MRB作业流程.docx
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MRB作业流程
MRB作业流程
1.
2.
3.目的
规范针对检验不合格的物料、半成品、成品评审处理的过程，建立质量异常处理的沟通平台，快速合理地做出质量缺陷判定；防范质量风险，降低经济损失。
4.适用范围
适用于所有因生产急用而质量标准存在差异的物料、半成品及成品最终判决的管理。
5.定义
MRB：
MaterialReviewBoard（物料评审委员会），由质量部、PMC部、采购部、制造部、市场部、研发部及工程部组成，是针对各检验工作站发现的不合格品（包括物料、半成品及成品）做出最终处理的会议。
让步接收：
6.职责
6.1MRB：
负责对不合格物料、半成品及成品进行综合评估，判定不合格品的最终处理结果，及责任单位。
6.2质量部：
明确不合格品的品质影响程度；组织相关部门召开MRB会议，跟进MRB决议的实施效果；对物料及产品进行品质判定，提出不合格品的处理建议；负责所有MRB信息的统计、分析、改善追踪。
6.3采购部：
负责根据生产计划及采购周期实际情况，提出不合格料件的MRB申请；负责依MRB结果协调供应商对不合格物料进行挑选、退（换）货处理；参加MRB，并提出评审意见。
6.4PMC部：
负责根据订单交期或生产紧急程度，提出MRB申请；参加MRB，并提出评审意见；负责定期提出库存呆滞料的MRB需求。
6.5工程部：
负责确定不合格品的返修方案及返修工时；参加MRB，提出评审意见。
6.6市场部、研发部：
参加MRB，提出评审意见。
6.7副总经理：
负责对MRB评审结果的审批。
6.8责任单位：
负责对产生不合格品的原因进行分析与改善，预防不良再发生。
7.程序
7.1MRB发生时机
a.来料检验发现不合格品时；
b.PQC检验发现不合格品时；
c.PE巡线发现不合格品时；
深圳市晶福源电子技术有限公司
文件编号：
QS-QCD-027
制定单位：
质量部
制定日期：
2012-12-10
三阶文件
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修订日期：
2012-12-10
版本：
A/00
页数：
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d.OQC成品检验时发现不合格品时；
e.库存呆滞料需要处理时，等等。
7.2MRB申请与受理
7.2.1当IQC进行来料检验时发现不合格，经IQC主管确认并提出初步处理意见后，及时通知PMC部及采购部；IQC按《不合格品控制程序》及《产品标识与可追溯性管理程序》的要求，进行标识与隔离；采购员与计划员确认生产紧急情况，如果生产紧急且供应商换货或重新采购不能满足生产需要时，采购员应填写《MRB评审记录表》，说明原因，提出MRB需求，提交质量部受理。
7.2.2当IPQC检验或PE巡线发现制程在制品不合格，以及OQC成品检验时发现不合格时，制造部应按《不合格品控制程序》及《产品标识与可追溯性管理程序》的要求，将不合格品进行标识与隔离，同时通知PMC部及制造部；PMC计划员依订单交期情况判断，如果订单交期紧急，则填写《MRB评审记录表》，说明原因，提出MRB需求，提交质量部受理。
7.2.3对于库存呆滞料的处理，仓库至少每半年一次将库存过期/积压物料及待处理的不合格品进行清点，然后填写《MRB评审记录表》，列出呆滞料清单与库存时间，提前一周将资料发给相关部门，并提报质量部受理MRB。
（注：
已处理过的呆滞料不能再次提报）
7.2.4质量部就以上情况各部门提交的《MRB评审记录表》，组织相关部门召开MRB会议，发出MRB会议通知，主持MRB会议。
7.2.5质量部根据不合格品发生的实际情况，确定是否发《纠正与预防措施报告》。
需要的，则按《纠正与预防措施管理程序》给责任部门发《纠正与预防措施报告》，并跟进改善效果。
7.3MRB评审与实施
7.3.1质量部组织MRB会议时，应将检验报告及实物样品带到会议现场，并介绍不合格品的各种不良现象，提出初步意见。
然后，由各部门参会人员分别进行评估。
7.3.2MRB评审内容
7.3.2.1市场部评估对客户订单交期的影响程度，客户等级及品质要求，以及对客户的承诺等。
7.3.2.2PMC部评估对客户订单交期的影响程度，对生产计划及制程换线的影响，对在途、在制及入库的库存量影响等。
7.3.2.3质量部评估对产品品质特性的影响程度，对检验方法与检验工具的影响，挑选的难易程度等。
7.3.2.4研发部评审对产品功能、性能、外观等规格要求的影响程度。
7.3.2.5采购部评估供应商退换货或重新采购对订单交期的影响，评估供应商关系，经济损失赔偿的难易程度。
7.3.2.6工程部评估不合格品处理对制造工艺、治具的影响程度，返修难易程度，对工艺、治具改善的影响。
7.3.2.7制造部评估对制程设备、人员、换线、物料及现场管理的影响，评估停线、挑选及返修的经济
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文件编号：
QS-QCD-027
制定单位：
质量部
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损失等。
7.3.3各部门分别将评审结果填写在《MRB评审记录表》中，质量部经理再综合各部门意见，确定MRB结论，签字后报副总经理审批。
7.3.4物料MRB的处理
7.3.4.1对于物料MRB评审结果有：
让步接收、挑选、加工使用、拒收四种情况。
7.3.4.2当判定结果是“让步接收”时，IQC应将不合格品贴“让步接收”标签，通知仓库办理入库；仓库对该批物料保管不得与其他同种物料混放，发料时也不得与其他同种物料混发；质量部跟踪“让步接收”物料的使用情况，一旦在制程中发现因该批物料的使用而致批量不良时，应即时通知制造部停线，停止使用该批物料，并对该批物料的使用情况进行追溯与处理，按《标识与可追溯性管理程序》执行。
7.3.4.3当判定结果是“挑选”时，如果是“线前挑选”，由采购部进行协调，确定由供应商或者IQC进行挑选，分出“合格品”与“不合格品”，并标识，如是供应商挑选，须经IQC按《来料检验标准》进行检验；“不合格品”由采购部协调供应商退换货，“合格品”通知仓库办理入库；如果是IQC挑选，IQC负责统计“挑选”人工费用，报财务部从供应商相应货款中抵扣。
7.3.4.4如果确定是“线上挑选”，IQC将不合格品贴“挑选”标签，通知仓库办理入库；然后由制造部办理领料领出，制造部安排线上全检，“合格品”直接使用，“不合格品”按《不合格品控制程序》规定进行标识与保存，待生产完结时集中将“不合格品”退回仓库，由采购部协调供应商办理退（换）货处理。
IPQC全线跟踪该批物料的加工过程，监督线上挑选情况，并进行必要的抽检。
制造部负责统计“挑选”人工费用，报财务部从供应商相应货款中抵扣。
7.3.4.5当判定结果是“加工使用”时，IQC将不合格品贴“加工使用”标签，通知仓库办理入库；然后由工程部提供加工方案，PMC安排加工计划，制造部领料并安排加工，然后IQC进行检验，“合格品”交制造部使用，“不合格品”退回仓库，由采购部协调供应商办理退（换）货处理。
制造部负责统计“加工”人工费用，报财务部从供应商相应货款中抵扣。
7.3.4.6当判定结果是“拒收”时，由采购部联系供应商作退（换）货处理。
7.3.5产品MRB的处理
7.3.5.1对于制程中半成品与成品的MRB评审结果有：
让步接收、返修、报废四种情况。
7.3.5.2当半成品MRB评审结果是“让步接收”时，IPQC应将不合格品贴“让步接收”标签，跟进后工序的加工情况，如有批量不良，则通知制造部停线，停止加工该批半成品，并对该批半成品的加工情况进行追溯，协调相关部门进行返修或报废处理。
7.3.5.3原则上，成品MRB不作“让步接收”的判定。
当成品MRB评审结果是“让步接收”时，IPQC在成品外包装贴“合格”标签，质量部与市场部跟踪客户的使用情况与反馈信息。
7.3.5.4当产品MRB判定结果是“返修”时，则IPQC将不合格品贴“返修”标签，工程部PE提供返修方案，工程部维修组负责返修，返修后再经IPQC检验，制造部进行测试；返修不合格品由制
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文件编号：
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制定单位：
质量部
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造部进行标识、保存，统一申请报废。
7.3.5.5当判定结果是“报废”时，IPQC将不合格品贴“不合格”标识，存放于制造部指定区域，由制造部统一申请报废。
7.3.6呆滞料MRB的处理
7.3.6.1对于呆滞料的MRB评审结果有：
挑选、返修、报废三种情况。
7.3.6.2当呆滞料MRB判定结果是“挑选”时，由IQC将呆滞料领出，进行检验，分选出“合格品”与“不合格品”，按《产品标识与可追溯性管理程序》进行标识，如有特别说明的，应做相应的标注。
然后退回仓库，不合格品由仓库集中申请报废。
7.3.6.3当判定结果是“返修”时，由工程部提供返修方案，PMC部安排返修计划，制造部将呆滞料领出清洗，工程部维修组进行返修，IPQC进行检验并标识，然后再由制造部进行测试，OQC进行成品检验并标识，如有特别说明或批示的，应在检验报告中注明。
最后由制造部将返修合格品与不合格品统一退回仓库，仓库将合格品存放于合格品区，不合格品申请报废。
7.3.6.4当判定结果是“报废”时，由仓库申请报废。
按《资产报废流程》执行。
7.4MRB统计与报告
7.4.1质量部每月应将发生的MRB进行统计分析，将分析结果上报总经理与副总经理，并在月度质量会议上报告。
8.相关文件与记录
1
QP-010
《产品标识与可追溯性管理程序》
2
QP-016
《不合格品控制程序》
3
《来料检验标准》
4
《成品检验规范》
5
QR-QCD-023
《MRB评审记录表》
9.流程图
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