钢结构监理实施细则.docx
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钢结构监理实施细则
第一章工程概况
1.1工程名称：
宝马牌高端摩托车及发动机制造工厂
1.2参建单位：
建设单位：
隆鑫通用动力股份有限公司
设计单位：
中机中联工程有限公司
勘察单位：
重庆奥科工程勘察设计有限公司
监理单位：
重庆正信建设监理有限公司
施工单位：
重庆广越工程建设有限公司
1.3建设地点：
重庆市九龙坡区九龙园区C区
1.4工程规模及主要的建设内容：
本工程的拟建建筑物主要3栋，包括压铸车间18000m2，朔胶车间22000m2，倒班楼5000m2，总建筑面积约45000m2。
主要结构形式为独立基础，局部钻孔灌注桩基础，钢筋混凝土排架结构，钢结构屋面，6度抗震设防，抗震设防类别为丙类，设计地震分组为1组；建筑结构安全等级为二级，框架抗震等级为三级。
1.5工程投资：
约10000万元。
1.6资金来源：
企业自筹。
1.7施工工期
合同施工工期自2014年3月起开始施工至2015年2月的计划竣工时间，总计工期约360天。
第二章编制依据
1.本工程的监理规划。
2.相关的施工验收规范、操作规程。
《建设工程监理规范》（GB/T50319－2013）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构高强度螺栓连接规程》（JGJ82-2011）
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345-2007）
《起重机安全规程》（GB6067-2010）、
《高空作业机械安全准则》（JGJ5099-1998）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
第三章钢结构工程质量监理要点
3.1熟悉设计图纸和规范
必须熟读设计图纸，明确图纸会审记录和设计变更通知单并应及时标注在相应的施工图上，避免遗忘，造成失误。
要掌握相关的规范及标准。
3.2加强现场的巡视：
在钢结构制作及安装过程中，监理工程师应到现场巡视，发现问题，及时通知承包单位改正。
巡视中应特别注意钢材及焊接材料的质量保资料、品种、规格、厚度；成品及半成品材质、型号、规格及质量；焊接热处理情况、焊缝外观质量；钢材除锈、油漆情况；施工安全、工装胎（夹）具、吊装设备等问题的监视。
严禁强行组装、安装和构件的不合理堆放、吊运。
3.3完善检验批验收程序:
在承包单位质检人员自检合格的基础上，对承包单位报验的原材料、成品、半成品、构（配）件等进行验收。
对隐蔽部位特别要加强检查和验收，并留下影像资料。
验收时应按质量验评标准，对照钢结构施工图，确认钢材的规格、厚度、构（配）件位置、焊接质量、安装位置、标高、轴线偏移、垂直度等是否符合规范、规程要求，才正式签发认可书。
原材料检验（试验）、焊缝质量检验、（试验）、涂层检验、摩擦面检验等检查、验收必须满足规定频率要求。
3.4钢结构施工控制的主要流程:
焊接作业流程的控制
钢结构安装施工工艺流程图:
第四章钢结构的原材料控制
入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
4.1钢材:
⑴钢材的品种、规格、性能及化学成分等应符合现行国家产品标准和设计要求。
所有焊接用钢均应满足拉伸试验、弯曲试验、夏比V型缺口冲击试验和熔炼分析等性能要求。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
⑵对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结构应符合现行国家产品标准和设计要求。
A国外进口钢材；
B钢材混批；
C板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
D建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
E设计有复验要求的钢材；
F对质量有疑义的钢材。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查复验报告。
⑶钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：
每一品种、规格的钢板抽查5处。
检验方法：
用游标卡尺量测。
⑷型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。
检查数量：
每一品种、规格的钢板抽查5处。
检验方法：
用游标卡尺量测。
⑸钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
A当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；
B钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级要求；
C钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察检查。
4.2焊材:
⑴检查焊接材料的质量合格证明文件（合格证）或检验报告，抽查检查焊丝、焊条、焊剂、焊接用气体的中文标志或说明，其牌号、性能必须符合设计要求。
重要部位焊接材料进行抽样复验。
⑵观察焊条外观不应有药皮脱落、焊丝、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
按要求抽查1%且不少于10包。
4.3涂料:
⑴钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂的品种、规格、性能等应符合国家标准和设计要求。
检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。
检查进厂防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期，应与质量证明文件相符。
油漆桶开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
⑵检查防火涂料的型号、名称，应与质量证明文件相符。
防火涂料符合《钢结构防火涂料》（GB14907-2002）中室外钢结构防火涂料的要求。
⑶对超过使用保管期限的，必须进行复验，合格后方可使用。
4.4高强螺栓:
⑴高强螺栓连接副：
包括螺栓杆、螺帽、垫片。
按每批次进场包装箱数抽查5％，且不少于3箱。
检查产品质量合格证明文件（合格证）、中文标志及随箱附带的扭矩系数和紧固轴力（预拉力）出厂检验报告。
⑵高强度大六角头螺栓（性能等级10.9级）连接副进行扭矩系数复检，按批抽取8套，检查复检报告，符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231）；扭剪型高强螺栓连接副应进行预拉力复检，按批抽取8套，检查复检报告，符合《钢结构扭剪型高强螺栓连接副》（GB3633）。
4.5钢拉杆:
钢拉杆GLG550，钢拉杆杆体热处理后力学性能必须满足ReH≥550MPa,Rm≥750MPa,A≥17%,Z≥50%,AKv≥34J（-20℃）之要求。
4.6钢索:
制造拉索的钢丝的尺寸、外形、重量、力学性能以及化学成分等必须应符合规范，其挤塑双层HDPE套，黑色内层和白色外层，必须符合《塑料护套半平行钢丝拉索》（CJ3058-1996）之规定。
锚具在表面镀锌前必须逐个按《锻轧钢捧超声波检验方法》（GB/Tl4162-91）B级探伤。
规格相同的锚具部件，应具
第五章钢结构制造质量控制
5.1钢结构质量监理方法：
5.1.1一般监理工作方法：
（1）事前控制：
对项目施工组织设计、施工队伍及人员资格、施工进度计划、施工方案、施工工艺、施工机械及设备的质量、施工图纸会审、原材料、工序、测量放线、质量及安全保证体系等进行认真审查和讨论、确认。
（2）事中控制：
采用监理日志、会议纪要、监理通知、工程暂停工指令、计量验收、动态管理、现场协调会、旁站监理、中间检查和技术复核、数据统计和数理分析、工地巡视、检测及平行检验等方法对施工过程进行质量、安全、工期控制。
（3）事后控制：
采取对比分析及计划调整、工程试验、检验及测量验收、事故处理、质量评估报告等方法对工期滞后、工程质量及施工安全进行评价、确认和处理。
5.1.2拟采取的监理手段：
根据工程实际情况拟采取监理签认、各种记录、影像资料、工作联系单、会议协调及纪要、监理周报和月报、旁站监理、巡视检查、平行检验、第三方检验、专家讨论论证、监理通知、工程暂停工指令、拒绝计量、更换施工有关人员、给业主以及工程主管部门的报告等组织、技术和经济措施，确保工程从组织、原材料、工程施工、竣工验收、缺陷责任等全过程受控。
5.2钢结构制作质量控制：
5.2.1制造工艺及方案审查：
（1）对钢结构的所有制造工艺及方案审查均在施工单位审查的基础上进行审查，关键、重要或复杂的工艺或方案需咨询专家顾问组，确认后进行审批。
（2）审查焊工资格并考试以确认、进行焊接工艺评定、确认试验、检验方法、数量，审查单元体构件的工艺作业指导书等。
（3）对制造工艺流程进行控制，确认制造工艺及方案得到严格执行。
类别
生产制作过程质量控制内容
放样
各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
划线和号料
对较小、较为简单的管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。
划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
下料切割含坡口
包括气割、相贯线切割和坡口。
下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机等。
加工的要求应按标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
焊接
本工程焊接难度较大，焊接质量要求高，为保证构件质量加强对焊接质量的控制：
1、焊接操作规定
（1）本工程从事焊接的焊工须由合格焊工施焊，并将焊工合格证复印件送业主监理单位备核。
（2）非焊接人员不得施焊。
（3）焊接人员设焊接工程师，专司焊接工作的管理。
（4）焊接前，焊道端面及左右各50mm均须清除锈、油脂及其他杂物。
（5）多道焊接时，于焊接完成后，须清除焊渣，并以钢刷清除焊道，必要时以砂轮磨除不清洁物方可施焊。
（6）焊接时必须使用经过标准烘培的焊条以确保质量。
2、一般焊接检查过程的检查事项：
（1）施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：
a、材料
b、焊接垫板与原钢板的密接度及端接收、引弧板的固定；
c、坡口的角度；
d、焊接面的清扫；
e、定位焊点的状态以检查裂缝、未焊透为主。
（2）施焊中应就下列项目管理检查：
a、焊工资格；
b、各焊接的接头是否在正确位置及焊接处的表面情况；
c、焊接程序、焊接顺序；
d、检验人员必须对工艺要求的内容进行检查：
检查焊接方法、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行；
（3）施焊后的目视检查项目：
a、所有焊缝100%的目视检查。
b、焊道的尺寸及长度。
c、检视裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞等缺陷，并按照有关规定进行修补。
（4）焊缝质量无损检测。
矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、组装手工焊等均应矫正，确保构件尺寸、质量、形状满足规范要求。
这主要依赖于设备的精确度和工艺的可操作性。
构件表面处理
加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。
待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。
除锈等级应在Sa2.5级以上。
油漆
除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。
验收
构件预拼装应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检查构件的整体质量及安装情况，确保现场能顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，合格后报监制监理工程师确认，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。
5.2.2放样及号料质量控制：
（1）钢结构放样、号料、切割、校正、成型、边缘加工、制孔、节点加工、组装等制作全过程进行电脑联网流水线，减少中间环节的差错。
（2）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱。
通常厚度在10mm以下的连接板、节点板等规格较小的零件，用剪板机剪切；长度较大或板厚大于10mm的零部件，箱型梁、H型梁的翼缘与腹板应采用自动或半自动火焰切割机切割，整板开料则用多头火焰切割机切割。
长度较长、板厚较厚的零件，其焊接坡口加工采用刨边机或多头铣床加工。
（3）对于小规格（肢长或高度≤100mm）的角钢、工字钢、槽钢、钢管、冷弯型钢等，其端部宜采用锯切、冲剪等机械切割方法。
用火焰切割前应划线，气割后应打磨处理熔渣、氧化皮等。
（4）按切割面数抽查10％，且不少于3个。
对重要的厚板切割面，作为检查重点，用放大镜观察有无裂纹、夹渣、轧制夹层。
边缘加工的精度
边线与号料线的允许偏差（mm）
边线的弯曲矢高（mm）
粗糙度（mm）
缺口（mm）
渣
坡度
±1.0
L/3000，且≤2.0
0.02
2.0（修磨平缓过度）
清除
±2.50
A、对焊接分项质量的检查要求：
⑴焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JBJ81的规定。
焊条、焊剂等材料在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件进行烘焙存放（烘焙记录）。
⑵持证焊工必须在其考试合格项目认可范围内施焊。
⑶设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷检验，其缺陷分级，探伤方法应符合GB11345的规定。
⑷焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一、二级焊缝不得有表面气孔，夹渣、弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷，且不得咬边，未焊满，根部收缩等缺陷（同类焊缝抽查10%，且不少于3件），二、三级焊缝外观质量标准应符合下表规定；三级焊缝按二级焊缝标准进行外观检查（同批抽检10%，且不少于3件）。
⑸钢结构焊接前，把组焊梁、柱的资料报送监理工程师，监理工程师检查确认符合设计要求，方可进行焊接工程。
⑹焊缝外观应达到：
外形均匀，成型好，焊道与焊道、焊道与基本金属表面间平滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净（同类构件抽查10%，且不少于3件）。
B、焊前准备：
施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。
施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:
序号
工艺文件内容
1
焊接方法或焊接方法的组合；
2
母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；
3
焊接材料型号、规格；
4
焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；
5
胎、夹具、定位焊、衬垫的要求；
6
焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层数；
7
清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；
8
预热温度及层间温度范围；
9
后热、焊后热的处理工艺；
10
检验方法及合格标准；
C、焊接顺序：
序号
要点
1
以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。
2
就整个结构而言，柱、屋面梁等焊接施工，应按施工顺序每个构件逐步焊接，上一道工序并经检查合格后方可进行下一道工序施工。
3
对于柱的对接施焊，柱与柱焊接采用2人对称焊接，其对称要求两名焊工（A、B）沿圆周分区同时、对称施焊，每一层焊接的起弧点相距30～50ｍｍ，避免缺陷集中在一处。
D、焊接操作工艺：
⑴预热及后热处理：
对较厚板件（大于25mm）,在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。
措施包括：
焊前预热，焊后缓慢冷却或后热处理，仔细清除焊丝及坡口的油污、锈蚀、毛刺及水份，焊条严格按规定烘干等。
预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：
序号
预热温度确定方法
1
根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。
焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。
2
根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。
扩散氢含量高时应适当提高预热温度。
当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。
3
根据焊接时热输人的大小确定预热温度。
当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。
4
根据接头热传导条件选择预热温度。
在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。
⑵焊后消氢处理：
消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。
达到保温时间后应缓慢冷却至常温。
常用的预热温度
钢材分类
环境温度
板厚（mm）
预热及层间宜控温度（℃）
低合金结构钢
0℃以上
≥36
70～100
后热处理的温度和时间
钢种
后热温度
后热时间
低合金结构钢
200～300℃
1H/每30mm板厚
5.2.4钢构件组装分项工程：
钢结构构件组装应按制作工艺规定的顺序进行。
组装前应对零部件进行严格检查，填写实测记录，制作必要的工装。
A、钢构件组装的质量控制要点：
（1）钢构件制作过程中，部分外形尺寸会对钢结构安装精度产生重要影响。
因此拿到钢结构图纸后首先要确定那些尺寸是重要的，其偏差将会直接影响结构安装尺寸，对该部分尺寸应作为主控项目严格检查控制。
规范给出了常用钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差。
随着建筑造型越来越丰富，钢构件已远不只是简单的梁、柱等简单的构件形式，各种空间桁架结构、柔性钢结构正不断涌现出来。
作为工程师应根据不同的结构形式，确定各自的钢构件尺寸主控项目。
（2）焊接连接组装应在焊接前、焊接后分别对焊接接头的对口错边、根部间隙、搭接焊的长度、组装构件的相对位置、外形尺寸、垂直度等进行检查。
焊接前检查构件拼装定位尺寸精度，考虑到焊接应力会引起组装构件变形，因此组装时应预留一定的收缩余量，并采取对称焊的方法使构件均匀收缩，防止构件扭曲变形。
T型连接的间隙、搭接接头长度和间隙、对接接头底板错位和间隙及直线度、焊接坡口根部开口间隙等组装允许偏差应符合现行国家标准的要求。
（3）对于钢结构安装时设计要求顶紧接触面，为保证其可靠传力，必须保证75%以上的面积紧贴（间隙小于0.3mm）。
（4）桁架结构杆件轴线交点的偏差将会影响到节点受力，因此在拼装时节点部位的杆件轴线应尽可能地交到一起。
规范要求交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。
但由于桁架结构杆件轴线及交点在杆件中心，特别是许多节点的杆件相交角度不一致，现场检查有一定困难。
可考虑制作一些靠模，结合靠尺、直尺进行检查。
B、钢构件组装监理质量控制内容和检查验收要求：
（1）对于钢构件制作的胎架划线和搭设尺寸、钢构件安装时的基准线和定位方式等进行严格检查控制。
根据胎架放样图，复验每个胎架放样尺寸。
以保证钢构件制作在正确的基础上进行。
（2）钢构件焊接连接组装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录C中表C—2的规定。
按构件数抽查10%且不少于3个。
（3）用水准仪和钢尺检查屋架在张拉前的起拱或挠度。
（4）桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。
按构件数抽查10%，且不少应于3个。
每个抽查构件按节点数抽查10%，且不少于3个节点。
（5）对于钢结构安装时顶紧接触面，用0.3mm的塞尺进行，其塞入面积应小于25％，顶紧接触面的边缘间隙不应大于0.8mm。
（6）钢构件拼装检查应在制作焊接完成后自由状态下进行。
应按每榀构件拼装胎架中每一支点的三维空间位置验收结构尺寸，以胎架为基础复验构件与胎架的相对尺寸误差。
特别应重点检查钢桁架、屋架的起拱度、扭曲、侧弯、两榀屋架的对角线尺寸、及构件安装时的配合尺寸。
（7）构件出厂时，制作单位应分别提交产品质量证明及下列技术文件：
钢结构加工图纸；制作中对问题处理的协议文件；所用钢材、焊接材料的质量证明文件及必要的实验报告；高强螺栓抗滑面的实测报告；焊接的无损检测记录；发运构件的清单。
上述文件材料同时应作为制作单位技术文件的一部分存档备查。
5.2.5高强螺栓制孔及摩擦面质量控制：
A、高强螺栓制孔质量控制：
高强螺栓制孔应按照《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）采用钻孔成型，孔径比螺栓公称直径大2mm。
A、B级螺栓孔（I类孔）允许偏差（mm）
螺栓公称直径、螺栓孔直径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10～18
0.00
-0.18
+0.18
0.00
18～30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
30～50
00
-0.25
+0.25
0.00
检查数量：
按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件
检验方法：
用游标卡尺或孔径量规检查
C级螺栓孔（II类孔）孔径的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
+1.0
0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03T，且不应大于2.0
检查数量：
按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件
A、B、C级螺栓孔孔距的允许偏差
孔距范围
≤500
500～1200
1201～3000
＞3000
同组任意孔距
±1.0
±1.5
相邻组端孔距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3.相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两项所定的螺栓孔；
4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定值时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔。
检查数量：
全数检查
检验方法：
观察检查
高强螺栓孔孔径的允许偏差
名称
允许偏差
螺栓
12
16
20
（22）
24
（27）
30
孔径
13.5
17.5
22
（24）
26
（30）
33
不圆度
1.0
1.5
中心线倾斜
不应大于板厚的3％，且单层板不得大于2.0，多层板叠合不得大于3.0
高强螺栓孔孔距的允许偏差
项目
允许偏差
≤500
＞500～1200
＞1200～300
＞3000
同组相邻孔距
±0.7
同组任意孔距
±1.0
±1.2
相邻两组端孔距
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3.相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两项所规定的螺栓孔；
4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
B、摩擦面加工的质量控制要点：
采用高强
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