨包装砂，按每袋砂子1000kg，起重机吊装），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。
地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。
在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。
加载用编织袋装砂子过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。
砂袋摆放位置按摆放后其产生的作用力与混凝土浇筑荷载分布一致。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
③测量方法
基础顶面、支架顶面或底模底面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。
④预设反拱
为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，反拱值考虑设计预拱值和支架变形两方面，并根据具体情况充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。
预留拱度=设计拱度+预压沉降量，预压沉降量根据支架预压结果确定。
⑤支架调整
架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。
预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度+地基沉降-张拉反拱。
5.2.4模板工程
（1）模板的构造与设计
现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。
侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成；底模可采用大块钢模或胶合板；内模及边角处的异形模板也可采用刨光处理的木模板或复合模板。
模板在设计制造应满足以下要求：
模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。
模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。
有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。
确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。
接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。
附着式振动器交错布置，安设牢固。
安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
（2）模板的安装
底模、端模和外模均采用大块整体钢模、砼为一次性浇筑，对模板接缝、模板加固等严格控制，确保砼外表不错台、不跑模。
模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。
铺设底模：
采用人工为主机械配合的方式施工。
底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
侧模安装：
先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，要及时调整。
内模安装：
内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。
内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。
端模安装：
将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
①模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇筑砼前，模型内的积水和杂物应清理干净。
②拆除承重模板及支架时的砼强度应符合设计要求。
当设计无要求时，除相关专业验收标准有特殊规定外，砼强度应达到100%。
③模板允许偏差和检验方法应符合表3中的要求。
表5.2.4-1模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
底模
平整度
3
用1m靠尺
支座位置处平整度
1
用1m靠尺
纵向拱度
不大于梁设计拱度±10%
拉线尺寸
侧向弯曲
5
尺量检查两侧连线偏离设计位置
梁体高度变化段位置
10
测量
底模中心偏离设计位置
10
2
外模
全梁侧模长
±10
边孔侧模长
±10
模板高度
+5，0
垂直度
每米不大于3
吊线尺量
平整度
3
用1m靠尺
3
端模
端模板高度
+5，0
尺量
端模板垂直度
3
用1m靠尺
平整度
3
用1m靠尺
5.2.5支座、支座板安装
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。
支座四角高差不大于2mm。
支座水平偏差不得大于2mm。
在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：
纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。
5.2.6钢筋绑扎
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
悬浇梁段及现浇段先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。
为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型塑料垫块。
钢筋的加工应符合设计要求。
具体要求见表5.2.6-1
表5.2.6-1允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
5.2.7砼浇筑
现浇连续梁施工必须保证保护层强度和垫块布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。
砼浇筑是要由低向高处进行，注意对称浇筑。
在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。
现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。
现浇梁的养护设备和设施必须事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保梁体的砼质量。
其它要求和施工方法与预制箱梁相同。
①、砼浇筑工艺：
砼用输送车运输，砼输送泵入模，用插入式震动器捣固。
②、砼浇筑顺序：
砼应纵向分段、竖向分层浇筑；用两台砼泵从一端向另一端均匀连续浇筑。
砼掺入缓凝剂并加快浇筑速度，在最初浇筑的砼初凝前浇筑完箱梁的全横断面。
梁体混凝土表面局部非受力裂缝宽度不得大于0.2mm。
③、验收标准及允许偏差
连续梁分项工程验收检查项目及尺寸允许偏差应符合表5～表7的规定。
表5.2.3-1立柱允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
断面尺寸
±10
尺量
2
垂直度
2
1m尺量
3
顶面高程
±10
用水准仪测量
4
轴线偏位
10
用经纬仪测量
表5.2.3-2梁体允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
一联全长
±20
尺量
2
跨度
±10
尺量
3
梁宽
±10
尺量
4
梁高
+10，0
尺量
5
中心线偏位
10
尺量
6
平整度
每米长偏差≤3
1m靠尺和宽尺检查，不小于5处
7
挡碴墙厚度
+10，0
尺量
表5.2.3-3支座安装允许偏差表
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座中心偏位
5
尺量
2
顶面纵向高程
+10，-5
水平仪测量
3
支座高差
1.2%梁高
水平尺塞尺靠,梁高以m计
5.2.8模板拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。
模板拆除流程：
拆除端模与侧模间拉杆→拆除端模→拆除内模→拆除侧模。
（1）侧模及端模拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
（2）内模拆除
内模需在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。
为了保证梁体质量，防止梁体开裂，混凝土强度达到50%强度松开内模，达到60%强度后拆除内模。
模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
5.2.9砼养护
砼浇筑完成后立即采用土工布覆盖、洒水养生，养护不少于14d。
如果气温较低覆盖塑料薄膜或草袋进行蓄热养生，砼拆外侧模强度不小于设计强度的60%，梁体表面与环境温度差在15℃以内，防止梁体表面产生早期开裂。
砼达到设计强度的100％后，方可拆除底模和支架。
5.3、预应力筋的加工、安装及张拉
5.3.1波纹管施工
1、纵向和竖向预应力钢束管道均采用金属圆波纹管，横向预应力管道采用金属扁形波纹管道。
2、波纹管在现场卷制。
设计φ36波纹管内径太小，压浆容易造成不饱满，加工时采取加大到φ40。
3、从堆场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。
4、按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。
5、管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
6、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
7、纵向预应力管道，管道中穿入外径为Φ80的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。
8、浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
5.3.2预应力筋的加工及安装
1、竖向预应力加工及安装
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。
竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。
竖向预应力钢筋必须用切割机切割，钢筋端部用砂轮修平，以便上锚。
严格按要求下料，下料尺寸误差不大于±10mm。
钢筋下螺帽旋进后露头不小于3.5cm，并用环氧树脂将螺帽垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。
对于使用连接器的钢筋，其接头必须严格居中，接长钢筋应严格伸入连接器长度的1/2，并防止松动。
2、纵向预应力加工及安装
卷扬机穿束可穿纵向长束，采取整束牵引的方法：
即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。
3、横向预应力加工及安装
横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。
在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。
采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入扁型波纹管道内。
5.3.3、预应力筋的张拉
预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。
1、纵向预应力筋的张拉
纵向预应力采用YCW400型千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。
2、横向预应力筋的张拉
横向预应力钢绞线采用YDC250Q型千斤顶，利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。
3、竖向预应力筋的张拉
竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用YG70型千斤顶由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。
4、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时砼强度必须达到85%设计强度以上，张拉步骤为：
5、钢绞线张拉步骤：
0→20%σK→100%σK→105%σK→持荷5分钟→100%σK锚固
精扎螺纹钢张拉步骤：
0→10%σK→100%σK→持荷5分钟→100%σK锚固
在初始张拉力20%（10%）σK状态下作出标记，钢绞线张拉20%σK，精扎螺纹钢张拉10%σK的伸长值采用理论伸长值，与20%（10%）σK～100%σK的伸长值相加作为实测伸长值。
对伸长量不足的查明原因，
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